專利名稱：耐腐蝕性優(yōu)異的焊接接頭及原油罐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及將鋼材焊接而形成的原油船(crude oil tanker)的油槽(oil tank)、用于輸送或儲(chǔ)藏原油(crude oil)的罐(以下,統(tǒng)稱為“原油罐(crude oil tank)”),具體而言，涉及減輕了上述原油罐中的局部腐蝕(local corrosion)(點(diǎn)蝕(pitting corrosion))的焊接接頭(weld joint)和具有該焊接接頭的原油罐。應(yīng)予說明，本發(fā)明的原油罐中使用的鋼材包括厚鋼板(thick steel plate)、薄鋼板(thin steel sheet)以及型鋼(shapedsteel)0
背景技術(shù)：
以往，已知在油船的原油罐的內(nèi)表面、特別是上甲板(sun deck)背面(back side)
以及側(cè)壁上部所使用的鋼材會(huì)產(chǎn)生整面腐蝕。作為發(fā)生該整面腐蝕的原因，可舉出以下幾項(xiàng)等(I)因晝夜的溫度差所致的在鋼板表面結(jié)露(dew drop)與干燥(干濕(wettingand drying))的反復(fù)發(fā)生，(2)用于防爆而被封入原油罐內(nèi)的惰性氣體(inert gases)(以約5vol%的02、約13vol%的0)2、約0. 01vol%的SO2、余量的N2為代表組成的鍋爐(boiler)或發(fā)動(dòng)機(jī)(engine)的排出氣體(exhaust gas)等)中的 02、C02、S02 向結(jié)露水(dew condensation water)的溶入，(3)從原油中揮發(fā)的H2S等腐蝕性氣體(corrosive gas)向結(jié)露水的溶入，(4)原油罐的清洗中使用的海水的殘留。這些原因也可以從以下內(nèi)容中窺知在每2. 5年進(jìn)行的實(shí)船的碼頭檢查(dockinspection)的調(diào)查中,在強(qiáng)酸性的結(jié)露水中檢測出硫酸離子、氯化物離子(chloride ion)(Cl—)。進(jìn)而，若以因腐蝕而生成的鐵銹作為催化劑來氧化H2S,則固體S層狀地生成在鐵銹中，但這些腐蝕生成物容易剝離并脫落，堆積在原油罐底部。因此，現(xiàn)狀是在碼頭檢查中，耗費(fèi)大量費(fèi)用來進(jìn)行罐上部的修補(bǔ)、罐底部堆積物的回收。另一方面，認(rèn)為在油船的原油罐等的底板中使用的鋼材通過原油本身的腐蝕抑制作用、在原油罐內(nèi)表面形成的來自原油的保護(hù)性涂層(protective coating)(油層(oilcoating))的腐蝕抑制作用(corrosion suppression action)而不會(huì)產(chǎn)生腐蝕。但是,通過最近的研究，查明在罐底板的鋼材中產(chǎn)生碗型(bowl-shaped)局部腐蝕(local corrosion)(點(diǎn)蝕(pitting corrosion))。作為發(fā)生該局部腐蝕的原因,可舉出以下幾項(xiàng)等(I)以氯化鈉(sodium chloride)為代表的鹽類高濃度溶解而成的凝集水(brine,鹽水)的存在，(2)因過度清洗所致的油層脫離，(3)原油中含有的硫化物(sulfide)的高濃度化，(4)溶入結(jié)露水的防爆用惰性氣體中的02、CO2, SO2等的高濃度化。
實(shí)際上，在實(shí)船的碼頭檢查時(shí)，分析滯留在原油罐內(nèi)的水的結(jié)果中，檢測到高濃度的氯化物離子和硫酸離子。然而，防止上述那樣的整面腐蝕和局部腐蝕的最有效的方法是通過在鋼材表面實(shí)施重涂覆(heavy coating),將鋼材從腐蝕環(huán)境(corrosion environment)隔斷。但是,就原油罐的涂覆作業(yè)而言，其涂布的面積龐大，另外，由于涂膜劣化，導(dǎo)致約10年就需要重新涂覆I次，所以在檢查、涂覆中產(chǎn)生了龐大的費(fèi)用。進(jìn)而，經(jīng)重涂覆的涂膜受損的部分被指出在原油罐的腐蝕環(huán)境下反而會(huì)助長腐蝕。針對上述那樣的腐蝕問題，提出了若干改善鋼材本身的耐腐蝕性而改善原油罐在腐蝕環(huán)境下的耐腐蝕性的技術(shù)。例如在專利文獻(xiàn)I中公開了如下技術(shù)將以質(zhì)量％計(jì)，含有C 0. 001 0. 2%、Si 0. 01 2. 5%、Mn :0. I 2%、P :0. 03% 以下、S 0. 02% 以下、Cu 0. 01 I. 5%、A1 0. 001 0. 3%、N :0. 001 0. 01%，進(jìn)而，含有 Mo 0. 01 0. 5% 和 W :0. 01 1% 中的I種或2種，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼材彼此焊接而形成焊接接頭時(shí)，以焊接金屬中的Cu、Mo、W的含量滿足下述3個(gè)式子的方式形成焊接接頭。 3彡焊接金屬的Cu含量(質(zhì)量％)/鋼材的Cu含量(質(zhì)量％)彡0. 153彡(焊接金屬的Mo含量+ W含量(質(zhì)量％))/ (鋼材的Mo含量+W含量(質(zhì)量％))彡0. 15- 0. 3彡(焊接金屬的Cu含量(質(zhì)量％) —鋼材的Cu含量(質(zhì)量％))彡0. 5另外，在專利文獻(xiàn)2中公開了如下技術(shù)將以質(zhì)量％計(jì)，含有C :0. 001 0. 2%、Si 0. 01 2. 5%、Mn 0. I 2%、P 0. 03% 以下、S 0. 02% 以下、Cu 0. 01 I. 5%、Al 0. 001 0. 3%、N :0. 001 0. 01%，進(jìn)而，含有Mo :0. 01 0. 5%和W :0. 01 1%中I種或2種，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼材彼此焊接而形成原油油槽時(shí)，以焊接金屬中的Cu、Mo、W的含量滿足下述2個(gè)式子的方式形成焊接接頭。3彡焊接金屬的Cu含量(質(zhì)量％)/鋼材的Cu含量(質(zhì)量％)彡0. 153彡(焊接金屬的Mo含量+ W含量(質(zhì)量％))/ (鋼材的Mo含量+W含量(質(zhì)量％))彡0. 15專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)I :日本特開2005-21981號(hào)公報(bào)專利文獻(xiàn)2 :日本特開2005-23421號(hào)公報(bào)

發(fā)明內(nèi)容
然而,在專利文獻(xiàn)I和專利文獻(xiàn)2所記載的技術(shù)中,難以將油船底板和焊接接頭中產(chǎn)生的局部腐蝕(點(diǎn)蝕)在2. 5年間抑制在4_以下。就是說，近年的實(shí)船的腐蝕調(diào)查中，查明了產(chǎn)生于油船底板和焊接部的點(diǎn)蝕內(nèi)部的溶液的PH為1.0以下(參考文獻(xiàn)第242研究部會(huì)原油船的新形腐蝕舉動(dòng)的研究參照平成13年度報(bào)告書/社團(tuán)法人日本造船研究部會(huì)刊)。通常，眾所周知的是酸性液中的鋼材腐蝕速度由氫還原反應(yīng)所控制，在PH降低的同時(shí)腐蝕速度顯著增大。因此，像上述專利文獻(xiàn)I和專利文獻(xiàn)2的實(shí)施例中記載的那樣的在PH2. O下的浸潰試驗(yàn)中，未充分反映出實(shí)船的腐蝕環(huán)境。另外，就上述專利文獻(xiàn)I和專利文獻(xiàn)2等現(xiàn)有技術(shù)的鋼材而言，作為提高耐腐蝕性的元素，必須添加Cu，但Cu的添加在熱軋時(shí)導(dǎo)致表面裂紋，所以存在損害制造穩(wěn)定性的問題。因此，本發(fā)明的目的在于提供一種將熱軋時(shí)不引起裂紋等問題的制造性(manufacturability)優(yōu)異的鋼材進(jìn)行焊接而形成的、在油船油槽部等的原油罐中的耐整面腐蝕性、耐局部腐蝕性優(yōu)異的焊接接頭和具有該焊接接頭的原油罐。本發(fā)明人等為了解決上述課題進(jìn)行了反復(fù)深入研究。其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，通過在焊接將鋼的成分組成控制在適宜范圍來提高耐腐蝕性的鋼材而形成原油罐時(shí)，將焊接接頭的焊接金屬中含有的Cu、Mo以及W的含量控制在適宜范圍，能夠顯著減輕原油罐的焊接接頭中產(chǎn)生的整面腐蝕、局部腐蝕，從而完成本發(fā)明。S卩，本發(fā)明是一種耐腐蝕性優(yōu)異的焊接接頭，其特征在于，是將鋼材彼此焊接而形成的原油罐的焊接接頭，所述鋼材含有C :0. 03 O. 16質(zhì)量％、Si 0. 05 1.50質(zhì)量％、皿11 O. I 2. O質(zhì)量％、P :0. 025質(zhì)量％以下、S :0. 010質(zhì)量％以下、Al :0. 005 O. 10質(zhì)量％、N :0. 008質(zhì)量％以下、Cr :超過O. I質(zhì)量％且為O. 5質(zhì)量％以下、Cu :0. 03 O. 4質(zhì)量％，并且，含有選自w :0. 01 I. O質(zhì)量％、Mo :0. 01 O. 5質(zhì)量％、Sn :0. 001 O. 2質(zhì)量％、以及Sb :0. 001 O. 4質(zhì)量％中的I種或2種以上，進(jìn)而，以由下述(I)式定義的X值為O. 5以
下、由下述(2)式定義的Z值為O. 15以下的方式含有上述成分，余量由Fe和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成；母材中和焊接接頭的焊接金屬中含有的Cu、Mo以及W滿足下述(3)式和(4)式；X 值=(1-0. 8XCu。5)X {I- (O. 8XW + O. 4XMo)0 3}X {I- (Sn + O. 4XSb)0 3}X{I- (O. 05XCr + O. 03XNi + O. 03XCo)a3} X {I + 2X (S/0. 01 + P/0. 025)}…(I)Z 值=(I + IOXSn) X (Cu-0. 7XNi) ... (2)3 <{焊接金屬中的Cu}/ {母材中的Cu}彡7··· (3)I彡(焊接金屬中的Cu)/{焊接金屬中的(Mo + W)}彡10…(4)在此,上述式中的元素符號(hào)表示各元素的含量(質(zhì)量％)。另外，本發(fā)明的焊接接頭中使用的鋼材，其特征在于，在上述成分組成的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步含有選自下述A D組中的至少I組的成分。A組選自Ni 0. 005 O. 4質(zhì)量％和Co :0. 01 O. 4質(zhì)量％中的I種或2種B 組選自 Nb 0. 001 O. I 質(zhì)量 ％、Ti 0. 001 O. I 質(zhì)量 ％、Zr 0. 001 O. I 質(zhì)量％、以及V :0. 002 O. 2質(zhì)量％中的I種或2種以上C 組選自 Ca 0. 0002 O. 01 質(zhì)量 ％、REM 0. 0002 O. 015 質(zhì)量 ％、以及 Y :O. 0001 O. I質(zhì)量％中的I種或2種以上D 組B 0. 0002 O. 003 質(zhì)量 ％另外，本發(fā)明是一種原油罐，其特征在于，具有上述焊接接頭。根據(jù)本發(fā)明，能夠在不僅包括鋼板還包括焊接接頭的全部部位抑制原油船的油槽、輸送或儲(chǔ)藏原油的罐等焊接而形成的原油罐中產(chǎn)生的整面腐蝕、局部腐蝕，所以在產(chǎn)業(yè)上起到特別好的效果。


圖I是說明本發(fā)明的實(shí)施例中用于整面腐蝕試驗(yàn)的試驗(yàn)裝置的圖。圖2是說明本發(fā)明的實(shí)施例中用于點(diǎn)蝕試驗(yàn)的試驗(yàn)裝置的圖。圖3是表示焊接金屬組成對罐用耐腐蝕鋼的焊接接頭的耐腐蝕性造成的影響(底板和上板)的圖。
具體實(shí)施例方式首先，對本發(fā)明的原油罐中使用的鋼材的成分組成進(jìn)行說明。C :0· 03 O. 16 質(zhì)量 ％C是提高鋼的強(qiáng)度的元素，在本發(fā)明中，為了確保所希望的強(qiáng)度，添加O. 03質(zhì)量％以上的C。另一方面,超過O. 16質(zhì)量％的添加會(huì)使焊接性(weldability)和焊接熱影響部(welded heat affected zone)的朝性(toughness)降低。由此，將 C 設(shè)為 0· 03 0· 16 質(zhì)量％的范圍。更優(yōu)選O. 06 O. 16質(zhì)量％的范圍。Si 0. 05 I. 50 質(zhì)量 ％Si是作為脫酸劑而添加的元素，也是對提高鋼的強(qiáng)度有效的元素。因此，在本發(fā)明中，為了確保所希望的強(qiáng)度，添加O. 05質(zhì)量％以上的Si。但是，超過I. 50質(zhì)量％的添加會(huì)使鋼的韌性降低。由此，將Si設(shè)為O. 05 I. 50質(zhì)量％的范圍。更優(yōu)選O. 15 O. 50質(zhì)
量％的范圍。Mn :O. I 2. O 質(zhì)量 ％Mn是提高鋼的強(qiáng)度的元素，在本發(fā)明中，為了得到所希望的強(qiáng)度，添加O. I質(zhì)量％以上的Mn。另一方面，超過2. O質(zhì)量％的添加會(huì)使鋼的韌性和焊接性降低。由此，將Mn設(shè)為O. I 2. O質(zhì)量％的范圍。應(yīng)予說明，從維持高強(qiáng)度且抑制使耐腐蝕性變差的夾雜物的形成的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選O. 5 I. 6質(zhì)量％的范圍，更優(yōu)選O. 7 I. 4質(zhì)量％的范圍。P :0.025 質(zhì)量 ％ 以下P是在晶粒邊界偏析而使鋼的韌性降低的有害元素，優(yōu)選盡可能地減少。特別是，如果添加超過O. 025質(zhì)量％，則韌性大幅降低。另外,如果添加超過O. 025質(zhì)量％，則會(huì)對罐油槽內(nèi)的耐腐蝕性帶來不好的影響。由此,將P設(shè)為O. 025質(zhì)量％以下。優(yōu)選為O. 015質(zhì)
量％以下。S 0. 010 質(zhì)量 ％ 以下S可形成作為非金屬夾雜物(non-metal inclusion)的MnS,成為局部腐蝕的起點(diǎn)，是使耐局部腐蝕性降低的有害元素，優(yōu)選盡可能地減少。特別是，超過O. 010質(zhì)量％的添加會(huì)導(dǎo)致耐局部腐蝕性的顯著降低。由此，將S的上限設(shè)為O. 010質(zhì)量％。優(yōu)選為O. 005質(zhì)量％以下。Al 0. 005 O. 10 質(zhì)量 ％Al是作為脫酸劑而添加的元素，在本發(fā)明中，添加O. 005質(zhì)量％以上的Al。但是，若添加超過O. 10質(zhì)量％，則鋼的韌性降低，所以將Al的上限設(shè)為O. 10質(zhì)量％。優(yōu)選為O. 01 O. 05質(zhì)量％的范圍。更優(yōu)選為O. 02 O. 04質(zhì)量％的范圍。N 0. 008 質(zhì)量 ％ 以下N是使韌性降低的有害元素，優(yōu)選盡可能地減少。特別是，若添加超過O. 008質(zhì)量％，則韌性大幅降低，所以將上限設(shè)為O. 008質(zhì)量％。優(yōu)選為O. 006質(zhì)量％以下，更優(yōu)選O. 004質(zhì)量％以下。Cr :超過O. I質(zhì)量％且為O. 5質(zhì)量％以下Cr伴隨著腐蝕的進(jìn)行向銹層中移動(dòng)，通過隔斷Cl—向銹層的侵入而抑制Cl—向銹層與鐵素體的界面濃縮。另外，涂布含有Zn的底漆(primer)時(shí),能夠形成以Fe為中心的Cr、Zn復(fù)合氧化物，使Zn長時(shí)間存續(xù)于鋼板表面，所以能夠飛躍地提高耐腐蝕性。上述效果在像油船油槽的底板部那樣與從原油油分分離的含有高濃度鹽分的液體接觸的部分特別顯著，通過對含有Cr的上述部分的鋼材實(shí)施含有Zn的底漆處理，從而與不含有Cr的鋼材比較，能夠格外提高耐腐蝕性。就上述Cr的效果而言，若添加O. I質(zhì)量％以下則不充分，另一方面，超過O. 5質(zhì)量％的添加會(huì)使焊接部的韌性變差。因此，將Cr設(shè)為超過O. I質(zhì)量％且為O. 5質(zhì)量％以下的范圍。更優(yōu)選O. 11 0.3質(zhì)量％的范圍。進(jìn)一步優(yōu)選O. 12 O. 2質(zhì)量％的范圍。Cu 0. 03 O. 4 質(zhì)量 %Cu是提高鋼的強(qiáng)度的元素，并且存在于因鋼的腐蝕而生成的銹中，具有提高耐腐蝕性的效果。這些效果在添加低于O. 03質(zhì)量％時(shí)無法充分地得到，另一方面，若添加超過O. 4質(zhì)量％，則除了提高耐腐蝕性的效果飽和之外，還會(huì)在熱加工時(shí)導(dǎo)致表面裂紋等問題。因此，從穩(wěn)定制造本發(fā)明的鋼材的觀點(diǎn)出發(fā)，需要以O(shè). 03 O. 4質(zhì)量％的范圍添加Cu。應(yīng)予說明，Cu添加的效果伴隨著添加量的增加而飽和，所以從成本效益的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選O. 008 O. 15質(zhì)量％的范圍。更優(yōu)選O. 01 O. 14質(zhì)量％的范圍。
就本發(fā)明的鋼材而言，除了上述成分之外，還需要以下述范圍含有選自W、Mo、Sn以及Sb中的I種或者2種以上。W :0. 01 I. O 質(zhì)量 ％W除了具有抑制油船油槽部底板中的點(diǎn)蝕的效果之外，還具有抑制油船上甲板部的整面腐蝕的效果。上述效果在添加O. 01質(zhì)量％以上的W時(shí)顯示出來。但是，若超過I. O質(zhì)量％，則該效果飽和。由此，以O(shè). 01 I. O質(zhì)量％的范圍添加W。優(yōu)選為O. 01 O. 5質(zhì)量％的范圍，更優(yōu)選為O. 02 O. 3質(zhì)量％的范圍。應(yīng)予說明，W具有上述那樣的提高耐腐蝕性的效果的理由如下在伴隨著鋼板腐蝕而生成的銹中生成WO廣，由于該W042_的存在，可抑制氯化物離子(chloride ion)侵入到鋼板表面，進(jìn)而，在鋼板表面的陽極部(anode)等pH下降的部位,生成FeWO4,因該FeWO4的存在，也可抑制氯化物離子向鋼板表面的侵入。另外，認(rèn)為通過由WO42-對鋼材表面的吸附引起的抑制作用(inhibitory action),也可抑制鋼材的腐蝕。Mo :0. 01 0. 5 質(zhì)量 ％Mo不僅具有抑制油船油槽部底板中的點(diǎn)蝕的效果，還具有提高油船上甲板背面部的耐整面腐蝕性、在像壓載箱(ballast tank)那樣反復(fù)發(fā)生鹽水浸潰和高濕潤的腐蝕環(huán)境中的涂覆后的耐腐蝕性的效果。上述Mo的效果在添加0.01質(zhì)量％以上時(shí)顯示出來，但若超過0. 5質(zhì)量％，則其效果飽和。因此，將Mo設(shè)為0.01 0.5質(zhì)量％的范圍。優(yōu)選為0.02 0. 5質(zhì)量％的范圍，更優(yōu)選為0. 03 0. 4質(zhì)量％的范圍。應(yīng)予說明，Mo具有上述那樣的提高耐腐蝕性的效果的理由被認(rèn)為如下與W相同，在伴隨著鋼板的腐蝕而生成的銹中生成MoO廣，由于該Mo042_的存在，可抑制氯化物離子向鋼板表面的侵入。Sn :0· 001 0. 2 質(zhì)量 ％、Sb :0· 001 0. 4 質(zhì)量 ％Sn和Sb除了具有抑制油船油槽部底板中的點(diǎn)蝕的效果之外，還具有抑制油船上甲板部的整面腐蝕的效果。上述效果在添加Sn :0. 001質(zhì)量％以上、Sb :0. 001質(zhì)量％以上時(shí)顯示出來。另一方面，即使以Sn :超過0. 2質(zhì)量％和Sb :超過0. 4質(zhì)量％的方式進(jìn)行添力口，其效果也飽和。進(jìn)而，大量添加Sn會(huì)助長因Cu引起的熱加工時(shí)的表面裂紋。由此，優(yōu)選分別以上述范圍添加Sn和Sb。另外，就本發(fā)明的鋼材而言，除了作為上述必需的成分之外，還優(yōu)選以下述范圍含有選自Ni和Co中的I種或2種。Ni 0. 005 O. 4 質(zhì)量 ％、Co :O. 01 O. 4 質(zhì)量 ％Ni和Co具有使生成的銹粒子微細(xì)化而大幅提高在裸露狀態(tài)下的耐腐蝕性和對鋅底漆(zinc primer)實(shí)施了環(huán)氧類涂覆(epoxy coating)的狀態(tài)下的耐腐蝕性的效果。因此，在需要進(jìn)一步提高耐腐蝕性的情況下，優(yōu)選輔助地添加這些元素。上述效果在添加Ni O. 005質(zhì)量％以上、Co :0. 01質(zhì)量％以上時(shí)顯示出來。另一方面，即使以Ni :超過O. 4質(zhì)量％、Co :超過O. 4質(zhì)量％的方式進(jìn)行添加，其效果也飽和。另外，Ni具有抑制含有Cu、Sn的鋼中產(chǎn)生的熱加工時(shí)的表面裂紋的效果。因此，優(yōu)選分別以上述范圍添加Ni和Co。另外，就本發(fā)明的鋼材而言，在以上述的適宜范圍含有上述必需成分和選擇性添加成分(Ni、Co)的基礎(chǔ)上，還進(jìn)一步需要以下述(I)式中定義的X值滿足O. 5以下的方式含有這些成分；X 值=(I — O. 8 X Cu05) X {I -(O. 8XW + O. 4XMo)°.3}X {I —(Sn + O. 4XSb)°·3}χ {1-(0. 05XCr + O. 03XNi + O. 03XCo)a3}X {I + 2X (S/0. 01 + P/0. 025)} ...
(I)在此,上述式中的元素符號(hào)表示其元素的含量(質(zhì)量％),不含有的元素以0 (零)進(jìn)行計(jì)算。上述(I)式是評價(jià)各成分對油船油槽內(nèi)的腐蝕造成的影響的式子，將使耐腐蝕性提高的成分的系數(shù)表示為負(fù)，另外將使耐腐蝕性變差的成分的系數(shù)表示為正。因此，X的值越小的鋼材，耐腐蝕性越優(yōu)異。本發(fā)明人等查明了上述X的值與在油船油槽內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的鋼材的耐腐蝕性之間的關(guān)系，結(jié)果發(fā)現(xiàn)如果X為O. 5以下，則在油船油槽內(nèi)的腐蝕環(huán)境下的耐腐蝕性優(yōu)異，但是如果X超過O. 5，則上述耐腐蝕性變差。由此，就本發(fā)明的鋼材而言，決定P、S、Cr、Cu、W、Mo、Sn、Sb、Ni以及Co的含量時(shí)，需要以上述X值成為O. 5以下的方式進(jìn)行成分設(shè)計(jì)。進(jìn)而，就本發(fā)明的鋼材而言，在以上述的適宜范圍含有上述成分的基礎(chǔ)上，還需要以由下述(2)式定義的Z值為O. 15以下的方式含有Cu、Sn以及Ni ；Z 值=(I + IOXSn) X (Cu - O. 7ΧΝ ) ... (2)在此，上述式中的元素符號(hào)表示其元素的含量(質(zhì)量％)，不含有的元素以O(shè) (零)進(jìn)行計(jì)算。其理由是，Cu是導(dǎo)致熱加工時(shí)的表面裂紋的元素，另外，Sn是助長由上述Cu所致的裂紋的元素。另一方面，Ni是對防止由上述元素所致的危害有效的元素，但為了顯示Ni的上述效果，需要以滿足上述(2)式的方式添加Ni。另外，就本發(fā)明的鋼材而言，出于提高鋼的強(qiáng)度的目的，在上述成分的基礎(chǔ)上，還可以以下述范圍添加選自Nb、Ti、V以及Zr中的I種或2種以上。Nb 0. 001 O. I 質(zhì)量 ％、Ti :0. 001 O. I 質(zhì)量 ％、Zr :0. 001 O. I 質(zhì)量 ％、以及 V O. 002 O. 2質(zhì)量％Nb,Ti,Zr以及V均是提高鋼材強(qiáng)度的元素，可以根據(jù)需要的強(qiáng)度進(jìn)行適當(dāng)選擇添力口。為了得到上述效果，優(yōu)選Nb、Ti、Zr均添加O. 001質(zhì)量％以上、V添加O. 002質(zhì)量％以上。但是，若Nb、Ti、Zr均添加超過O. I質(zhì)量％、V添加超過O. 2質(zhì)量％，則韌性降低，所以優(yōu)選分別以上述范圍添加Nb、Ti、Zr、V。進(jìn)而，就本發(fā)明的鋼材而言，為了提高強(qiáng)度、或提高韌性，在上述成分的基礎(chǔ)上，還可以以下述范圍添加選自Ca、REM以及Y中的I種或2種以上。Ca 0. 0002 O. 01 質(zhì)量 ％、REM :0. 0002 O. 015 質(zhì)量 ％、以及 Y 0. 0001 O. I 質(zhì)
量%Ca、REM以及Y均對焊接熱影響部的韌性提高有效果，可以根據(jù)需要進(jìn)行添加。上述效果在添加Ca 0. 0002質(zhì)量％以上、REM :0· 0002質(zhì)量％以上、Y :0· 0001質(zhì)量％以上時(shí)得至丨J，若以超過Ca :0. 01質(zhì)量％、REM :0. 015質(zhì)量％、Y :0. I質(zhì)量％的方式添加，則反而會(huì)導(dǎo)致韌性的降低，所以優(yōu)選分別以上述范圍添加Ca、REM、Y。進(jìn)而，就本發(fā)明的鋼材而言，在上述成分的基礎(chǔ)上，還可以以下述范圍含有B。 B 0. 0002 O. 003 質(zhì)量 ％B是提高鋼材的強(qiáng)度的元素，可以根據(jù)需要進(jìn)行添加。為了得到上述效果，優(yōu)選添加O. 0002質(zhì)量％以上。但是，若添加超過O. 003質(zhì)量％，則韌性降低。由此，優(yōu)選以O(shè). 0002
O.003質(zhì)量％的范圍添加B。應(yīng)予說明，本發(fā)明的原油罐中使用的鋼材優(yōu)選按照以下方法進(jìn)行制造。S卩，本發(fā)明的鋼材優(yōu)選如下制造使用轉(zhuǎn)爐(steel converter)或電爐(electricfurnace)> 真空月兌氣(vacuum degassing equipment)等公知白勺精工序(refineryprocess),對被調(diào)整成適合本發(fā)明的成分組成的鋼進(jìn)行熔煉,利用連續(xù)鑄造法(continuouscasting process)或鑄錠_開還軋制法制成鋼還(鋼板還(steel slab)),接著,將該材料再加熱，然后進(jìn)行熱軋(hot rolling)，制成厚鋼板、薄鋼板以及型鋼等鋼材。優(yōu)選將上述熱軋前的再加熱溫度設(shè)為900 1200°C的溫度。加熱溫度低于900°C時(shí)，變形阻力大，難以進(jìn)行熱軋。另一方面，若加熱溫度超過1200°C，則奧氏體粒(austenitegrain)粗大化,導(dǎo)致韌性的降低，除此之外，由氧化所致的氧化燒損(scale loss)也變得顯著，成品率(yield ratio)降低。更優(yōu)選的加熱溫度為1000 1150。。。另外，熱軋中軋制成所希望的形狀、尺寸的鋼材時(shí)，優(yōu)選將精軋結(jié)束溫度設(shè)為750°C以上。低于750°C時(shí)，鋼的變形阻力變大，軋制負(fù)荷增大，難以進(jìn)行軋制，或產(chǎn)生到軋制材達(dá)到規(guī)定的軋制溫度為止的等待時(shí)間，所以軋制效率降低。熱軋后的鋼材的冷卻可以是空冷(air cooling)、加速冷卻(acceleratedcooling)中的任意方法，需要得到更高強(qiáng)度時(shí)，優(yōu)選進(jìn)行加速冷卻。應(yīng)予說明，在進(jìn)行加速冷卻時(shí)，優(yōu)選將冷卻速度設(shè)為2 80°C /sec、將冷卻停止溫度設(shè)為650 300°C的范圍。冷卻速度低于2°C /sec、冷卻停止溫度超過650°C時(shí)，加速冷卻的效果小，無法實(shí)現(xiàn)充分的高強(qiáng)度化。另一方面，冷卻速度超過80°C /sec、冷卻停止溫度低于300°C時(shí)，得到的鋼材的韌性降低，或鋼材的形狀產(chǎn)生變形。接下來，對焊接本發(fā)明的鋼材而形成的原油罐的焊接接頭進(jìn)行說明。就將調(diào)整成上述適宜成分而制得的鋼板彼此焊接而形成的原油罐的焊接接頭而言，需要以滿足下述(3)式的方式含有焊接金屬中的Cu、Mo以及W。3 <{焊接金屬中的Cu}/ {母材中的Cu}彡7··· (3)通常，在焊接金屬的耐腐蝕性變得比母材(鋼材)的耐腐蝕性差的情況下，在后述的模擬了油船底板的點(diǎn)蝕內(nèi)部的酸浸潰試驗(yàn)中，會(huì)促進(jìn)焊接部的金屬的溶解。另外，由于將焊接金屬的耐腐蝕性與母材(鋼材)一起提高，所以在焊接金屬中添加Sn、Sb時(shí)，無法確保焊接接頭的低溫韌性。因此，需要在使焊接金屬不含有Sn、Sb的條件下將焊接金屬的耐腐蝕性與母材(鋼材)一起提高。因此，本發(fā)明具有以下特征，作為提高焊接金屬的耐腐蝕性的方法，是將{焊接金屬中的Cu} / {母材中的Cu}的值限制在以上述(3)式規(guī)定的范圍。{焊接金屬中的Cu} / {母材中的Cu}為3以下時(shí)，焊接金屬的耐腐蝕性變得比母材(鋼材)的耐腐蝕性差，所以后述的模擬了油船底板的點(diǎn)蝕內(nèi)部的酸浸潰試驗(yàn)中，會(huì)促進(jìn)焊接部的金屬的溶解。另一方面，{焊接金屬中的Cu} / {母材中的Cu}超過7時(shí)，由于添加了必要以上的Cu，不僅導(dǎo)致焊接材料(焊絲)的成本上升，而且導(dǎo)致焊接金屬的耐腐蝕性大幅超過母材的耐腐蝕性，所以在實(shí)際腐蝕環(huán)境下會(huì)產(chǎn)生母材的選擇腐蝕(selectivecorrosion)。由此,焊接金屬中的Cu和母材(鋼材)中的Cu需要滿足上述(3)式。{焊接金屬中的Cu} / {母材中的Cu}更優(yōu)選3 6的范圍。進(jìn)一步優(yōu)選3 5的范圍。另外，本發(fā)明的原油罐的焊接接頭需要以滿足下述(4)式的方式含有焊接金屬中的Cu、Mo以及W ;
I彡(焊接金屬中的Cu)/{焊接金屬中的(Mo + W)}彡10…(4)本發(fā)明人等發(fā)現(xiàn)，如果并用添加Cu和Mo或W，則通過這些元素的協(xié)同效應(yīng)，可大幅提高焊接接頭的耐腐蝕性。但是，(4)式中的(焊接金屬中的Cu)/ {焊接金屬中的(Mo +W)}低于I時(shí)，與焊接金屬中的Mo或W的含量相比，Cu的含量過低，無法期待上述協(xié)同效應(yīng)，所以焊接接頭的耐腐蝕性降低。另一方面，(4)式中的(焊接金屬中的Cu)/ {焊接金屬中的(Mo +W)}超過10時(shí)，與焊接金屬中的Cu含量相比，Mo或W的含量過低，仍然無法期待上述協(xié)同效應(yīng)(synergy effect),所以焊接接頭的耐腐蝕性會(huì)降低。由此,焊接金屬中的Cu,Mo以及W需要滿足上述(4)式。應(yīng)予說明，焊接金屬中的Mo和W的含量只要其總量滿足上述式的范圍內(nèi)，也可以不含有Mo和W中的任一方。(焊接金屬中的Cu) / {焊接金屬中的(Mo + W)}更優(yōu)選I 5的范圍。進(jìn)一步優(yōu)選I 4的范圍。進(jìn)而，本發(fā)明人等發(fā)現(xiàn)，就本發(fā)明的焊接接頭而言，在滿足上述條件的基礎(chǔ)上，焊接金屬中和母材(鋼材)中的Mo和W還滿足下述(5)式時(shí)，包括母材(鋼材)和焊接接頭的全部部位的耐腐蝕性進(jìn)一步提高；I彡(焊接金屬中的(Mo + W))/ (母材中的(Mo+W))彡10…(5)如上所述，本發(fā)明的特征在于，在不使焊接接頭的低溫韌性降低的條件下將焊接金屬的耐腐蝕性與母材(鋼材)的耐腐蝕性一起提高，所以在焊接金屬中不含有Sn、Sb的情況下，將{焊接金屬中的Cu}/ {母材中的Cu}的值控制在(3)式中規(guī)定的適當(dāng)范圍。但是，為了進(jìn)一步穩(wěn)定地提高焊接金屬的耐腐蝕性，更優(yōu)選(焊接金屬中的(Mo + W / (母材中的(Mo + W))的值為I以上。另一方面，(焊接金屬中的(Mo + W))/ (母材中的(Mo + W))超過10時(shí)，由于添加了必要以上的Mo、W，不僅導(dǎo)致焊接材料(焊絲)的成本上升，而且導(dǎo)致焊接金屬的耐腐蝕性大幅超過母材的耐腐蝕性,所以可能發(fā)生母材的選擇腐蝕。由此,優(yōu)選焊接金屬中和母材(鋼材)中的Mo和W滿足(5)式。應(yīng)予說明，為了將上述焊接金屬中的Cu、Mo以及W的含量控制在上述范圍，優(yōu)選根據(jù)鋼材(母材)的成分組成和焊接條件，適當(dāng)?shù)剡x擇焊接中使用的焊接材料(焊絲(weldwire))。例如有如下方法制成具有將焊接金屬中的Cu、Mo以及W的目標(biāo)組成按母材的稀釋率(dilution ratio)折算而求得的組成的焊絲,使用其進(jìn)行焊接。
另外，作為本發(fā)明的原油罐的焊接中使用的焊接方法，可使用作為單面單道埋弧焊接法(one-side submerged arc welding)的FAB焊接、FCB焊接、RF焊接這樣的高熱輸入焊接(high-heat input welding), 二氧化碳?xì)怏w電弧焊接(CO2 焊接(C02arc welding))這樣的低熱輸入焊接(small-heat input welding)等,但從將焊接金屬的化學(xué)成分組成控制在適宜范圍的觀點(diǎn)考慮，需要是使用焊絲的焊接方法。應(yīng)予說明，在此，F(xiàn)AB焊接是指與神戶制鋼所株式會(huì)社的焊接方法相關(guān)的注冊商標(biāo)中，將由玻璃膠帶、固體焊劑等構(gòu)成的襯墊材直接鋪在鋼板背面，通過單道焊接形成根部焊道的方法。另外，F(xiàn)CB焊接是指與神戶制鋼所株式會(huì)社的焊接方法相關(guān)的注冊商標(biāo)中，在銅板上散布襯墊焊劑，按壓在鋼板背面，通過單道焊接形成根部焊道的方法。另外，RF法是指與神戶制鋼所株式會(huì)社的焊接方法相關(guān)的注冊商標(biāo)中，將在含有焊接熱固化性樹脂的襯墊焊劑下重疊基礎(chǔ)焊劑而成的夾具框鋪在鋼板背面，按壓框中的焊劑，通過單道焊接形成根部焊道的方法。實(shí)施例
用真空熔爐對具有表1-1和表1-2中示出的No. I 36的不同成分組成的鋼進(jìn)行熔煉制成鋼錠，或用轉(zhuǎn)爐進(jìn)行熔煉，連續(xù)鑄造而制成鋼板坯，將這些再加熱到1150°C后，進(jìn)行使精軋結(jié)束溫度為800°C的熱軋，制成板厚25_的厚鋼板。對于由此得到的No. I 36的厚鋼板，利用磁粉探傷試驗(yàn)調(diào)查是否存在鋼板表面的裂紋，將未檢測到裂紋的判定為〇，將檢測到裂紋的判定為X。接著，將上述No. I 36的各鋼板彼此按照表2-1和表2_2中記載的焊接方法進(jìn)行焊接而制成焊接接頭。應(yīng)予說明，對于各焊接方法的熱輸入量，F(xiàn)CB焊接為146kJ/cm，F(xiàn)AB焊接為180kJ/cm，C02焊接為1.5kJ/cm。坡口全部為V型坡口。在此，各焊接接頭的焊接金屬中的CiuMo以及W的組成控制如下進(jìn)行制成具有將CiuMo以及W的目標(biāo)組成按照母材稀釋率(CO2焊接11%左右、FAB焊接47%左右、FCB焊接67%左右)折算而求得的組成的焊絲，使用其進(jìn)行焊接。應(yīng)予說明，F(xiàn)CB焊接中使用焊劑(PF-I55E/神戶制鋼所株式會(huì)社制)和襯墊焊劑(PF-I50R/神戶制鋼所株式會(huì)社制)，F(xiàn)AB焊接中使用焊劑(PF-I52E/神戶制鋼所株式會(huì)社制)、填充劑(RR-2/神戶制鋼所株式會(huì)社制)以及襯墊材(FA-B1/神戶制鋼所株式會(huì)社制)。應(yīng)予說明，如上所述FCB焊接是指在銅板上散布襯墊焊劑，按壓在鋼板背面，通過單道焊接形成根部焊道的方法。另外，F(xiàn)AB焊接是指將由玻璃膠帶、固體焊劑等構(gòu)成的襯墊材直接鋪在鋼板背面，通過單道焊接形成根部焊道的方法。對如上制備的上述焊接接頭，使用原子吸光分析法(atomic absorptionspectrometry)測定焊接金屬中的Cu、Mo以及W的含量。進(jìn)而，按照以下要點(diǎn)，進(jìn)行模擬了上甲板背面的整面腐蝕試驗(yàn)和模擬了油船底板環(huán)境的局部耐腐蝕試驗(yàn)。(I)模擬了油船上甲板環(huán)境的整面腐蝕試驗(yàn)為了評價(jià)針對油船上甲板背面中的整面腐蝕的耐腐蝕性，從上述No. I 36的厚鋼板焊接接頭的板厚1/4的位置，以使焊接金屬與試驗(yàn)片的寬度方向并行且位于中央的方式，切出寬度25mmX長度60mmX厚度5mm的矩形小片，用600粒度的砂紙(emery paper)對其表面進(jìn)行研磨。用膠帶密封背面和端面，使其不被腐蝕，使用圖I所示的腐蝕試驗(yàn)裝置進(jìn)行整面腐蝕試驗(yàn)。該腐蝕試驗(yàn)裝置由腐蝕試驗(yàn)槽(corrosion test bath) 2和溫度控制板3構(gòu)成，在腐蝕試驗(yàn)槽2中注入溫度被保持在36°C的水6，另外，在其水6中導(dǎo)入由12vol%的C02、5vol%的O2,0. 01vol%的SO2,0. 3vol%的H2S'余量的N2構(gòu)成的混合氣體(導(dǎo)入氣體4),用過飽和的水蒸氣(supersaturated water vapor)充滿腐蝕試驗(yàn)槽2內(nèi)，再現(xiàn)原油罐上甲板背面的腐蝕環(huán)境。而且，對安裝在該試驗(yàn)槽上背面的腐蝕試驗(yàn)片1，介由內(nèi)置有加熱器(electric heater)和冷卻裝置(cooling system)的溫度控制板(temperature-controlled plate)3,將 25°C X3 小時(shí)+50°C X21 小時(shí)為 I 周期的溫度變化反復(fù)賦予180天，使結(jié)露水產(chǎn)生于試驗(yàn)片I的表面，使整面腐蝕產(chǎn)生。圖I中示出的5為來自試驗(yàn)槽的排出氣體。上述試驗(yàn)后，除去各試驗(yàn)片表面的銹，由試驗(yàn)前后的質(zhì)量變化求出因腐蝕所致的質(zhì)量減少，由該值換算成I年中的板厚減量(單面的腐蝕速度)。其結(jié)果是，將腐蝕速度為O .08mm/年以下且確認(rèn)在母材部和焊接部中的任一方均沒有局部腐蝕的情況評價(jià)為耐整面腐蝕性良好(〇)，將超過0. 08mm/年或在母材部、焊接部中的任一方目視確認(rèn)有局部腐蝕的情況評價(jià)為耐整面腐蝕性差(X )。(2)模擬了油船油槽部底板環(huán)境的局部腐蝕(點(diǎn)蝕)試驗(yàn)為了評價(jià)針對油船油槽部底板中的點(diǎn)蝕的耐腐蝕性，從上述No. I 36的厚鋼板焊接接頭的板厚1/4的位置，以使焊接金屬與試驗(yàn)片的寬度方向并行且位于中央的方式，切出寬度25mmX長度60mmX厚度5mm的矩形小片，用600粒度的砂紙(emery paper)對其整面進(jìn)行研磨。接著,制備將10質(zhì)量％他01水溶液用濃鹽酸(concentrated hydrochloric acid)調(diào)制成Cl離子濃度10質(zhì)量％、ρΗ0. 85而成的試驗(yàn)溶液，在開于試驗(yàn)片上部的3mm Φ的孔穿過線(thread)而將其懸掛，每個(gè)試驗(yàn)片均進(jìn)行在2L的試驗(yàn)溶液中浸潰168小時(shí)的腐蝕試驗(yàn)。應(yīng)予說明，將試驗(yàn)溶液預(yù)先加溫、保持在30°C，每24小時(shí)更換新的試驗(yàn)溶液。將上述腐蝕試驗(yàn)中使用的裝置示于圖2。該腐蝕試驗(yàn)裝置是腐蝕試驗(yàn)槽8、恒溫槽(constant-temperature bath) 9的雙重型裝置，向腐蝕試驗(yàn)槽8中加入上述試驗(yàn)溶液10,將試驗(yàn)片7用線(thread)ll懸掛而浸潰于其中。試驗(yàn)溶液10的溫度是通過調(diào)整加入到恒溫槽(constant-temperature bath) 9的水12的溫度而保持的。上述腐蝕試驗(yàn)后，除去生成在試驗(yàn)片表面的銹后，求出試驗(yàn)前后的質(zhì)量差，將其差按照整個(gè)表面積折算，求出I年中的板厚減少量(兩面的腐蝕速度)。其結(jié)果是，將腐蝕速度為0. 8mm/年以下且在母材部和焊接部目視確認(rèn)沒有局部腐蝕的情況評價(jià)為耐局部腐蝕性良好(〇)，將腐蝕速度超過0. 8mm/年且I. Omm/年以下、并且在母材部和焊接部中目視確認(rèn)有局部腐蝕的情況評價(jià)為耐局部腐蝕性差(X )。將上述磁粉探傷試驗(yàn)(magnetic-particle testing)的結(jié)果和耐腐蝕性試驗(yàn)的結(jié)果與由各鋼板的成分組成求得的X值和Z值一并不于表2-1、表2-2中。由這些表可知,母材和焊接金屬滿足本發(fā)明的成分組成并且滿足X值和Z值的條件的No. I 4、6、7以及10 29的厚鋼板在軋制時(shí)沒有裂紋的產(chǎn)生，并且模擬了上甲板背面的耐腐蝕性試驗(yàn)和模擬油船底板環(huán)境的耐腐蝕性試驗(yàn)中的任一個(gè)均顯示出良好的耐腐蝕性，與此相對，不滿足本發(fā)明的條件的No. 5、8、9以及30 36的厚鋼板在任一個(gè)耐腐蝕性試驗(yàn)中均沒有得到良好的耐腐蝕性。另外，圖3是表示關(guān)于No. I 36的厚鋼板，焊接金屬組成對油船耐腐蝕鋼焊接接頭的耐腐蝕性造成的影響(底板和上板)的圖，將橫軸設(shè)為(焊接金屬中的Cu) / {焊接金屬中的Cu}，將縱軸設(shè)為{焊接金屬中的Cu}/ {母材中的(Mo + W)}，進(jìn)行標(biāo)繪。由圖3可知，(焊接金屬中的Cu)/ {焊接金屬中的Cu}為3 7的范圍且{焊接金屬中的Cu}/ {母材中的(Mo + W)}滿足I 10的范圍的情況下，模擬了上甲板背面的耐腐蝕性試驗(yàn)和模擬了油船底板環(huán)境的耐腐蝕性試驗(yàn)中的任一個(gè)均顯示良好的耐腐蝕性(表2-1和表2-2的〇標(biāo)記和Λ標(biāo)記)(圖3中的 標(biāo)記)。應(yīng)予說明，圖3中的·表示模擬了上甲板背面的耐腐蝕性試驗(yàn)和模擬了油船底板環(huán)境的耐腐蝕性試驗(yàn)中的任一個(gè)均為X。符號(hào)說明1,7 試驗(yàn)片2、8 : 腐蝕試驗(yàn)槽3 溫度控制板4 導(dǎo)入氣體5 排出氣體6、12: 水9 恒溫槽10:試驗(yàn)液11 線表1-權(quán)利要求
1.一種焊接接頭，是將鋼材彼此焊接而形成的原油罐的焊接接頭，所述鋼材含有C 0. 03 O. 16 質(zhì)量 ％，Si 0. 05 I. 50 質(zhì)量 ％，Mn 0. I 2. O 質(zhì)量 ％， P :0. 025質(zhì)量％以下， S :0. 010質(zhì)量％以下，Al 0. 005 O. 10 質(zhì)量 ％， N :0. 008質(zhì)量％以下， Cr :超過O. I質(zhì)量％且為O. 5質(zhì)量％以下，Cu 0. 03 O. 4 質(zhì)量 ％， 并且，含有選自W :0. 01 I. O質(zhì)量％、Mo 0. 01 O. 5質(zhì)量％、Sn :0. 001 O. 2質(zhì)量％、及Sb :0. 001 0.4質(zhì)量％中的I種或2種以上， 進(jìn)而，以由下述(I)式定義的X值為0.5以下、由下述(2)式定義的Z值為O. 15以下的方式含有所述成分， 余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成； 母材中及焊接接頭的焊接金屬中所含有的CiuMo以及W滿足下述(3)式和(4)式； X 值=(卜O. 8XCu0 5) X {I- (O. 8XW + O. 4XMo)。3} X U- (Sn + O. 4X Sb)°·3} X {I- (O. 05XCr + O. 03XNi + O. 03XCo)a3} X {I + 2X (S/0. 01 + P/0. 025)} ...Cl) Z 值=(I + IOXSn) X (Cu-0. 7XNi)…(2) 3 <{焊接金屬中的Cu} / {母材中的Cu}彡7··· (3) I彡(焊接金屬中的Cu) / {焊接金屬中的(Mo + ff)} ^ 10…(4) 其中，上述式中的元素符號(hào)表示各元素的含量(質(zhì)量％)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的焊接接頭，其中，所述鋼材在所述成分組成的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步含有選自Ni :0. 005 O. 4質(zhì)量％和Co :0. 01 O. 4質(zhì)量％中的I種或2種。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的焊接接頭，其中，所述鋼材在所述成分組成的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步含有選自Nb 0. 001 O. I質(zhì)量％、Ti 0. 001 O. I質(zhì)量％、Zr 0. 001 O. I質(zhì)量％、及V :0. 002 0.2質(zhì)量％中的I種或2種以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求I 3中任一項(xiàng)所述的焊接接頭，其中，所述鋼材在所述成分組成的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步含有選自Ca :0. 0002 O. 01質(zhì)量％、REM :0. 0002 O. 015質(zhì)量％、及Y O. 0001 O. I質(zhì)量％中的I種或2種以上。
5.根據(jù)權(quán)利要求I 4中任一項(xiàng)所述的焊接接頭，其中，所述鋼材在所述成分組成的基礎(chǔ)上,進(jìn)一步含有B :0. 0002 O. 003質(zhì)量％。
6.一種原油罐，具有權(quán)利要求I 5中任一項(xiàng)所述的焊接接頭。
全文摘要
本發(fā)明提供能夠大幅減少原油罐中產(chǎn)生的整面腐蝕、局部腐蝕的焊接接頭和具有該焊接接頭的原油罐。具體而言，一種原油罐，具有焊接接頭，所述焊接接頭是將以質(zhì)量%計(jì)，含有C0.03～0.16%、Si0.05～1.50%、Mn0.1～2.0%、P0.025%以下、S0.010s%以下、Al0.005～0.10%、N0.008%以下、Cr超過0.1%且為0.5%以下、Cu0.03～0.4%，且含有選自W0.01～1.0%、Mo0.01～0.5%、Sn0.001～0.2s%以及Sb0.001～0.4%中的1種或2種以上的鋼材彼此焊接而形成的，焊接金屬中的Cu、Mo以及W滿足3＜｛焊接金屬中的Cu｝/｛母材中的Cu｝≤7以及1≤(焊接金屬中的Cu)/｛焊接金屬中的(Mo＋W)｝≤10。
文檔編號(hào)B23K103/04GK102892914SQ20118002427
公開日2013年1月23日 申請日期2011年5月16日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月18日
發(fā)明者釣之郎, 小森務(wù), 角博幸, 大井健次 申請人:杰富意鋼鐵株式會(huì)社