專利名稱：微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于金屬擠壓工藝的生產(chǎn)設(shè)備及其方法，更具體地說是指一種連續(xù)式的微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
目前，在微晶擠壓設(shè)備中，針對擠壓設(shè)備的各個參數(shù)如何調(diào)節(jié)，一直以來都需要憑以往的操作經(jīng)驗來完成，任何一個新的操作人員都無法短時間內(nèi)了解微晶擠壓設(shè)備的操作方式，尤其是當(dāng)擠壓模腔內(nèi)的壓力和溫度發(fā)生變化時，沒有一個可靠有效的調(diào)節(jié)方案。當(dāng)生產(chǎn)工藝參數(shù)發(fā)生變化時(比如金屬的直徑，擠壓速度)，即使是老的操作人員也無法很好地完成微晶擠壓設(shè)備的調(diào)試?；谏鲜霈F(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明人創(chuàng)新地設(shè)計出一種用于金屬擠壓工藝的生產(chǎn)設(shè)備及其方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種連續(xù)式的微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法，本發(fā)明通過各生產(chǎn)工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)，使金屬始終處于一種較好的擠壓狀態(tài)，從而實現(xiàn)高效率高質(zhì)量的連續(xù)式擠壓生產(chǎn)。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案微晶擠壓設(shè)備，包括機(jī)座、設(shè)于機(jī)座上的擠壓輪和壓實輪，機(jī)座內(nèi)還設(shè)有擠壓模腔，機(jī)座上設(shè)有與擠壓模腔對接的活動式模具和用于驅(qū)動活動式模具的動力機(jī)構(gòu)，動力機(jī)構(gòu)設(shè)于活動式模具的擠出端；動力機(jī)構(gòu)設(shè)有與機(jī)座聯(lián)接的固定端和與止抵于活動式模具外側(cè)的活動端，還包括與動力機(jī)構(gòu)聯(lián)接的動力源。其進(jìn)一步技術(shù)方案為所述的動力機(jī)構(gòu)為與機(jī)座固定聯(lián)接的液壓缸結(jié)構(gòu)體，所述的動力源為與液壓缸結(jié)構(gòu)體液壓傳動聯(lián)接的液壓泵站；所述的液壓缸結(jié)構(gòu)體包括設(shè)有環(huán)形油腔的缸體和設(shè)于環(huán)形油腔內(nèi)的活塞，所述的缸體構(gòu)成前述的固定端，所述的活塞構(gòu)成前述的活動端；所述缸體包括位于外周的外缸部和位于中心的且用于套設(shè)活塞的軸部，所述軸部的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料的中心穿孔，所述的活塞止抵于活動式模具的外側(cè)， 所述的缸體上設(shè)有與液壓泵站聯(lián)接的進(jìn)油口。其進(jìn)一步技術(shù)方案為所述的動力機(jī)構(gòu)包括止抵于活動式模具外側(cè)的滑動環(huán)體、 與滑動環(huán)體旋轉(zhuǎn)式活動聯(lián)接的旋轉(zhuǎn)環(huán)體、用于固定支撐旋轉(zhuǎn)環(huán)體的外套部，及與旋轉(zhuǎn)環(huán)體傳動聯(lián)接的減速機(jī)構(gòu)，所述的滑動環(huán)體、旋轉(zhuǎn)環(huán)體的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料的中心穿孔，所述的外套部與機(jī)座固定聯(lián)接，所述的旋轉(zhuǎn)環(huán)體與外套部為螺紋式聯(lián)接；所述的動力源為與減速機(jī)構(gòu)傳動聯(lián)接的電機(jī)。其進(jìn)一步技術(shù)方案為還包括控制器，及與控制器聯(lián)接的用于檢測擠壓模腔壓力的壓力傳感器、用于檢測擠壓模腔溫度的溫度傳感器、用于檢測活動式模具位移的位移傳感器和用于驅(qū)動動力源的第一驅(qū)動電路；還包括與擠壓輪傳動聯(lián)接的擠壓電機(jī)，所述控制器還聯(lián)接有用于驅(qū)動擠壓電機(jī)的第二驅(qū)動電路。其進(jìn)一步技術(shù)方案為還包括與控制器聯(lián)接的電流傳感器，所述的電流傳感器與第二驅(qū)動電路電性聯(lián)接。其進(jìn)一步技術(shù)方案為還包括設(shè)于機(jī)座的擠出端的冷卻水槽、冷卻水泵和冷卻水傳感器，所述的冷卻水泵、冷卻水傳感器與控制器電性聯(lián)接。微晶擠壓的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法是被擠壓金屬料通過擠壓輪與壓實輪之間的摩擦牽引送入擠壓模腔內(nèi)，在后端的金屬料的連續(xù)擠壓下從活動式模具中擠壓出來；在生產(chǎn)過程中采集擠壓模腔的壓力和溫度，通過控制器的計算，輸入控制信號給第一驅(qū)動電路和第二驅(qū)動電路，進(jìn)而調(diào)整活動式模具與擠壓模腔的距離和擠壓輪的進(jìn)料速度。其進(jìn)一步技術(shù)方案為所述的被擠壓金屬料為磷銅棒料，所述磷銅棒料的擠入直徑為16 20mm，擠出直徑為10 45mm ；磷銅擠壓時溫度為510士30°C，活動式模具的擠出口的厚度為20 30mm，擠出端的冷卻水槽的溫度為90士 10°C，所需時間為0. 5 2秒，其冷卻速度為210 840度/秒；從而細(xì)化磷銅料的晶粒為5 20 μ m。其進(jìn)一步技術(shù)方案為所述的擠壓模腔的壓力為800 1200Mpa，中心值為 IOOOMpa ；活動式模具的行程范圍為0 8mm，中心值為4mm ；擠壓輪的進(jìn)料速度為9 14米 /分鐘，中心值為11米/分鐘。其進(jìn)一步技術(shù)方案為擠壓生產(chǎn)過程中，控制器優(yōu)先采集擠壓模腔的壓力參數(shù)，通過活動式模具優(yōu)先將其調(diào)節(jié)為中心值，其次再采集擠壓模腔的溫度，再通過活動式模具的位移來將其調(diào)節(jié)為中心值，當(dāng)活動式模具的調(diào)節(jié)已到達(dá)極限時，再通過第二驅(qū)動電路，調(diào)節(jié)擠壓輪的旋轉(zhuǎn)速度，進(jìn)而調(diào)節(jié)進(jìn)料速度；在控制過程中，為了兼顧擠壓模腔的壓力和溫度， 可以同時調(diào)節(jié)活動式模具的集位移和擠壓的進(jìn)料速度，優(yōu)先調(diào)節(jié)活動式模具的位移。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是本發(fā)明擠壓設(shè)備利用計算機(jī)構(gòu)成的控制反饋回路，能對擠壓過程中的各個工藝參數(shù)進(jìn)行實時的檢測并及時地進(jìn)行調(diào)節(jié)，使金屬料在擠壓過程，始終處于一個較為理想的擠壓壓力和擠壓溫度下，從而能保證金屬料被擠壓之后的材料性能保證較好的一致性；其結(jié)構(gòu)合理并且比較簡單，操作維護(hù)方便，有利于減少人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，提高產(chǎn)品質(zhì)量。采用本發(fā)明的微晶擠壓方法生產(chǎn)出來的磷銅陽極，由于其生產(chǎn)過程是在密閉中利用摩擦和強變形加熱，因此生產(chǎn)能耗低，銅桿不會被氧化，表面和內(nèi)部的磷含量也沒有散失。通過本發(fā)明擠壓設(shè)備可以有效地實現(xiàn)連續(xù)性擠壓，用于磷銅的擠壓生產(chǎn)時，能將固定直徑(比如Φ 16、Φ 20)的磷銅桿變成任意尺寸或形狀的銅桿，不單能使大桿變小桿，還實現(xiàn)了小桿變大桿，為進(jìn)一步生產(chǎn)大尺寸磷銅陽極銅球提供了條件。經(jīng)金相分析，通過連續(xù)擠壓技術(shù)生產(chǎn)出來的陽極磷銅桿的微觀組織結(jié)構(gòu)能優(yōu)于傳統(tǒng)的熱處理及軋制的微晶狀態(tài)，其晶體的顆粒更為細(xì)小、均勻。由于金屬料在連續(xù)性的擠壓過程中將其內(nèi)部的晶體進(jìn)行重組，并且是較高壓力下進(jìn)行的，從而改變了金屬料內(nèi)部晶體結(jié)構(gòu)的緊密度；能改變金屬料的強度和硬度等性能；當(dāng)金屬料為陽極磷銅桿時，擠壓后的磷銅桿在電解過程中，能使銅離子的析出更為均勻；在陽極磷銅桿的使用過程中發(fā)現(xiàn)，擠壓之后的陽極磷銅桿在電解過程中，其下方沉淀的銅粉末明顯少于未經(jīng)過微晶擠壓的磷銅桿，并且相同大小的陽極磷銅桿，其使用過程中的利用率比未經(jīng)過微晶擠壓的陽極磷銅桿多 2. 5% -6%。下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述。


圖1為本發(fā)明微晶擠壓設(shè)備具體實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖IA為圖1中的機(jī)座、擠壓輪和壓實輪部分的結(jié)構(gòu)示意圖；圖IB為圖1所示實施例中的活動式模具的結(jié)構(gòu)放大示意圖；圖2A為本發(fā)明微晶擠壓設(shè)備采用液壓式動力機(jī)構(gòu)的具體實施結(jié)構(gòu)示意圖(未示出冷卻水槽部分結(jié)構(gòu))；圖2B為本發(fā)明微晶擠壓設(shè)備采用機(jī)械式動力機(jī)構(gòu)的具體實施結(jié)構(gòu)示意圖(未示出冷卻水槽部分結(jié)構(gòu))；圖3為本發(fā)明微晶擠壓設(shè)備具體實施例的控制部分的方框圖。附圖標(biāo)記說明1機(jī)座10擠壓模腔
11環(huán)形套部12環(huán)形腔
13模具墊14擋料塊
2擠壓輪21擠壓電機(jī)
3壓實輪
4活動式模具40模具擠出口
41模具本體42定位套
5動力機(jī)構(gòu)5A液壓缸結(jié)構(gòu)體
5B機(jī)械式動力機(jī)構(gòu)50環(huán)形油腔
51缸體511外缸部
512軸部513中心穿孔
514進(jìn)油口52活塞
53密封圈54滑動環(huán)體
541中心穿孔55旋轉(zhuǎn)環(huán)體
551中心穿孔56外套部
57減速機(jī)構(gòu)6動力源
6A液壓泵站6B電機(jī)
7冷卻水槽71冷卻水泵
72水循環(huán)回路73冷卻組件
8控制器81壓力傳感器
82溫度傳感器83位移傳感器
84第一驅(qū)動電路85第二二驅(qū)動電路
86電流傳感器87冷卻水傳感器
S擠壓金屬料
具體實施例方式
為了更充分理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)一步介紹和說明，但不局限于此。
6
如圖1所示，本發(fā)明微晶擠壓設(shè)備，包括機(jī)座1、設(shè)于機(jī)座1上的擠壓輪2和壓實輪 3，機(jī)座1內(nèi)還設(shè)有擠壓模腔10，機(jī)座1上設(shè)有與擠壓模腔10對接的活動式模具4和用于驅(qū)動活動式模具4的動力機(jī)構(gòu)5，動力機(jī)構(gòu)5設(shè)于活動式模具的擠出端；動力機(jī)構(gòu)5設(shè)有與機(jī)座聯(lián)接的固定端和與止抵于活動式模具外側(cè)的活動端，還包括與動力機(jī)構(gòu)5聯(lián)接的動力源 6。在本實施例中，機(jī)座1內(nèi)還設(shè)有位于擠壓模腔10的外周的環(huán)形套部11，環(huán)形套部11的外周為環(huán)形腔12，活動式模具4包括模具本體41和向擠壓模腔10方向延伸的定位套42， 模具本體41中心設(shè)有模具擠出口 40 ；定位套42套合在環(huán)形套部11上；為了調(diào)節(jié)不同產(chǎn)品的擠壓模腔的容積大小，可以更換不同的活動式模具4，為了配合活動式模具4的調(diào)節(jié)，在環(huán)形腔12的底部增設(shè)有一個模具墊13 (模具墊可以與活動式模具一起更換)。其中的動力機(jī)構(gòu)可以是液壓式或機(jī)械式的。如圖2A所示，其中的動力機(jī)構(gòu)為與機(jī)座1固定聯(lián)接的液壓缸結(jié)構(gòu)體5A，動力源為與液壓缸結(jié)構(gòu)體5A液壓傳動聯(lián)接的液壓泵站6A ；液壓缸結(jié)構(gòu)體5A包括設(shè)有環(huán)形油腔50的缸體51和設(shè)于環(huán)形油腔50內(nèi)的活塞52，缸體51構(gòu)成前述的固定端，所述的活塞52構(gòu)成前述的活動端；缸體51包括位于外周的外缸部511和位于中心的且用于套設(shè)活塞52的軸部512，軸部512的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料S的中心穿孔513(其外側(cè)與冷卻水槽聯(lián)接，可以對擠壓出來的金屬棒料進(jìn)行直接的冷卻，圖中未示出)，活塞52止抵于活動式模具 4的外側(cè)，缸體51的外側(cè)上設(shè)有與液壓泵站6A聯(lián)接的進(jìn)油口 514。其中的外缸部511通過螺栓等聯(lián)接方式與機(jī)座1固定聯(lián)接；在外缸部511、軸部512上設(shè)有與活塞52密封聯(lián)接的密封圈53。如圖2B所示，其中的動力機(jī)構(gòu)為與機(jī)座1固定聯(lián)接的機(jī)械式動力機(jī)構(gòu)5B，包括止抵于活動式模具4外側(cè)的滑動環(huán)體54、與滑動環(huán)體M旋轉(zhuǎn)式活動聯(lián)接的旋轉(zhuǎn)環(huán)體55、用于固定支撐旋轉(zhuǎn)環(huán)體陽的外套部56，及與旋轉(zhuǎn)環(huán)體55傳動聯(lián)接的減速機(jī)構(gòu)57 ；其中的旋轉(zhuǎn)環(huán)體陽與減速機(jī)構(gòu)57優(yōu)先采用齒輪傳動聯(lián)接，滑動環(huán)體M、旋轉(zhuǎn)環(huán)體55的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料S的中心穿孔Ml、551，外套部56與機(jī)座1通過螺栓等方式固定聯(lián)接，旋轉(zhuǎn)環(huán)體55與外套部56為螺紋式聯(lián)接(即將旋轉(zhuǎn)運動變成直線運動，由于擠壓模腔的壓力較大，采用三角螺紋或梯形螺紋等滑動摩擦的螺紋結(jié)構(gòu)時，其阻力會較大，因此也可以在螺紋的接觸面增加多個滾珠的結(jié)構(gòu)方式，以減少活動式模具位移調(diào)節(jié)時的工作阻力。動力源為與減速機(jī)構(gòu)57傳動聯(lián)接的電機(jī)6B。其中的滑動環(huán)體M為推力軸承結(jié)構(gòu)或者設(shè)有推力軸承 (本實施例中使用的是推力軸承)。如圖3所示，本發(fā)明的擠壓設(shè)備還包括控制器8，及與控制器8聯(lián)接的用于檢測擠壓模腔壓力的壓力傳感器81、用于檢測擠壓模腔溫度的溫度傳感器82、用于檢測活動式模具4位移的位移傳感器83和用于驅(qū)動動力源6的第一驅(qū)動電路84 ；還包括與擠壓輪2傳動聯(lián)接的擠壓電機(jī)21，控制器8還聯(lián)接有用于驅(qū)動擠壓電機(jī)21的第二驅(qū)動電路85。還包括與控制器8聯(lián)接的電流傳感器86 (用于檢測擠壓電機(jī)21的工作電流)，電流傳感器86與第二驅(qū)動電路85電性聯(lián)接(即電流傳感器是設(shè)于第二驅(qū)動電路上的，可以實時檢測擠壓電機(jī)的工作電流)。本發(fā)明擠壓設(shè)備還包括設(shè)于機(jī)座1的擠出端的冷卻水槽7、冷卻水泵71和冷卻水傳感器87 (用于檢測冷卻水溫度的溫度傳感器)，冷卻水泵71、冷卻水傳感器87與控制器8電性聯(lián)接。可以通過控制器8對冷卻水槽的溫度進(jìn)行控制，當(dāng)冷卻水槽的溫度過高時，表明冷卻水流量太慢，需要加冷卻水的流動速度；冷卻水槽的溫度過低時則反之；其中冷卻水槽內(nèi)的水通常是循環(huán)利用的；此時需要在水循環(huán)回路72中增加冷卻組件73 ；以便將水降溫之后再去進(jìn)行冷卻。本發(fā)明微晶擠壓的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法是被擠壓金屬料通過擠壓輪與壓實輪之間的摩擦牽引送入擠壓模腔內(nèi)，在后端的金屬料的連續(xù)擠壓下從活動式模具中擠壓出來；在生產(chǎn)過程中采集擠壓模腔的壓力和溫度，通過控制器的計算，輸入控制信號給第一驅(qū)動電路和第二驅(qū)動電路，進(jìn)而調(diào)整活動式模具與擠壓模腔的距離和擠壓輪的進(jìn)料速度。本公司的擠壓設(shè)備用于磷銅桿(磷銅棒)的加工，當(dāng)被擠壓金屬料為磷銅棒料，磷銅棒料的擠入直徑為16 20mm，擠出直徑為10 45mm ；磷銅擠壓時溫度為510士30°C，活動式模具的擠出口的厚度為20 30mm，擠出端的冷卻水槽的溫度為90士 10°C，所需時間為 0. 5 2秒，其冷卻速度為210 840度/秒；從而細(xì)化磷銅料的晶粒為5 20 μ m。實際測試中，當(dāng)擠壓輪9轉(zhuǎn)/分鐘時，進(jìn)桿是020的磷銅桿(速度是10060mm/s)，出桿是038的磷銅桿(速度是2647mm/s)，模具厚度是20 30mm，金屬料通過模具口所需時間是約0. 5 0. 8秒。此處擠壓前是020，擠壓后是038，按進(jìn)入平均的理論來算，擠壓模腔的出料速度應(yīng)該是2786mm/s，但實際的出料速度為^47mm/S，原因在于擠壓模腔與擠壓輪之間存在溢料量，以及擠壓輪與擠入前的金屬棒料之間可能存在打滑(此時會摩擦生熱)。擠壓模腔的壓力為800 llOOMpa，中心值為IlOOMpa ；活動式模具的行程范圍為0 8mm，中心值為4mm ； 擠壓輪的進(jìn)料速度為9 14米/分鐘，中心值為11米/分鐘；本公司實際使用的擠壓電機(jī)功率是250KW，擠壓電機(jī)的電流參數(shù)為250 450A，中心值為350A。擠壓生產(chǎn)過程中，控制器優(yōu)先采集擠壓模腔的壓力參數(shù)，通過活動式模具優(yōu)先將其調(diào)節(jié)為中心值，其次再采集擠壓模腔的溫度，再通過活動式模具的位移來將其調(diào)節(jié)為中心值，當(dāng)活動式模具的調(diào)節(jié)已到達(dá)極限時，再通過第二驅(qū)動電路，調(diào)節(jié)擠壓輪的旋轉(zhuǎn)速度， 進(jìn)而調(diào)節(jié)進(jìn)料速度；在控制過程中，為了兼顧擠壓模腔的壓力和溫度，可以同時調(diào)節(jié)活動式模具的集位移和擠壓的進(jìn)料速度，優(yōu)先調(diào)節(jié)活動式模具的位移。下表為擠壓生產(chǎn)進(jìn)料直徑為020，出料直徑為038時的磷銅桿各工藝參數(shù)調(diào)節(jié)關(guān)系表各工藝參數(shù)的調(diào)節(jié)關(guān)系表
權(quán)利要求
1.微晶擠壓設(shè)備，包括機(jī)座、設(shè)于機(jī)座上的擠壓輪和壓實輪，所述的機(jī)座內(nèi)還設(shè)有擠壓模腔，其特征在于所述的機(jī)座上設(shè)有與擠壓模腔對接的活動式模具和用于驅(qū)動活動式模具的動力機(jī)構(gòu)，所述的動力機(jī)構(gòu)設(shè)于活動式模具的擠出端；所述的動力機(jī)構(gòu)設(shè)有與機(jī)座聯(lián)接的固定端和與止抵于活動式模具外側(cè)的活動端，還包括與動力機(jī)構(gòu)聯(lián)接的動力源。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微晶擠壓設(shè)備，其特征在于所述的動力機(jī)構(gòu)為與機(jī)座固定聯(lián)接的液壓缸結(jié)構(gòu)體，所述的動力源為與液壓缸結(jié)構(gòu)體液壓傳動聯(lián)接的液壓泵站；所述的液壓缸結(jié)構(gòu)體包括設(shè)有環(huán)形油腔的缸體和設(shè)于環(huán)形油腔內(nèi)的活塞，所述的缸體構(gòu)成前述的固定端，所述的活塞構(gòu)成前述的活動端；所述缸體包括位于外周的外缸部和位于中心的且用于套設(shè)活塞的軸部，所述軸部的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料的中心穿孔，所述的活塞止抵于活動式模具的外側(cè)，所述的缸體上設(shè)有與液壓泵站聯(lián)接的進(jìn)油口。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微晶擠壓設(shè)備，其特征在于所述的動力機(jī)構(gòu)包括止抵于活動式模具外側(cè)的滑動環(huán)體、與滑動環(huán)體旋轉(zhuǎn)式活動聯(lián)接的旋轉(zhuǎn)環(huán)體、用于固定支撐旋轉(zhuǎn)環(huán)體的外套部，及與旋轉(zhuǎn)環(huán)體傳動聯(lián)接的減速機(jī)構(gòu)，所述的滑動環(huán)體、旋轉(zhuǎn)環(huán)體的中心設(shè)有用于穿過擠壓金屬料的中心穿孔，所述的外套部與機(jī)座固定聯(lián)接，所述的旋轉(zhuǎn)環(huán)體與外套部為螺紋式聯(lián)接；所述的動力源為與減速機(jī)構(gòu)傳動聯(lián)接的電機(jī)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的微晶擠壓設(shè)備，其特征在于還包括控制器，及與控制器聯(lián)接的用于檢測擠壓模腔壓力的壓力傳感器、用于檢測擠壓模腔溫度的溫度傳感器、用于檢測活動式模具位移的位移傳感器和用于驅(qū)動動力源的第一驅(qū)動電路；還包括與擠壓輪傳動聯(lián)接的擠壓電機(jī)，所述控制器還聯(lián)接有用于驅(qū)動擠壓電機(jī)的第二驅(qū)動電路。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的微晶擠壓設(shè)備，其特征在于還包括與控制器聯(lián)接的電流傳感器，所述的電流傳感器與第二驅(qū)動電路電性聯(lián)接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的微晶擠壓設(shè)備，其特征在于還包括設(shè)于機(jī)座的擠出端的冷卻水槽、冷卻水泵和冷卻水傳感器，所述的冷卻水泵、冷卻水傳感器與控制器電性聯(lián)接。
7.微晶擠壓的生產(chǎn)方法，其特征在于該生產(chǎn)方法是被擠壓金屬料通過擠壓輪與壓實輪之間的摩擦牽引送入擠壓模腔內(nèi)，在后端的金屬料的連續(xù)擠壓下從活動式模具中擠壓出來；在生產(chǎn)過程中采集擠壓模腔的壓力和溫度，通過控制器的計算，輸入控制信號給第一驅(qū)動電路和第二驅(qū)動電路，進(jìn)而調(diào)整活動式模具與擠壓模腔的距離和擠壓輪的進(jìn)料速度。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的是微晶擠壓的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的被擠壓金屬料為磷銅棒料，所述磷銅棒料的擠入直徑為16 20mm，擠出直徑為10 45mm ；磷銅擠壓時溫度為510士30°C，活動式模具的擠出口的厚度為20 30mm，擠出端的冷卻水槽的溫度為 90士 10°C，所需時間為0. 5 2秒，其冷卻速度為210 840度/秒；從而細(xì)化磷銅料的晶粒為5 20 μ m。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的微晶擠壓的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的擠壓模腔的壓力為 800 1200Mpa，中心值為IOOOMpa ；活動式模具的行程范圍為0 8mm，中心值為4mm ；擠壓輪的進(jìn)料速度為9 14米/分鐘，中心值為11米/分鐘。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的微晶擠壓的生產(chǎn)方法，其特征在于擠壓生產(chǎn)過程中，控制器優(yōu)先采集擠壓模腔的壓力參數(shù)，通過活動式模具優(yōu)先將其調(diào)節(jié)為中心值，其次再采集擠壓模腔的溫度，再通過活動式模具的位移來將其調(diào)節(jié)為中心值，當(dāng)活動式模具的調(diào)節(jié)已到達(dá)極限時，再通過第二驅(qū)動電路，調(diào)節(jié)擠壓輪的旋轉(zhuǎn)速度，進(jìn)而調(diào)節(jié)進(jìn)料速度；在控制過程中，為了兼顧擠壓模腔的壓力和溫度，可以同時調(diào)節(jié)活動式模具的集位移和擠壓的進(jìn)料速度， 優(yōu)先調(diào)節(jié)活動式模具的位移。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種微晶擠壓設(shè)備及其生產(chǎn)方法。微晶擠壓設(shè)備包括機(jī)座、設(shè)于機(jī)座上的擠壓輪和壓實輪，機(jī)座內(nèi)還設(shè)有擠壓模腔，機(jī)座上設(shè)有與擠壓模腔對接的活動式模具和用于驅(qū)動活動式模具的動力機(jī)構(gòu)，動力機(jī)構(gòu)設(shè)于活動式模具的擠出端；動力機(jī)構(gòu)設(shè)有與機(jī)座聯(lián)接的固定端和與止抵于活動式模具外側(cè)的活動端，還包括與動力機(jī)構(gòu)聯(lián)接的動力源。本發(fā)明能對擠壓過程中的各個工藝參數(shù)進(jìn)行實時的檢測并及時進(jìn)行調(diào)節(jié)，使金屬料在擠壓過程中始終處于一個較為理想的擠壓壓力和擠壓溫度，從而能保證金屬料被擠壓之后的材料性能保證較好的一致性；其結(jié)構(gòu)合理并且比較簡單，操作維護(hù)方便，有利于減少人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
文檔編號B21C29/00GK102294377SQ201110262760
公開日2011年12月28日 申請日期2011年9月6日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月6日
發(fā)明者周騰芳, 林偉文, 陳志佳 申請人:佛山市承安銅業(yè)有限公司