專利名稱：焊縫檢查方法和焊縫檢查裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種用于檢查在通過釬焊使多個金屬工件接合時所形成的焊縫的品質的焊縫檢查方法和焊縫檢查裝置。
背景技術：
關于相關現(xiàn)有技術，已知釬焊是一種使多個金屬工件接合的技術。例如，釬焊是如圖21所示的技術，其中通過以下方式使作為以約90°彎曲的金屬板的第一工件Ml和第二工件M2接合將這兩個工件Ml和M2安置成在它們的上下方向平坦部(在圖21中沿豎直方向延伸的平坦部)彼此接觸，同時將第一工件Ml的左右方向平坦部(其在圖21中沿水平方向延伸的平坦部)安置成高于第二工件M2的左右方向平坦部(其在圖21中沿水平方向延伸的平坦部)，然后將通過激光等熔融的合金(焊料)引入到在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間形成的空隙S中，以便形成在第一工件Ml的上下方向平坦部 和第二工件M2的彎曲部之間延伸的焊縫B。在執(zhí)行如上所述的釬焊之后，檢查焊縫B是否具有預定的強度。與焊縫B有關的檢查包括測量焊縫B的焊喉厚度(焊縫B的正面和反面之間的最短尺寸大小)和判定焊喉厚度是否滿足特定基準。由于難以直接測量焊縫B的焊喉厚度，所以切割被提取樣品的焊縫B并在切割后的截面上測量焊喉厚度。因此，引起焊縫B檢查的工時數(shù)增加、廢品數(shù)量增加等，使得檢查成本上升，且因此產(chǎn)品的制造成本升高。日本專利申請公報No. 9-79833( JP-A-9-79833 )公開了一種技術，該技術采用與作為檢查對象的焊縫相接觸地移動并發(fā)送和接收超聲波的探針，且其因此利用超聲波來非破壞性地測量焊縫的焊喉厚度。然而，當作為檢查對象的焊縫比探針小時，文獻JP-A-9-79833中記載的技術無法獲得期望的結果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種不論檢查對象的大小如何都能夠以非破壞性的方式計算作為檢查對象的焊縫的焊喉厚度的焊縫檢查方法和焊縫檢查裝置。本發(fā)明的第一方面涉及一種檢查焊縫的品質的焊縫檢查方法，所述焊縫是通過使釬焊絲熔融而形成的，所述釬焊絲被基本上連續(xù)地供給到多個金屬工件之間的接合部分以便使所述金屬工件彼此釬焊。該焊縫檢查方法包括基于特征量的實測值以及基于與所述特征量的實測值對應的所述焊縫的焊喉厚度的實測值來形成回歸式，所述特征量是與所述金屬工件和所述焊縫的特定部分的形狀有關的信息并影響所述焊喉厚度；通過所述回歸式來計算所述焊喉厚度的預測值；以及通過將所述焊喉厚度的預測值與預先設定的基準值進行比較來判定所述焊縫是否良好。在根據(jù)該方面的焊縫檢查方法中，所述多個金屬工件可以是兩個金屬板，并且所述焊縫可形成在通過將所述兩個金屬板安置成使得所述兩個金屬板的表面彼此接近且其中一個金屬板沿離開另一個金屬板的方向彎曲而形成的空隙中，并且所述特征量可包括焊縫寬度、焊縫高度差、焊縫端部位置差、焊縫收縮深度、焊縫收縮曲率半徑、下表面角度、下曲率半徑、板間隙和焊縫截面積中的至少一者。在根據(jù)前述方面的焊縫檢查方法中，所述特征量可包括所述焊縫高度差、所述焊縫收縮深度和所述焊縫截面積。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查方法中，可通過基于所述釬焊絲的供給速度和所述焊縫截面積的實際值而形成的回歸式來計算所述焊縫截面積的預測值。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查方法中，所述特征量可以是在不破壞所述金屬工件中的任一個、也不破壞所述焊縫的情況下從所述金屬工件和所述焊縫的外部獲取的與所述金屬工件和所述焊縫的形狀有關的信息。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查方法中，所述焊縫的焊喉厚度可以是在所述焊縫的與所述金屬工件被彼此釬焊的釬焊方向垂直的截面中所述焊縫在所述焊縫的釬焊表面和與所述釬焊表面相對的表面之間的最短尺寸大小。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查方法中，判定所述焊縫是否良好可以是判定所述焊喉厚度的預測值是否滿足基準。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查方法中，判定所述焊縫是否良好可以是判定關于所述焊喉厚度所計算出的預測值是否在預先設定的上限值和預先設定的下限值之間的范圍內(nèi)。本發(fā)明的第二方面涉及一種檢查焊縫的品質的焊縫檢查裝置，所述焊縫是通過使釬焊絲熔融而形成的，所述釬焊絲被基本上連續(xù)地供給到多個金屬工件之間的接合部分以便使所述金屬工件彼此釬焊。該焊縫檢查裝置包括供絲速度測量部，所述供絲速度測量部測量被基本上連續(xù)地供給到所述金屬工件之間的接合部分的所述釬焊絲的供給速度；和分析部，所述分析部測量并分析關于所述金屬工件的表面和所述焊縫的表面的位置坐標數(shù)據(jù)，其中所述分析部測量第一形狀數(shù)據(jù)，所述第一形狀數(shù)據(jù)是與在釬焊前的狀態(tài)下包含所述接合部分的所述金屬工件的表面的位置坐標有關的數(shù)據(jù)；在與測量所述第一形狀數(shù)據(jù)的位置相同的位置測量第二形狀數(shù)據(jù)，所述第二形狀數(shù)據(jù)是與關于在釬焊后所述金屬工件的表面和所述焊縫的表面的位置坐標有關的數(shù)據(jù)；基于所述第一形狀數(shù)據(jù)、所述第二形狀數(shù)據(jù)和所述釬焊絲的供給速度來計算特征量的預測值，所述特征量是與所述金屬工件和所述焊縫的特定部分的形狀有關的信息并影響所述焊縫的焊喉厚度；并且通過將所述特征量的預測值代入基于所述特征量的實測值和與所述特征量的實測值對應的所述焊喉厚度的實測值而形成的回歸式來計算所述焊喉厚度的預測值，且然后通過將所述焊喉厚度的預測值與預先設定的基準值進行比較來判定所述焊縫是否良好。在根據(jù)該方面的焊縫檢查裝置中，所述特征量可以是在不破壞所述金屬工件中的任一個、也不破壞所述焊縫的情況下從所述金屬工件和所述焊縫的外部獲取的與所述金屬工件和所述焊縫的形狀有關的信息。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查裝置中，所述焊縫的焊喉厚度可以是在所述焊縫的與所述金屬工件被彼此釬焊的釬焊方向垂直的截面中所述焊縫在所述焊縫的釬焊表面和與所述釬焊表面相對的表面之間的最短尺寸大小。在根據(jù)所述方面的焊縫檢查裝置中，判定所述焊縫是否良好可以是判定所述焊喉厚度的預測值是否滿足基準。
在根據(jù)所述方面的焊縫檢查裝置中，判定所述焊縫是否良好可以是判定關于所述焊喉厚度所計算出的預測值是否在預先設定的上限值和預先設定的下限值之間的范圍內(nèi)。根據(jù)本發(fā)明，不論檢查對象的大小如何，都能非破壞性地計算焊縫的焊喉厚度。因此，能夠以低成本檢查焊縫的品質。


從下面將參照附圖對示例性實施例的說明將清楚看到本發(fā)明的前述和其它目的、特征和優(yōu)點，在附圖中相似的附圖標記用于表示相似的要素，并且其中圖I是示出根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的焊縫檢查裝置的圖示；圖2是示出根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的焊縫檢查方法的流程圖；圖3是示出第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟的圖示；
圖4是示出在第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟中測得的第一形狀數(shù)據(jù)的圖示；圖5是示出釬焊步驟的圖示；圖6是示出第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟的圖示；圖7是示出在第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟中測得的第二形狀數(shù)據(jù)的圖示；圖8是示出通過將第一形狀數(shù)據(jù)與第二形狀數(shù)據(jù)彼此迭加而執(zhí)行的對焊縫的兩個端部的檢測的圖示；圖9是示出焊縫寬度的圖示；圖10是示出焊縫高度差的圖示；圖11是示出焊縫端部位置差的圖示；圖12是示出焊縫收縮深度的圖示；圖13是示出焊縫收縮曲率半徑的圖示；圖14是示出下表面角度的圖示；圖15是示出下曲率半徑的圖示；圖16是示出板間隙的圖示；圖17是示出焊縫截面積的圖示；圖18是示出焊縫截面積相對于進絲(供絲)速度的實測值和預測值的曲線圖；圖19是示出焊喉厚度的實測值相對于焊縫高度差的實測值的分布的圖示；圖20是示出焊喉厚度的實測值和焊喉厚度的預測值之間的關系的曲線圖；以及圖21是示出根據(jù)相關技術通過焊縫接合的第一工件和第二工件的圖示。
具體實施例方式下文將參照圖I描述根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的焊縫檢查裝置I。焊縫檢查裝置I基于與第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的特定部分的形狀有關的信息來計算當?shù)谝还ぜ﨧l與第二工件M2接合時形成的焊縫B的焊喉厚度[mm]的預測值，并且判定焊喉厚度[mm]的預測值是否滿足特定基準。通過以下方式來執(zhí)行第一工件Ml與第二工件M2的接合將作為以約90°彎曲的金屬板的第一工件Ml和第二工件M2安置成在它們的上下方向平坦部(在圖I中沿豎直方向延伸的平坦部)彼此接觸，同時將第一工件Ml的左右方向平坦部(其在圖I中沿水平方向延伸的平坦部)安置在第二工件M2的左右方向平坦部(其在圖I中沿水平方向延伸的平坦部)上方，然后在通過由釬焊裝置2執(zhí)行的釬焊在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間形成的空隙S (接合部分)中形成焊縫B。在此應注意，此實施例中的焊縫B的“焊喉厚度”是指焊縫B的最薄部分的橫向尺寸的大小，具體地是，在焊縫B的沿與釬焊方向垂直的平面截取的剖視圖中焊縫B在焊縫B的釬焊表面和其相對側表面之間的最短橫向尺寸大小(參見由雙頭箭頭所示的部分)。順便說一下，在下文的描述中，將圖I中的上下方向定義為焊縫檢查裝置I和釬焊裝置2的上下方向，將圖I中的左右方向定義為焊縫檢查裝置I和釬焊裝置2的左右方向，將圖I的圖面近側定義為焊縫檢查裝置I和釬焊裝置2的前方，并且將圖I的圖面遠側定義為焊縫檢查裝置I和釬焊裝置2的后方。如圖I所示，焊縫檢查裝置I配備有供絲速度測量裝置11和分析部12，并且一體地附裝到配備有供絲部21、熔融部22和臂部23的釬焊裝置2上。釬焊裝置2的供絲部21是作為由合金(焊料)制成的絲的釬焊絲W從其被連續(xù)地 進給到形成在第一工件Ml的上下方向平坦部與第二工件M2的彎曲部之間的沿前后方向延伸所形成的空隙S中的部分。順便說一下，由供絲部21供給的釬焊絲W不受特別限制；例如，它可以是由Cu-Si-Mn合金制成的絲。熔融部22通過用激光照射釬焊絲W來使從供絲部21供給到空隙S的釬焊絲W熔融。由熔融部22熔融的釬焊絲W在空隙S中固化而形成焊縫B并由此使第一工件Ml與第二工件M2接合。亦即，焊縫B形成在第一工件Ml的上下方向平坦部Ml和第二工件M2的彎曲部之間。順便說一下，盡管該實施例采用了通過激光來執(zhí)行釬焊的結構，但這并非限制性的；例如，可允許采用通過電弧放電來執(zhí)行釬焊的結構。臂部23是用于將供絲部21、熔融部22和焊縫檢查裝置I 一體地保持為一個單元并將供絲部21、熔融部22和焊縫檢查裝置I設定在期望的位置和角度、同時維持它們的位置關系的部分。具體而言，利用臂部23，能使供絲部21、熔融部22和焊縫檢查裝置I在空隙S上方沿前后方向移動。此外，利用臂部23，還能在供絲部21和熔融部22執(zhí)行釬焊的角度和焊縫檢查裝置I測量與焊縫B的表面形狀有關的數(shù)據(jù)(代表焊縫B的表面的位置坐標的各種值)的角度之間進行切換。焊縫檢查裝置I的供絲速度測量裝置11附裝到釬焊裝置2的供絲部21上，并且能夠測量作為釬焊絲W從供絲部21排出的速度的供絲速度[m/min]。分析部12包括發(fā)射激光狹縫束的光源，和CXD照相機。分析部12通過光學切割法來測量與第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的表面形狀有關的數(shù)據(jù)(代表表面上的位置坐標的各種值)。分析部12附裝到釬焊裝置2的熔融部22上。此外，分析部12基于表面形狀數(shù)據(jù)來計算焊縫B的焊喉厚度[mm]的預測值，并且判定焊喉厚度[mm]的預測值是否滿足特定基準(與焊喉厚度有關的合格/不合格判定)。順便說一下，盡管在此實施例中，利用激光狹縫束和CCD相機通過光切割法來執(zhí)行表面形狀數(shù)據(jù)的測量，但也允許采用任何其它光學技術，例如三角測量法等，只要該方法能夠測量表面形狀數(shù)據(jù)即可。此外，在此實施例中，焊縫檢查裝置I的供絲速度測量裝置11附裝到釬焊裝置2的供絲部21上，并且焊縫檢查裝置I的分析部12附裝到釬焊裝置2的熔融部22上，因此焊縫檢查裝置I和釬焊裝置2是一體構成的。然而，焊縫檢查裝置I和釬焊裝置2也可彼此分開。
下文將參照圖2至圖20描述作為根據(jù)此實施例的焊縫檢查方法的焊縫檢查步驟SI。如圖2所示，焊縫檢查步驟SI包括第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟S10、釬焊步驟S20、第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟S30、特征量計算步驟S40和焊喉厚度計算步驟S50。第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟SlO是測量第一形狀數(shù)據(jù)Dl的步驟，第一形狀數(shù)據(jù)Dl是在釬焊接合前關于第一工件Ml和第二工件M2的表面形狀數(shù)據(jù)。在第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟SlO中，如圖3所示，將第一工件Ml和第二工件M2安置成使得它們的上下方向平坦部的表面彼此接觸，同時將第一工件Ml的左右方向平坦部定位在第二工件M2的左右方向平坦部的上方，也就是高于第二工件M2的左右方向平坦部，然后將第一工件Ml和第二工件M2固定。接下來，利用臂部23 (參見圖1)，將供絲部21和熔融部22以及焊縫檢查裝置I設定在使焊縫檢查裝置I的分析部12能夠測量第一形狀數(shù)據(jù)Dl的角度，然后將它們移動到開始測量第一形狀數(shù)據(jù)Dl的位置。然后，使供絲部21、熔融部22和焊縫檢查裝置I在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間沿前后方向延伸的空隙上方以恒定速 度向后移動(參見圖3中的箭頭)。在這種移動期間，焊縫檢查裝置I的分析部12間歇地測量第一形狀數(shù)據(jù)Dl。具體而言，分析部12在第一工件Ml和第二工件M2的表面(上表面)上沿左右方向的特定區(qū)域(參見圖3中在第一工件Ml和第二工件M2的表面上示出的粗線)內(nèi)的不同位置測量預定個數(shù)(在下文中，定義為“Nx”個)的與第一工件Ml和第二工件M2的表面(上表面)有關的位置坐標數(shù)據(jù)。將Nx個在特定區(qū)域內(nèi)獲得的位置坐標數(shù)據(jù)定義為“一條線的位置坐標數(shù)據(jù)”。此外，分析部12在以恒定速度向后移動并使測量區(qū)域向后移位的同時沿移動方向在不同位置對一條線的位置坐標數(shù)據(jù)進行預定次數(shù)(在下文中，定義為“Ny”)的測量。這樣，分析部12測量Ny條線的位置坐標數(shù)據(jù)。亦即，第一形狀數(shù)據(jù)Dl是Ny條線的位置坐標數(shù)據(jù)，并由NxXNy個位置坐標數(shù)據(jù)構成。順便說一下，將分析部12對第一形狀數(shù)據(jù)Dl進行的測量設定成使得要形成焊縫B的空隙S位于測量區(qū)域內(nèi)。然后，通過以下方式形成如圖4所示的圖示沿X軸限定焊縫檢查裝置I的左右方向，沿H軸限定上下方向，沿Y軸限定前后方向，并標繪出測定個數(shù)的第一形狀數(shù)據(jù)Dl (參見圖4中的三角形)。在圖4中，由X軸和H軸形成的二維坐標系示出第一形狀數(shù)據(jù)Dl中的一條線的位置坐標數(shù)據(jù)，亦即，與第一工件Ml和第二工件M2的垂直于前后方向的預定截面的表面有關的Nx個位置坐標數(shù)據(jù)。圖4中還示出沿Y軸存在Ny個一條線的位置坐標數(shù)據(jù)。釬焊步驟S20是通過釬焊使第一工件Ml與第二工件M2接合的步驟。如圖5所示，在釬焊步驟S20中，將供絲部21、熔融部22和焊縫檢查裝置I設定在允許供絲部21和熔融部22執(zhí)行釬焊的角度，并移動到釬焊開始位置。然后，當供絲部21、熔融部22和焊縫檢查裝置I在形成在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間的空隙S上方以恒定速度向后移動(參見圖5中的箭頭)時，沿前后方向從供絲部21向空隙SI連續(xù)地供給釬焊絲W，并通過從熔融部22發(fā)出的激光來使釬焊絲W熔融。這樣，焊縫B沿前后方向連續(xù)地形成在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間，從而使第一工件Ml與第二工件M2接合。順便說一下，在由供絲部21和熔融部22執(zhí)行的釬焊操作期間，通過供絲速度測量裝置11來測量供絲速度[m/min]。
第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟S30是測量第二形狀數(shù)據(jù)D2的步驟，第二形狀數(shù)據(jù)D2是與已通過釬焊步驟S20接合的第一工件Ml和第二工件M2——亦即，第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B—關的表面形狀數(shù)據(jù)。如圖6所示，在第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟S30中，利用臂部23(參見圖1)，將供絲部21和熔融部22以及焊縫檢查裝置I設定在允許焊縫檢查裝置I的分析部12測量第二形狀數(shù)據(jù)D2的角度，并移動到用于第二形狀數(shù)據(jù)D2的測量開始位置。將用于測量第二形狀數(shù)據(jù)D2的角度和用于第二形狀數(shù)據(jù)D2的測量開始位置設定為與用于測量第一形狀數(shù)據(jù)Dl的角度和用于第一形狀數(shù)據(jù)Dl的測量開始位置基本上相同。由于這種設定，用于第一形狀數(shù)據(jù)Dl的測量位置和用于第二形狀數(shù)據(jù)D2的測量位置相同。然后，當供絲部21和熔融部22以及焊縫檢查裝置I在沿前后方向在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間延伸的空隙S上方、也就是在焊縫B上方以恒定速度向后移動(參見圖6中的箭頭)時，由焊縫檢查裝置I的分析部12連續(xù)地測量第二形狀數(shù)據(jù)D2。具體而言，與在第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟SlO中一樣，分析部12在第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的表面(上表面)上沿左右方向的特定區(qū)域(參見圖6中在第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的表面上示出的粗線)內(nèi)的不同位置測量“Nx”個與第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的表面(上表面)有關的位置坐標數(shù)據(jù)。此外，與在第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟 SlO中一樣，分析部12在以恒定速度向后移動并使測量區(qū)域向后移位的同時沿移動方向Ny在不同位置對一條線的位置坐標數(shù)據(jù)進行Ny次測量。這樣，分析部12測量Ny條線的位置坐標數(shù)據(jù)。亦即，第一形狀數(shù)據(jù)Dl是Ny條線的位置坐標數(shù)據(jù)，并由Nx X Ny個位置坐標數(shù)據(jù)構成。在此應注意，在此實施例中，在第一形狀數(shù)據(jù)Dl的情況下用于位置坐標數(shù)據(jù)的測量位置與在第二形狀數(shù)據(jù)D2的情況下用于位置坐標數(shù)據(jù)的測量位置相同。這樣，通過以下方式形成如圖7所示的圖示沿X軸限定焊縫檢查裝置I的左右方向，沿H軸限定上下方向，沿Y軸限定前后方向，并標繪出測定個數(shù)的第二形狀數(shù)據(jù)D2 (參見圖7中的圓點)。在圖7中，由X軸和H軸形成的二維坐標系示出第二形狀數(shù)據(jù)D2中的一條線的位置坐標數(shù)據(jù)，亦即，Nx個與第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的垂直于前后方向的預定截面的表面有關的位置坐標數(shù)據(jù)。圖7中還示出沿Y軸存在Ny個一條線的位置坐標數(shù)據(jù)。特征量計算步驟S40是由分析部12基于在第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟SlO和第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟S30中測得的第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2以及基于供絲速度[m/min]來計算第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的特征量的預測值的步驟?！疤卣髁俊痹诖耸悄軌驈耐獠糠瞧茐男缘孬@取的形狀信息，包括第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的特定部分的長度或尺寸、角度等。根據(jù)它們的數(shù)值，特征量影響焊喉厚度[mm]的增大或減小。如圖8所示，在特征量計算步驟S40中，首先通過參照第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2共同的位置坐標數(shù)據(jù)(例如，與對應于第一工件Ml的左右方向平坦部的部分有關的數(shù)據(jù)等)將在釬焊前獲得的第一形狀數(shù)據(jù)Dl與在釬焊后獲得的第二形狀數(shù)據(jù)D2彼此迭加來檢測焊縫B的表面在左右方向上的兩個相對的端部位置(在下文中，簡稱為“焊縫B的兩個端部”)。(在圖8中，點El示出焊縫B的表面的左端部的位置坐標，而點E2示出焊縫B的表面的右端部的位置坐標。)執(zhí)行該操作是因為，僅利用第二形狀數(shù)據(jù)D2，難以檢測焊縫B的兩個端部。亦即，當將第一形狀數(shù)據(jù)Dl與第二形狀數(shù)據(jù)D2彼此迭加時，與未形成焊縫B的部分、例如與第一工件Ml的左右方向平坦部對應的部分等有關的數(shù)據(jù)在第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2之間相同，但第二形狀數(shù)據(jù)D2中與形成了焊縫B的部分有關的數(shù)據(jù)不同于第一形狀數(shù)據(jù)Dl中與對應于形成了焊縫B的部分的部分有關的數(shù)據(jù)。因此，能夠將與其有關的第一形狀數(shù)據(jù)Dl與第二形狀數(shù)據(jù)D2相同的部分和與其有關的第一形狀數(shù)據(jù)Dl與第二形狀數(shù)據(jù)D2不同的部分之間的邊界點檢測為焊縫B的兩個端部。這樣，第二形狀數(shù)據(jù)D2的從點El至點E2的線(部分)示出與焊縫B的表面有關的位置坐標數(shù)據(jù)，從而能夠具體確定焊縫B的表面位置。順便說一下，為了便于描述，圖8僅示出第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2各者中的一條線的位置坐標數(shù)據(jù)；具體而言，與第一形狀數(shù)據(jù)Dl中的一條線的位置坐標數(shù)據(jù)近似的曲線由實線示出，而與第二形狀數(shù)據(jù)D2中的一條線的位置坐標數(shù)據(jù)近似的曲線由虛線示出。此外，如果關于在釬焊前和釬焊后之間未改變的工件的共同部分發(fā)現(xiàn)當將第一形狀數(shù)據(jù)Dl與第二形狀數(shù)據(jù)D2迭加時在釬焊前獲得的第一形狀數(shù)據(jù)Dl中的位置坐標數(shù)據(jù)與在釬焊后獲得的第二形狀數(shù)據(jù)D2中的位置坐標數(shù)據(jù)不同，則可允許適當?shù)匦拚谝恍螤顢?shù)據(jù)Dl或第二形狀數(shù)據(jù)D2。接下來，基于第一形狀數(shù)據(jù)D1、第二形狀數(shù)據(jù)D2等來計算九種特征量。這九種特 征量是焊縫寬度[mm]、焊縫高度差[mm]、焊縫端部位置差[mm]、焊縫收縮深度[mm]、焊縫收縮曲率半徑[mm]、下表面角度[rad]、下曲率半徑[mm]、板間隙[mm]和焊縫截面積[mm2]。為每一條線(一個截面)都計算特征量的預測值，并計算各特征量的Ny個預測值。在下文的描述中，將僅關于一條線來描述各特征量。作為第一特征量，將描述焊縫寬度[mm]。焊縫寬度[mm]是代表焊縫B的兩個端部之間的距離的特征量。如圖9所示，能夠通過基于第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2計算點El和點E2之間的距離來得出焊縫寬度[mm]的預測值。作為第二特征量，將描述焊縫高度差[mm]。焊縫高度差[mm]是代表參照第一工件Ml的上下方向平坦部確定的焊縫B的兩個端部之間的高度差的特征量。如圖10所示，當要得出焊縫高度差[mm]的預測值時，首先計算通過點El并與第一形狀數(shù)據(jù)Dl的沿上下方向延伸的平坦部(與第一工件Ml的上下方向平坦部對應的部分)近似的近似直線fl。接下來，計算通過點El并與近似直線Π正交的直線f2。最后，計算從點E2到直線f2的最短距離。這樣，能夠得出焊縫高度差[mm]的預測值。作為第三特征量，將描述焊縫端部位置差[_]。焊縫端部位置差[_]是代表參照第一工件Ml的上下方向平坦部確定的焊縫B在左右方向上的兩個端部之間的位置差的特征量。如圖11所示，能夠通過計算從點E2到近似直線f I的最短距離來得出焊縫端部位置差[mm]的預測值。作為第四特征量，將描述焊縫收縮深度[mm]。焊縫收縮深度[mm]是代表焊縫B的表面中的收縮的深度的特征量。如圖12所示，當要得出焊縫收縮深度[mm]的預測值時，首先計算通過點El和點E2的直線f3。然后，計算能夠從直線f3到第二形狀數(shù)據(jù)D2在點El與點E2之間的曲線與直線f3垂直地畫出的最長線段。這樣，能夠得出焊縫收縮深度[mm]的預測值。作為第五特征量，將描述焊縫收縮曲率半徑[mm]。焊縫收縮曲率半徑[mm]是代表焊縫B的表面上的收縮的曲率半徑的特征量。如圖13所示，能夠通過計算與第二形狀數(shù)據(jù)D2從點El到點E2的曲線近似的圓且然后計算該圓的半徑(其為曲率半徑，曲率中心是圖13中的點01)來得出焊縫收縮曲率半徑[mm]的預測值。
作為第六特征量，將描述下表面角度[rad]。下表面角度[rad]是代表第二工件M2的彎曲角度的特征量。如圖14所示，當要得出下表面角度[rad]的預測值時，計算與第一形狀數(shù)據(jù)Dl的沿上下方向延伸的平坦部(與第一工件Ml的上下方向平坦部對應的部分)近似的近似直線f4。接下來，計算用于第一形狀數(shù)據(jù)Dl的點E2側左右方向平坦部(與第二工件M2的左右方向平坦部對應的部分)的近似直線f5。最后，計算由近似直線f4和近似直線f5形成并位于近似直線f4的點E2側和近似直線f5的點El側的角度。這樣，能夠得出下表面角度[rad]的預測值。作為第七特征量，將描述下曲率半徑[mm]。下曲率半徑[mm]是代表第二工件M2的彎曲部的曲率半徑的特征量。如圖1 5所示，能夠通過計算與第一形狀數(shù)據(jù)Dl的點E2側曲線部分(與第二工件M2的彎曲部對應的部分)的曲線近似的圓且然后計算該圓的半徑(其為曲率半徑，曲率中心為圖15中的點02)來得出下曲率半徑[mm]的預測值。作為第八特征量，將描述板間隙[mm]。如圖16所示，板間隙[mm]是代表第一工件Ml和第二工件M2之間的間隔的特征量。順便說一下，在此實施例中，假定第一工件Ml與第二工件M2在第一工件Ml與第二工件M2彼此接觸、也就是板間隙[mm]為零的狀態(tài)下接合。作為第九特征量，將描述焊縫截面積[mm2]。如圖17所示，焊縫截面積[mm2]是代表焊縫B在與前后方向垂直的平面內(nèi)的截面積的特征量。焊縫截面積[mm2]的預測值不能從第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2算出，而是基于與焊縫截面積[mm2]密切相關的供絲速度[m/min]來計算。在釬焊步驟S20中供絲部21和熔融部22在釬焊期間向后移動的速度如上所述是恒定的，并且每單位時間供給到形成在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間的空隙S中的釬焊絲W的量與供絲速度[m/min]成比例。此外，每單位時間供給到空隙S的釬焊絲W的量與焊縫截面積[mm2]成比例。因此，可以說焊縫截面積[mm2]與供絲速度[m/min]成比例。由于焊縫截面積[mm2]如上所述與供絲速度[m/min]成比例并因此與其密切相關，所以可通過回歸分析由供絲速度[m/min]來計算預測值。具體而言，基于焊縫截面積[mm2]相對于供絲速度[m/min]的許多實測和存儲值，形成下面作為式I示出的回歸式，并且將在釬焊步驟S20中由供絲速度測量裝置11測得的供絲速度[m/min]代入該式。這樣，能夠以統(tǒng)計學方式計算出焊縫截面積[mm2]的預測值。[式I]焊縫截面積[mm2] =A X供絲速度[m/min]+C其中A是系數(shù)，而C是常數(shù)項。在式I中，基于供絲速度[m/min]和焊縫截面積[mm2]的實測值之間的關系來確定系數(shù)A和常數(shù)項C，且系數(shù)A和常數(shù)項C根據(jù)各種因素如供絲部21和熔融部22的移動速度(釬焊速度)、釬焊絲W的種類等而改變。例如，在所使用的釬焊絲W是由Cu-Si-Mn合金制成的直徑為I. 2mm的絲的情況下，式I中的系數(shù)A為O. 7327，且常數(shù)項C為O. 1190，從而式2形成如下。[式2]焊縫截面積[mm2]=0.7327 X 供絲速度[m/min]+0. 1190相對于供絲速度[m/min]的相應值標繪出通過式2計算出的焊縫截面積[mm2]的預測值和焊縫截面積[mm2]的實測值(參見圖18)。圖18是相對于供絲速度[m/min]示出焊縫截面積[_2]的曲線圖。在該曲線圖中，實線示出通過式2計算出的焊縫截面積[mm2]的預測值的分布，而兩條虛線示出焊縫截面積[_2]的實測值相對于通過式2計算出的焊縫截面積[mm2]的預測值的容許誤差范圍，并且圓點示出焊縫截面積[mm2]的實測值的分布。如圖18所示，焊縫截面積[mm2]的實測值分布在通過式2計算出的焊縫截面積[mm2]的預測值左右約±0.4[mm2]的誤差范圍內(nèi)，從而能以高精度預測焊縫截面積[mm2]。這樣，能夠基于供絲速度[m/min]來計算焊縫截面積[mm2]的預測值。因此,不論作為檢查對象的焊縫B的大小如何，都能夠計算出焊縫截面積[mm2]的預測值而不必實際切割第一工件Ml、第二工件M2或焊縫B。由此，能夠降低檢查焊縫B的品質所需的成本。在計算了所述九種特征量一焊縫寬度[_]、焊縫高度差[_]、焊縫端部位置差[mm]、焊縫收縮深度[mm]、焊縫收縮曲率半徑[mm]、下表面角度[rad]、下曲率半徑[mm]、板 間隙[mm]和焊縫截面積[mm2]——的預測值之后，執(zhí)行焊喉厚度計算步驟S50。焊喉厚度計算步驟S50是由分析部12基于在特征量計算步驟S40中計算出的九種特征量的預測值來計算焊縫B的焊喉厚度[mm]的預測值的步驟。類似于特征量的預測值，為每一條線(一個截面)都計算焊喉厚度[mm]的預測值，并且能夠計算出Ny個焊喉厚度[mm]的預測值。將描述焊喉厚度計算步驟S50，其中線的數(shù)量限定于一條。在焊喉厚度計算步驟S50中，基于表明與所述九種特征量的實測值對應的焊喉厚度[mm]的實測值的許多條累積信息來形成如下式3中的回歸式。通過將在特征量計算步驟S40中計算出的九種特征量的預測值代入式3，以統(tǒng)計學方式計算焊喉厚度[mm]的預測值。[式3]焊喉厚度[mm]=AlX 焊縫寬度[mm]+A2X焊縫高度差[mm]+A3 X焊縫端部位置差[mm]+A4X焊縫收縮深度[mm]+A5X焊縫收縮曲率半徑[mm]+A6X下表面角度[rad]+A7 X下曲率半徑[mm]+A8X 板間隙[mm]+A9 X焊縫截面積[mm2]+Cl其中Al至A9是系數(shù)，且Cl是常數(shù)項。亦即，在如式3所示的回歸式中，通過將影響焊喉厚度[mm]的各特征量的預測值乘以預定系數(shù)并將特征量與它們各自系數(shù)的乘積相加來計算焊喉厚度[mm]的預測值。在式3中，基于九種特征量的實測值和焊喉厚度[mm]的實測值之間的關系來確定系數(shù)Al至A9和常數(shù)項Cl，并且系數(shù)Al至A9和常數(shù)項Cl根據(jù)各種因素如第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的形狀、釬焊絲W的種類等而改變。此外，在所述九種特征量之中，視各種因素如第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的形狀、釬焊絲W的種類等而定，存在一個或多個與焊喉厚度[mm]不密切相關的特征量。因此，形成了表明九種特征量的累積實測值和焊喉厚度[_]的累積實測值之間的關系的多變量相關圖。僅從所述九個特征量中抽取呈現(xiàn)與焊喉厚度[mm]密切相關的傾向、也就是呈現(xiàn)與焊喉厚度[_]的關聯(lián)中的顯著規(guī)則性(如比例關系等)的一個或多個特征量。其余的特征量從式3中排除。在此實施例中，發(fā)現(xiàn)焊縫高度差[mm]、焊縫收縮深度[mm]和焊縫截面積[mm2]具有與焊喉厚度[mm]密切相關(例如比例關系等)的傾向。這樣,能夠將焊喉厚度[mm]與焊縫高度差[mm]、焊縫收縮深度[mm]和焊縫截面積[mm2]的關系表達為下式4中的回歸式。[式4]焊喉厚度[mm] =A2X焊縫高度差[mm] +A4X焊縫收縮深度[mm]+A9X焊縫截面積[mm2]+C2其中A2、A4和A9是系數(shù)，且C2是常數(shù)項。此外,視供絲速度[m/min]的大小而定,焊縫高度差[mm]在與焊喉厚度[mm]的關系中呈現(xiàn)差異傾向(參見圖19)。圖19是示出焊喉厚度[mm]的實測值相對于焊縫高度差[mm]的實測值的分布的圖示。如圖19所示，有總體上升傾向的區(qū)域示出在供絲速度[m/min]較小的情況下焊喉厚度[mm]的實測值相對于焊縫高度差[mm]的實測值的分布,而有總體下降傾向的區(qū)域示出在供絲速度[m/min]較大的情況下焊喉厚度[mm]的實測值相對于焊縫高度差[mm]的實測值的分布。在差異傾向呈現(xiàn)在焊縫高度差[mm]和焊喉厚度[mm]之間的關系中的情況下，視供絲速度[m/min]的大小而定，也允許利用如下式5所示的回歸式以統(tǒng)計學方式來計算焊喉厚度[_]的預測值，式5是通過在焊縫高度差[mm]和焊喉厚度[mm]之間的關系中考慮差異傾向、利用與供絲速度[m/min]密切相關的焊縫截面積[mm2]而形成的。此外，在式5中，焊縫截面積[mm2]的平均值是焊縫截面積[mm2]的許多個累積實測值的平均值，且焊縫高度差[mm]的平均值是焊縫高度差[mm]的許多個累積實測值的平均值。[式5]焊喉厚度[mm]=A2X焊縫高度差[mm]+A4X焊縫收縮深度[mm]+A9X焊縫截面積[mm2]+AlOX (焊縫截面積[mm2]-焊縫截面積[mm2]的平均值)X (焊縫高度差[mm]-焊縫高度差[mm]的平均值)+C3其中A2、A4、A9和AlO是系數(shù)，且C3是常數(shù)項。例如，在釬焊絲W是由Cu-Si-Mn合金制成的直徑為I. 2mm的絲的情況下，式5中的系數(shù)A為O. 0664，系數(shù)A4為O. 2647，系數(shù)A9為O. 5931，系數(shù)AlO為(-0. 2103)，且常數(shù)項C3為O. 13279。此外，通過用式2代替式5中的焊縫截面積[mm2]，形成如下所示的式6。
[式6]焊喉厚度[mm]=O. 0664 X 焊縫高度差[mm]+0. 2647 X焊縫收縮深度[mm]+0. 5931 X (O. 7327X 供絲速度[m/min] +0. 1190)+ (-0. 2103) X ((O. 7327X 供絲速度[m/min] +0. 1190) -O. 9404) X (焊縫高度差[mm]-O. 9588)+0. 13279·
標繪出通過式6計算出的焊喉厚度[mm]的預測值和焊喉厚度[mm]的實測值(參見圖20)。圖20是示出通過式6計算出的焊喉厚度[mm]的預測值與測量了第一形狀數(shù)據(jù)Dl和第二形狀數(shù)據(jù)D2以便計算焊喉厚度[mm]的預測值的部分的焊喉厚度[mm]的實測值之間的關系的曲線圖。在該曲線圖中，實線示出通過式6計算出的焊喉厚度[mm]的預測值與焊喉厚度[mm]的實測值完全一致的位置，兩條虛線示出焊喉厚度[mm]的實測值相對于通過式6計算出的焊喉厚度[mm]的預測值的容許誤差范圍，且圓點示出焊喉厚度[mm]的實測值相對于通過式6計算出的焊喉厚度[mm]的預測值的分布。如圖20所示,通過式6計算出的焊喉厚度[mm]的預測值相對于焊喉厚度[mm]的相應實測值的誤差為約±0. 14[_]。因而，能以高精度預測焊喉厚度[mm]。順便說一下，可考慮該誤差來執(zhí)行與焊喉厚度[mm]的預測值有關的判定。這樣，不論作為檢查對象的焊縫B的大小如何，都能從特征量、也就是與第一工件Ml、第二工件M2和焊縫B的特定部分有關的形狀信息以高精度預測焊縫B的焊喉厚度[mm]，而不必實際切割第一工件Ml、第二工件M2或焊縫B。由此，不需要破壞性的檢查，因此能夠減少檢查焊縫B的品質的工時數(shù)和廢品的數(shù)量。因此，能夠以低成本檢查焊縫B的品質。此外，能執(zhí)行百分之百的檢查，使得產(chǎn)品的品質提高，并且能夠在早期檢測出釬焊過程中的異常等。在基于在特征量計算步驟S40中計算出的九種特征量而計算出焊喉厚度[mm]的預測值之后，由分析部12判定所計算出的焊喉厚度[mm]的預測值是否在預先設定的上限值和預先設定的下限值之間的范圍內(nèi)(與焊喉厚度有關的良好/不良判定)。如果所計算出的焊喉厚度[mm]的預測值在該范圍內(nèi)，則分析部12判定為已釬焊的第一工件Ml和第二工件M2良好。如果不在該范圍內(nèi)，則分析部12判定為已釬焊的第一工件Ml和第二工件M2不良。如上所述，通過依次執(zhí)行第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟S10、釬焊步驟S20、第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟S30、特征量計算步驟S40和焊喉厚度計算步驟S50的焊縫檢查步驟SI來檢查焊縫B的品質。順便說一下，如果僅從第二形狀數(shù)據(jù)D2來檢測焊縫B的兩個端部，則不需要執(zhí)行第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟SlO來測量第一形狀數(shù)據(jù)Dl。此外，可將第一形狀數(shù)據(jù)Dl作為主數(shù)據(jù)預先存儲。此外，盡管在此實施例中計算了九種特征量的預測值，但也允許采用計算九種特征量中的至少一者的結構，或者采用僅計算具有與焊喉厚度[mm]密切相關的傾向的一個或多個特征量的預測值的結構。此外，在該實施例中，第一工件Ml具有包括彎曲部的形狀。然而，不論第一工件Ml有無彎曲部，在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間都可形成空隙S，并且可形成在第一工件Ml的上下方向平坦部和第二工件M2的彎曲部之間延伸的焊縫B。雖然上文已說明了本發(fā)明的一些實施例，但應理解，本發(fā)明并不限于所說明的實施例的細節(jié)，而是可利用本領域技術人員可想到的各種變更、修改或改進來實施而不會脫 離本發(fā)明的范圍。
權利要求
1.一種檢查焊縫的品質的焊縫檢查方法，所述焊縫是通過使釬焊絲熔融而形成的，所述釬焊絲被基本上連續(xù)地供給到多個金屬工件之間的接合部分以便使所述金屬工件彼此釬焊，所述焊縫檢查方法的特征在于包括 基于特征量的實測值以及基于與所述特征量的實測值對應的所述焊縫的焊喉厚度的實測值來形成回歸式，所述特征量是與所述金屬工件和所述焊縫的特定部分的形狀有關的信息并影響所述焊喉厚度； 通過所述回歸式來計算所述焊喉厚度的預測值；以及 通過將所述焊喉厚度的預測值與預先設定的基準值進行比較來判定所述焊縫是否良好。
2.根據(jù)權利要求I所述的焊縫檢查方法，其中 所述多個金屬工件是兩個金屬板； 所述焊縫形成在通過將所述兩個金屬板安置成使得所述兩個金屬板的表面彼此接近且其中一個金屬板沿離開另一個金屬板的方向彎曲而形成的空隙中；并且 所述特征量包括焊縫寬度、焊縫高度差、焊縫端部位置差、焊縫收縮深度、焊縫收縮曲率半徑、下表面角度、下曲率半徑、板間隙和焊縫截面積中的至少一者。
3.根據(jù)權利要求I所述的焊縫檢查方法，其中，所述特征量包括所述焊縫高度差、所述焊縫收縮深度和所述焊縫截面積。
4.根據(jù)權利要求2或3所述的焊縫檢查方法，其中，通過基于所述釬焊絲的供給速度和所述焊縫截面積的實際值而形成的回歸式來計算所述焊縫截面積的預測值。
5.根據(jù)權利要求I中任一項所述的焊縫檢查方法，其中，所述特征量是在不破壞所述金屬工件中的任一個、也不破壞所述焊縫的情況下從所述金屬工件和所述焊縫的外部獲取的與所述金屬工件和所述焊縫的形狀有關的信息。
6.根據(jù)權利要求I至5中任一項所述的焊縫檢查方法，其中，所述焊縫的焊喉厚度是在所述焊縫的與所述金屬工件被彼此釬焊的釬焊方向垂直的截面中所述焊縫在所述焊縫的釬焊表面和與所述釬焊表面相對的表面之間的最短尺寸大小。
7.根據(jù)權利要求I至6中任一項所述的焊縫檢查方法，其中，判定所述焊縫是否良好是判定所述焊喉厚度的預測值是否滿足基準。
8.根據(jù)權利要求I至7中任一項所述的焊縫檢查方法，其中，判定所述焊縫是否良好是判定關于所述焊喉厚度所計算出的預測值是否在預先設定的上限值和預先設定的下限值之間的范圍內(nèi)。
9.一種檢查焊縫的品質的焊縫檢查裝置，所述焊縫是通過使釬焊絲熔融而形成的，所述釬焊絲被基本上連續(xù)地供給到多個金屬工件之間的接合部分以便使所述金屬工件彼此釬焊，所述焊縫檢查裝置的特征在于包括 供絲速度測量部，所述供絲速度測量部測量被基本上連續(xù)地供給到所述金屬工件之間的接合部分的所述釬焊絲的供給速度；和 分析部，所述分析部測量并分析關于所述金屬工件的表面和所述焊縫的表面的位置坐標數(shù)據(jù)， 其中所述分析部 測量第一形狀數(shù)據(jù)，所述第一形狀數(shù)據(jù)是與在釬焊前的狀態(tài)下包含所述接合部分的所述金屬工件的表面的位置坐標有關的數(shù)據(jù)， 在與測量所述第一形狀數(shù)據(jù)的位置相同的位置測量第二形狀數(shù)據(jù)，所述第二形狀數(shù)據(jù)是與關于在釬焊后所述金屬工件和所述焊縫的表面的位置坐標有關的數(shù)據(jù)， 基于所述第一形狀數(shù)據(jù)、所述第二形狀數(shù)據(jù)和所述釬焊絲的供給速度來計算特征量的預測值，所述特征量是與所述金屬工件和所述焊縫的特定部分的形狀有關的信息并影響所述焊縫的焊喉厚度，并且 通過將所述特征量的預測值代入基于所述特征量的實測值和與所述特征量的實測值對應的所述焊喉厚度的實測值而形成的回歸式來計算所述焊喉厚度的預測值，且然后通過將所述焊喉厚度的預測值與預先設定的基準值進行比較來判定所述焊縫是否良好。
10.根據(jù)權利要求9所述的焊縫檢查裝置，其中，所述特征量是在不破壞所述金屬工件中的任一個、也不破壞所述焊縫的情況下從所述金屬工件和所述焊縫的外部獲取的與所述金屬工件和所述焊縫的形狀有關的信息。
11.根據(jù)權利要求9或10所述的焊縫檢查裝置，其中，所述焊縫的焊喉厚度是在所述焊縫的與所述金屬工件被彼此釬焊的釬焊方向垂直的截面中所述焊縫在所述焊縫的釬焊表面和與所述釬焊表面相對的表面之間的最短尺寸大小。
12.根據(jù)權利要求9至11中任一項所述的焊縫檢查裝置，其中，判定所述焊縫是否良好是判定所述焊喉厚度的預測值是否滿足基準。
13.根據(jù)權利要求9至12中任一項所述的焊縫檢查裝置，其中，判定所述焊縫是否良好是判定關于所述焊喉厚度所計算出的預測值是否在預先設定的上限值和預先設定的下限值之間的范圍內(nèi)。
全文摘要
公開了一種檢查焊縫的品質的焊縫檢查步驟和焊縫檢查裝置。該焊縫檢查裝置包括測量釬焊絲的供給速度的供絲速度測量裝置，和分析部，該分析部測量和分析與第一工件、第二工件和焊縫的表面有關的位置坐標數(shù)據(jù)，并執(zhí)行在釬焊前測量第一形狀數(shù)據(jù)的第一形狀數(shù)據(jù)測量步驟、在釬焊后測量第二形狀數(shù)據(jù)的第二形狀數(shù)據(jù)測量步驟、基于第一和第二形狀數(shù)據(jù)以及釬焊絲供給速度來計算特征量的預測值的特征量計算步驟以及通過基于特征量和焊喉厚度的實測值而形成的回歸式來計算焊喉厚度的預測值的焊喉厚度計算步驟。
文檔編號B23K3/08GK102791412SQ201180010918
公開日2012年11月21日 申請日期2011年2月22日 優(yōu)先權日2010年2月25日
發(fā)明者東雅之, 丹澤雅樹, 久保直大, 西尾匡弘, 足立博成 申請人:豐田自動車株式會社