專(zhuān)利名稱(chēng)：鍍鋅薄壁鋼管的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鍍鋅鋼管的制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種鍍鋅薄壁鋼管的制造方法。
背景技術(shù)：
目前，我國(guó)城市管道普遍采用的鑄鐵管、不銹鋼鋼管或塑料管完成液體或氣體的輸送工作，如用來(lái)輸送煤氣、暖氣、水或其它。隨著生活水平的不斷提高，人們對(duì)生活品質(zhì)的要求也越來(lái)越高，由于鑄鐵管具有易腐蝕生銹的特點(diǎn)而逐漸被不銹鋼鋼管或塑料管所代替。塑料管雖然在一定程度上提高了輸送氣液體的純凈度，但其強(qiáng)度、承力能力和耐沖擊能力差，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能跟不銹鋼鋼管相比較，而且塑料管存在易老化、使用成本高的缺點(diǎn)。隨著社會(huì)發(fā)展的需要，使用不銹鋼鋼管來(lái)輸送液體或氣體越來(lái)越受到社會(huì)的青睞，在現(xiàn)有技術(shù)中，普遍使用的不銹鋼鋼管為鍍鋅鋼管。鍍鋅鋼管是在不銹鋼鋼管的外壁或內(nèi)壁熱鍍或冷鍍一層防腐蝕的鍍鋅層，用來(lái)提高不銹鋼鋼管的防腐蝕能力和使用年限。傳統(tǒng)技術(shù)中鍍鋅鋼管管壁的徑向厚度一般設(shè)置得較為厚實(shí)，一方面用以增強(qiáng)鍍鋅鋼管的使用強(qiáng)度，另一方面也是因?yàn)槟壳板冧\鋼管制造方法的限制，尚不能生產(chǎn)輕、薄及具有一定使用強(qiáng)度的鍍鋅鋼管，這也增加了鍍鋅鋼管的使用成本，浪費(fèi)了社會(huì)資源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有鍍鋅鋼管制造方法只能制造出管壁厚、使用成本昂貴、質(zhì)量重的鍍鋅鋼管的問(wèn)題，提供了一種鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，通過(guò)本發(fā)明制造出的鍍鋅管具有質(zhì)量輕、管壁薄、堅(jiān)固耐用和成本低的特點(diǎn)。為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案是一種鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，包括連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟，所述鋼帶的厚度為2. 5-3. 5_，所述鍍鋅薄壁鋼管的制造方法還包括如下步驟a.通過(guò)軋機(jī)對(duì)清潔處理后的鋼帶進(jìn)行熱連軋加工，得到厚度為0. 4-0. 5mm的熱軋鋼帶；b.將熱軋鋼帶放入具有氨氣保護(hù)氣氛的中頻電爐中進(jìn)行光亮退火處理；c.將退火處理后的鋼帶冷連軋，使得到的冷軋鋼帶的厚度為0. 15-0. 20mm ；d.電鍍處理冷軋鋼帶，增加其硬度；e.將電鍍后的鋼帶放置在制管機(jī)中，保持溫度在60-100°范圍內(nèi)，對(duì)鋼帶表面進(jìn)行噴鋅處理，經(jīng)平整處理焊接后成型。優(yōu)選地，所述連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟包括鋼帶表面的酸洗、水沖洗、鈍化處理和磷化處理。優(yōu)選地,所述步驟b中冷軋鋼帶的厚度為0. 18mm。優(yōu)選地,所述步驟a中熱軋鋼帶的厚度為0. 45mm。
優(yōu)選地，所述步驟d中電鍍處理為硬鉻電鍍處理。優(yōu)選地，所述步驟e中的噴鋅處理是對(duì)鋼帶的上、下表面進(jìn)行噴鋅處理
優(yōu)選地，所述連鑄坯鋼帶為SPHC型鋼帶。通過(guò)本發(fā)明鍍鋅薄壁鋼管的制造方法制造出的鍍鋅薄壁鋼管具有質(zhì)量輕、管壁薄、堅(jiān)固耐用和成本低的特點(diǎn)。本發(fā)明選用經(jīng)磷化處理的SPHC型鋼帶作為基礎(chǔ)材料，提高了鍍鋅薄壁鋼管的防腐蝕和防銹性能，通過(guò)本發(fā)明中的噴鋅技術(shù)和光亮退火處理，使鍍鋅薄壁鋼管表面的光潔度高。本發(fā)明的鍍鋅薄壁鋼管在保證一定強(qiáng)度的基礎(chǔ)上降低了鋼管材料成本，使鍍鋅薄壁鋼管的管壁薄、質(zhì)量輕，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的耗材問(wèn)題，避免了高成本的尷尬，可廣泛替代現(xiàn)有技術(shù)中的輸送管道。



圖I是本發(fā)明鍍鋅薄壁鋼管的制造方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于此。實(shí)施例I :參照?qǐng)D1，本發(fā)明的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，包括如下步驟預(yù)處理步驟為連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟，得到清潔的鋼板表面，其中鋼帶的厚度為2. 5-3. 5mm，本發(fā)明中采取3mm厚的薄型SPHC連鑄坯鋼帶為例所述連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟包括鋼帶表面的酸洗、水沖洗、漂洗、鈍化處理和磷化處理。步驟a :通過(guò)軋機(jī)對(duì)清潔處理后的鋼帶進(jìn)行熱連軋加工，其中軋機(jī)為五連軋軋機(jī)， 得到厚度為0. 48mm的熱軋鋼帶。步驟b :將熱軋鋼帶放入具有氨氣保護(hù)氣氛的中頻電爐中進(jìn)行光亮退火處理，以防止熱軋鋼帶氧化，用以保持熱軋鋼帶表面的光亮。步驟c :將退火處理后的鋼帶冷連軋，使得到的冷軋鋼帶的厚度為0. 15mm步驟d :電鍍處理冷軋鋼帶，通過(guò)硬鉻電鍍處理，增加冷軋鋼帶硬度，使其保持一定的強(qiáng)度和承受力。步驟e :將電鍍后的鋼帶放置在制管機(jī)中，保持溫度在90°，對(duì)鋼帶的上表面和下表面進(jìn)行噴鋅處理，使鋼帶的上表面和下表面具有鍍鋅層，鍍鋅層的設(shè)置提高了鍍鋅薄壁鋼管的防腐蝕、防銹性能，最后，通過(guò)磨具起泡處理和平整處理焊接后成型。實(shí)施例2 參照?qǐng)D1，本發(fā)明的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法另一實(shí)施例，包括如下步驟預(yù)處理步驟為連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟，得到清潔的鋼板表面。其中鋼帶的厚度為2. 5-3. 5mm，本發(fā)明中采取3mm厚的薄型SPHC連鑄坯鋼帶為例所述連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟包括鋼帶表面的酸洗、水沖洗、漂洗、鈍化處理和磷化處理。步驟a :通過(guò)軋機(jī)對(duì)清潔處理后的鋼帶進(jìn)行熱連軋加工，其中軋機(jī)為五連軋軋機(jī)， 得到厚度為0. 45mm的熱軋鋼帶。步驟b :將熱軋鋼帶放入具有氨氣保護(hù)氣氛的中頻電爐中進(jìn)行光亮退火處理，以防止熱軋鋼帶氧化，用以保持熱軋鋼帶表面的光亮。步驟c :將退火處理后的鋼帶冷連軋，使得到的冷軋鋼帶的厚度為0. 18mm。
步驟d :電鍍處理冷軋鋼帶，通過(guò)硬鉻電鍍處理，增加冷軋鋼帶硬度，使其保持一定的強(qiáng)度和承受力。步 驟e :將電鍍后的鋼帶放置在制管機(jī)中，保持溫度在80°，對(duì)鋼帶的上表面和下表面進(jìn)行噴鋅處理，使鋼帶的上表面和下表面具有鍍鋅層，鍍鋅層的設(shè)置提高了鍍鋅薄壁鋼管的防腐蝕、防銹性能，最后，通過(guò)磨具起泡處理和平整處理焊接后成型。
權(quán)利要求
1.一種鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，包括連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟，其特征在于，所述鋼帶的厚度為2. 5-3. 5_，所述鍍鋅薄壁鋼管的制造方法還包括如下步驟a.通過(guò)軋機(jī)對(duì)清潔處理后的鋼帶進(jìn)行熱連軋加工，得到厚度為O.4-0. 5mm的熱軋鋼帶;b.將熱軋鋼帶放入具有氨氣保護(hù)氣氛的中頻電爐中進(jìn)行光亮退火處理；c.將退火處理后的鋼帶冷連軋，使得到的冷軋鋼帶的厚度為O.15-0. 20mm ；d.電鍍處理冷軋鋼帶，增加其硬度；e.將電鍍后的鋼帶放置在制管機(jī)中，保持溫度在60-100°范圍內(nèi)，對(duì)鋼帶表面進(jìn)行噴鋅處理，經(jīng)平整處理焊接后成型。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，其特征在于，所述連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟包括鋼帶表面的酸洗、水沖洗、鈍化處理和磷化處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，其特征在于，所述步馬驟b中冷軋鋼帶的厚度為O. 18mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，其特征在于，所述步驟a中熱軋鋼帶的厚度為O. 45mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，其特征在于，所述步驟d中電鍍處理為硬鉻電鍍處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，其特征在于，所述步驟e中的噴鋅處理是對(duì)鋼帶的上、下表面進(jìn)行噴鋅處理。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，其特征在于，所述連鑄坯鋼帶為SPHC型鋼帶。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鍍鋅薄壁鋼管的制造方法，包括如下步驟連鑄坯鋼帶表面的清潔處理步驟；通過(guò)軋機(jī)對(duì)清潔處理后的鋼帶進(jìn)行熱連軋加工，得到厚度為0.4-0.5mm 的熱軋鋼帶；將熱軋鋼帶放入具有氨氣保護(hù)氣氛的中頻電爐中進(jìn)行光亮退火處理；將退火處理后的鋼帶冷連軋，使得到的冷軋鋼帶的厚度為0.15-0.20mm；電鍍處理冷軋鋼帶，增加其硬度；將電鍍后的鋼帶放置在制管機(jī)中，保持溫度在60-100°范圍內(nèi)，對(duì)鋼帶表面進(jìn)行噴鋅處理，經(jīng)平整處理焊接后成型。通過(guò)本發(fā)明制造出的鍍鋅薄壁鋼管具有質(zhì)量輕、管壁薄、堅(jiān)固耐用和成本低的特點(diǎn)，鍍鋅薄壁鋼管在保證一定強(qiáng)度的基礎(chǔ)上降低了鋼管材料成本，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的耗材問(wèn)題。
文檔編號(hào)B21C37/06GK102615136SQ20121006879
公開(kāi)日2012年8月1日 申請(qǐng)日期2012年3月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月13日
發(fā)明者邱杭其 申請(qǐng)人:杭州越陽(yáng)金屬材料有限公司