專利名稱：制造換熱器板的成型工藝及成型設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造換熱器板的成型工藝及成型設(shè)備，具體屬于換熱器板的生產(chǎn) 領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
板式換熱器作為一種高效節(jié)能換熱設(shè)備現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于冶金、石油化工、礦山機 械、電力等工業(yè)領(lǐng)域，且在城市集中供熱和熱電聯(lián)產(chǎn)行業(yè)中迅速推廣應(yīng)用。板式換熱器特別是制冷設(shè)備蒸發(fā)器用的板式換熱器用的換熱器板，一般是由兩張 金屬板沖壓出流道再進行對焊組成。然而對于換熱器來說，換熱器的壁板越厚其傳熱阻力 越大，傳熱效率降低。薄板有利于換熱，然而薄板剛性差，在焊接時局部高溫會引起板片變 形，變形不但影響換熱器外觀質(zhì)量，同時也容易造成焊接不牢，特別是對于0. 8mm 2. Omm 厚的不銹鋼板，在幅面大于0.5m2以上時變形較大。因此，采用傳統(tǒng)的沖壓再焊接工藝，不 適合于采用0. 8mm 2. Omm厚的不銹鋼板制作換熱器。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種制造換熱器板的成型工藝及成型設(shè)備，采 用0. 8mm 2. Omm厚的不銹鋼板制造的換熱器板由于鼓脹部位超過了金屬的彈性形變，并 表面硬化，在使用過程中不會變形。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)一種制造換熱器板的成型設(shè)備，包括液壓系統(tǒng)、液壓推桿、上液壓梁、上模、頂柱、 鼓脹限高位、定位柱、水壓裝置、下液壓梁和下模，上液壓梁、下液壓梁和兩邊的兩個液壓推 桿分別嵌合連接形成一個閉合機構(gòu)，上下模位于閉合機構(gòu)中，兩邊閉合部分末端各設(shè)置有 一個定位柱，上下模中間閉合部分設(shè)置有上下相對應(yīng)的頂柱，同一排頂柱與頂柱之間其空 隙，空隙處的最高位為鼓脹限高位，液壓系統(tǒng)連接液壓推桿，水壓裝置與上下模之間的成型 工件相連接。液壓系統(tǒng)壓緊上下模具，確保不需要鼓脹部位不發(fā)生位移。所述定位柱成三角形排列，成型工件上的定位孔為位于薄板上的三角形的三個頂 點，定位柱穿過成型工件上的定位孔，確保每個頂柱與焊接部位重合，三角形定位穩(wěn)固，受 到壓力時不會錯位。所述頂柱為中空型結(jié)構(gòu)，讓開焊接部位，確保焊接點不被撕裂，如果頂柱壓住焊接 部位，由于焊接部位焊接高度的微小高度差，會引起焊接部位被撕裂。所述上液壓梁與下液壓梁的個數(shù)分別為一個或多個，確保受壓后模具不發(fā)生微小 形變。所述成型設(shè)備還包括一個機床座，位于下液壓梁的下面。一種制造換熱器板的成型工藝，所述成型工藝包括以下幾個步驟(1)開啟液壓系統(tǒng)使上下模分開到一定距離；
(2)將校平后的成型工件放入模具中，成型工件上的定位孔對準模具的定位柱，以 使工件被定位；(3)關(guān)閉液壓系統(tǒng)壓緊上下模，將工件焊接部位或者焊接部件周圍夾緊；(4)連接好成型工件與水壓裝置；(5)用水壓裝置對成型工件施壓鼓脹；(6)開啟鼓脹限高位開關(guān)到一定高度并保壓一定的時間；(7)開啟液壓系統(tǒng)上下模，斷開水壓裝置，取出成型好的板片。所述水壓裝置的規(guī)格為400-650公斤，使用時水壓裝置的壓力為150-250公斤。所 述保壓時間為10-20分種。所述鼓脹限高位的限高尺寸為4_6mm，這個高度超過了金屬的彈性形變，在金屬表 面硬化之后，換熱器板片在使用過程中不會變形。制造換熱器板的總流程包括校平、焊接、去應(yīng)力、校平和成型，本發(fā)明制造換熱器 板的成型工藝及成型設(shè)備屬于成型階段所用的工藝和設(shè)備。本發(fā)明制造換熱器板的成型工藝及成型設(shè)備，利用此工藝和設(shè)備制造的換熱器 板，由于有模具對工件焊接部位進行夾緊，避免膨脹成型時焊接部位被撕裂，而且可以控制 鼓脹部位膨脹量超過了金屬的彈性形變，并表面硬化，在使用過程中不會變形。


圖1為本發(fā)明成型設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明鼓脹部位的示意圖。圖中1-500噸液壓系統(tǒng)，2-液壓推桿，3-上液壓梁，4-上模，5-頂柱，6-成型工 件，7-鼓脹限高位，8-定位柱，9-水壓裝置，10-下模，11-下液壓梁，12-機床座，13-鼓脹部 位，14-焊接部位。
具體實施例方式下面通過具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。實施例1如說明書附圖1-2所示，一種制造換熱器板的成型設(shè)備，包括500噸液壓系統(tǒng)1、液 壓推桿2、上液壓梁3、上模4、頂柱5、鼓脹限高位7、定位柱8、水壓裝置9、下液壓梁11和 下模10，上液壓梁3、下液壓梁11和兩邊的兩個液壓推桿2分別嵌合連接形成一個閉合機 構(gòu)，上下模位于閉合機構(gòu)中，當上下模合起來的時候中間是閉合，兩邊閉合部分末端各設(shè)置 有一個定位柱8，上下模中間閉合部分設(shè)置有上下相對應(yīng)的頂柱5，同一排頂柱5與頂柱5 之間的空隙處為鼓脹部位13，空隙處的最高位為鼓脹限高位7，500噸液壓系統(tǒng)1連接液壓 推桿2，水壓裝置9與上下模之間的成型工件6相連接。500噸液壓系統(tǒng)1壓緊上下模具，上下模將工件焊接部位或其周圍的部位夾緊，確 保不需要鼓脹部位不發(fā)生位移。定位柱8呈三角形排列，成型工件6上的定位孔為位于薄板 上的三角形的三個頂點，定位柱8穿過成型工件6上的定位孔，確保每個頂柱5與焊接部位 14重合，三角形定位穩(wěn)固，受到壓力時不會錯位。頂柱5為中空型結(jié)構(gòu)，讓開焊接部位14， 確保焊接點不被撕裂，如果頂柱5壓住焊接部位14，由于焊接部位14焊接高度的微小高度差，會引起焊接部位14被撕裂。成型設(shè)備還包括一個機床座12，位于下液壓梁11的下面。一種制造換熱器板的成型工藝包括以下幾個步驟(1)開啟液壓系統(tǒng)使上下模分開到一定距離；(2)將校平后的成型工件放入模具中，成型工件上的定位孔對準模具的定位柱；(3)關(guān)閉液壓系統(tǒng)壓緊上下模；(4)連接好成型工件與水壓裝置；(5)用水壓裝置對成型工件施壓鼓脹；(6)開啟鼓脹限高位開關(guān)，鼓脹最高位為6mm，保壓時間為20分種；(7)開啟液壓系統(tǒng)上下模，斷開水壓裝置，取出成型好的板片。其中，水壓裝置的規(guī)格為500公斤。實施例2與實施例1不同的是制造換熱器板的成型工藝中的幾個參數(shù)，鼓脹最高位為4mm， 保壓時間為15分種，水壓裝置的規(guī)格為400公斤.實施例3與實施例1不同的是制造換熱器板的成型工藝中的幾個參數(shù)，鼓脹最高位為5mm， 保壓時間為10分種，水壓裝置的規(guī)格為650公斤。
權(quán)利要求
一種制造換熱器板的成型設(shè)備，其特征在于包括液壓系統(tǒng)、液壓推桿、上液壓梁、上模、頂柱、鼓脹限高位、定位柱、水壓裝置、下液壓梁和下模，上液壓梁、下液壓梁和兩邊的兩個液壓推桿分別嵌合連接形成一個閉合機構(gòu)，上下模位于閉合機構(gòu)中，當上下模合起來的時候中間是閉合的兩端有缺口，兩邊閉合部分末端各設(shè)置有一個定位柱，上下模中間閉合部分設(shè)置有上下相對應(yīng)的頂柱，同一排頂柱與頂柱之間的空隙處的最高位為鼓脹限高位，液壓系統(tǒng)連接液壓推桿，水壓裝置與上下模之間的成型工件相連接。
2.如權(quán)利要求1所述的成型設(shè)備，其特征在于所述頂柱為中空型結(jié)構(gòu)，并且為可拆卸 式安裝。
3.如權(quán)利要求1或2所述的成型設(shè)備，其特征在于所述定位柱的排列為三角形。
4.如權(quán)利要求1或2所述的成型設(shè)備，其特征在于所述上液壓梁與下液壓梁的個數(shù) 分別為一個或多個。
5.如權(quán)利要求1所述的成型設(shè)備，其特征在于所述成型設(shè)備還包括一個機床座，位于 下液壓梁的下面。
6. 一種制造換熱器板的成型工藝，其特征在于所述成型工藝包括以下幾個步驟(1)開啟液壓系統(tǒng)使上下模分開到一定距離；(2)將校平后的成型工件放入模具中，成型工件上的定位孔對準模具的定位柱以進行 工件定位；(3)關(guān)閉液壓系統(tǒng)壓緊上下模，將工件的焊接部位或焊接點周圍壓緊；(4)連接好成型工件與水壓裝置；(5)用水壓裝置對成型工件施壓鼓脹；(6)開啟鼓脹限高位開關(guān)到一定高度并保壓一定的時間；(7)開啟液壓系統(tǒng)上下模，斷開水壓裝置，取出成型好的板片。
7.如權(quán)利要求6所述的成型工藝，其特征在于所述水壓裝置的規(guī)格為400-650公斤。
8.如權(quán)利要求6所述的成型工藝，其特征在于所述鼓脹限高位的限高尺寸為4-6mm。
9.如權(quán)利要求6所述的成型工藝，其特征在于所述保壓時間為10-20分種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種制造換熱器板的成型工藝和成型設(shè)備，成型設(shè)備包括液壓系統(tǒng)、液壓推桿、上液壓梁、上模、頂柱、鼓脹限高位、定位柱、水壓裝置、下液壓梁和下模。利用此工藝和設(shè)備制造的換熱器板由于鼓脹部位超過了金屬的彈性形變，并表面硬化，在使用過程中不會變形。
文檔編號B23P15/26GK101934476SQ20101010729
公開日2011年1月5日 申請日期2010年2月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月9日
發(fā)明者劉楷, 周國均 申請人:重慶遠雄制冷成套設(shè)備有限公司