專利名稱：一種電機座內(nèi)孔加工機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及電機座 加工設(shè)備，特別是涉及一種電機座內(nèi)孔加工機。
背景技術(shù)：
隨著國民經(jīng)濟快速發(fā)展，基礎(chǔ)工業(yè)振興，電機制造業(yè)得到了長足發(fā)展，新型電機不 斷推陳出新成為市場主導，更多的廠家開始參與到中、大型電機的制造行列。對于交直流電機來說機座無疑是其中最重要的部件，機座內(nèi)孔和端面的加工精度 直接影響到電機性能。大、中型電機機座一般采用長方形箱體式多隔板焊接結(jié)構(gòu)，主軸臥式 布置，其精度要求高，加工難度大，且不易檢測。多數(shù)企業(yè)只能依靠兩種設(shè)備來加工立式車床和臥式鏜孔專機，而這兩種方式都 存在不完善之處。用立式車床加工時，機座必須豎直裝卡，質(zhì)心高、穩(wěn)定性差；機座軸孔與機 床主軸難以同心，找正困難；橫梁在加工時必須升至最上避開工件，滑枕懸伸車削，刀架剛 性弱、切削力小；機座不能一次加工完成，車削上端后還需重新裝夾換面加工，效率低、加工 精度無法保證。用臥式鏜孔專機加工時，工件固定不動，鏜桿兩端支承可沿軸向進給并帶動 刀具旋轉(zhuǎn)車鏜內(nèi)孔，缺點是采用雙端支撐式鏜桿不是等剛度，精度隨鏜桿變化較大；考慮工 件裝卸的要求，床頭箱軸向位移必須大于工件最大長度的兩倍，機床占地面積過大；受鏜桿 直徑限制，鏜孔直徑不宜過大，否則刀夾體懸伸過大、刀桿剛度不足；無徑向進刀，鏜劃內(nèi)孔 端面困難，加工范圍受限。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型所要解決的技術(shù)問題就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供 一種電機座內(nèi)孔加工機。本實用新型的目的可以通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)一種電機座內(nèi)孔加工機，其特 征在于，包括臥式床身、床鞍、懸伸套筒、鏜削主軸箱以及鏜刀盤、軸向進給機構(gòu)，所述的床 鞍設(shè)于鏜削主軸箱的底部，該床鞍與臥式床身通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述的懸伸套筒設(shè)于鏜 削主軸箱的前端面，所述的鏜削主軸箱包括箱體以及設(shè)于箱體內(nèi)的主軸、主軸驅(qū)動機構(gòu)、芯 軸以及芯軸驅(qū)動機構(gòu)，所述的主軸與主軸驅(qū)動機構(gòu)傳動連接，該主軸穿過懸伸套筒與鏜刀 盤連接，該鏜刀盤包括刀盤本體、滑枕以及設(shè)于滑枕上的徑向鏜刀和軸向反劃刀夾，所述的 刀盤本體與主軸連接，所述的滑枕與刀盤本體通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述的芯軸與芯軸驅(qū)動 機構(gòu)傳動連接，該芯軸軸向穿過主軸并與滑枕徑向傳動連接，所述的軸向進給機構(gòu)與鏜削 主軸箱軸向傳動連接。本實用新型還包括工作臺，所述的工作臺包括底座、滑動臺以及用于固定電機座 的轉(zhuǎn)動臺，所述的底座設(shè)于臥式床身的前側(cè)，并且兩者垂直設(shè)置，所述的滑動臺位于底座上 并通過導軌結(jié)構(gòu)與底座相連，所述的轉(zhuǎn)動臺位于滑動臺上并且兩者轉(zhuǎn)動連接。所述的床鞍與臥式床身采用恒流靜壓導軌結(jié)構(gòu)連接。所述的懸伸套筒呈圓錐狀，其軸線與臥式床身平行。[0010]所述鏜刀盤通過一爪形離合器與主軸連接。所述的軸向進給機構(gòu)包括第一交流伺服電機以及齒輪箱，所述的第一交流伺服電 機通過齒輪箱與鏜削主軸箱傳動連接。所述的主軸驅(qū) 動機構(gòu)包括主電機以及主傳動鏈，所述的主電機通過主傳動鏈與主 軸傳動連接。所述的芯軸驅(qū)動機構(gòu)包括第二交流伺服電機以及行星進給箱，所述的第二交流伺 服電機通過行星進給箱與芯軸傳動連接。所述的芯軸通過一滾珠絲杠與滑枕徑向傳動連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型具有以下優(yōu)點一、加工精度高機床主關(guān)鑄件均采用熱對稱結(jié)構(gòu)設(shè)計，熱變形小；床鞍為靜壓導 軌，運行平穩(wěn)、抗振性好、進給精度高；主軸鏜桿(主軸、芯軸)在加工過程中是等剛度的，力口 工精度高。二、加工效率高機床操作簡便，工件安裝找正后可通過數(shù)控編程控制來實現(xiàn)自動 進給，一次完成內(nèi)孔、端面等多道工序加工，無需翻轉(zhuǎn)和二次裝卡，加工完成后套筒與鏜刀 盤全部退出工件，拆卸方便、加工效率高。三、適用范圍廣適用于各種交、直流電機的定子機座加工，機型不同時可更換等 高墊塊來滿足中心高度要求；在加工小孔徑或加長型機座時還可通過回轉(zhuǎn)工作臺來完成反 面加工，適用范圍極廣。四、安全可靠機床采用德國SINUMERIK數(shù)控系統(tǒng)控制，全數(shù)字伺服電機驅(qū)動，兩 軸聯(lián)動半閉環(huán)控制，所有附助動作及電液元器互鎖保護均通過內(nèi)置PLC控制，自動化程度
高，安全性高。

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實用新型的鏜削主軸箱的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實用新型的鏜削主軸箱的立體示意圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖對本實用新型作進一步說明。如圖1 3所示，一種電機座內(nèi)孔加工機，包括臥式床身1、床鞍2、懸伸套筒3、鏜 削主軸箱4以及鏜刀盤5、軸向進給機構(gòu)，所述的床鞍2設(shè)于鏜削主軸箱4的底部，該床鞍2 與臥式床身1通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述的懸伸套筒3設(shè)于鏜削主軸箱4的前端面，所述的鏜 削主軸箱4包括箱體40以及設(shè)于箱體內(nèi)的主軸41、主軸驅(qū)動機構(gòu)、芯軸42以及芯軸驅(qū)動機 構(gòu)，所述的主軸41與主軸驅(qū)動機構(gòu)傳動連接，該主軸41穿過懸伸套筒3與鏜刀盤5連接， 該鏜刀盤5包括刀盤本體50、滑枕51以及設(shè)于滑枕51上的徑向鏜刀和軸向反劃刀夾52， 所述的刀盤本體50與主軸41連接，所述的滑枕51與刀盤本體50通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述 的芯軸42與芯軸驅(qū)動機構(gòu)傳動連接，該芯軸42軸向穿過主軸41并與滑枕51徑向傳動連 接，所述的軸向進給機構(gòu)與鏜削主軸箱4軸向傳動連接。本實用新型還包括工作臺6，所述的工作臺6包括底座60、滑動臺61以及用于固定電機座的轉(zhuǎn)動臺62，所述的底座60設(shè)于臥式床身1的前側(cè)，并且兩者垂直設(shè)置，所述的滑 動臺61位于底座60上并通過導軌結(jié)構(gòu)與底座60相連，所述的轉(zhuǎn)動臺62位于滑動臺61上 并且兩者轉(zhuǎn)動連接；所述的床鞍2與臥式床身1采用恒流靜壓導軌結(jié)構(gòu)連接；所述的懸伸 套筒3呈圓錐狀，其軸線與臥式床身1平行；所述鏜刀盤5通過一爪形離合器與主軸41連 接；所述的軸向進給機構(gòu)包括第一交流伺服電機7以及齒輪箱8，所述的第一交流伺服電機 7通過齒輪箱8與鏜削主軸箱4傳動連接；所述的主軸驅(qū)動機構(gòu)包括主電機43以及主傳動 鏈44，所述的主電機43通過主傳動鏈44與主軸41傳動連接；所述的芯軸驅(qū)動機構(gòu)包括第 二交流伺服電機45以及行星進給箱46，所述的第二交流伺服電機45通過行星進給箱46與 芯軸42傳動連接；所述的芯軸42通過一滾珠絲杠9與滑枕51徑向傳動連接。床鞍2由第一交流伺服電機7驅(qū)動可作縱向移動，床鞍2采用恒流靜壓導軌 結(jié)構(gòu)， 確保了高精度進給及加工平穩(wěn)性。鏜主軸箱4安裝于床鞍2上，主軸箱4前端面固定有懸 伸套筒3，其軸線與床身1水平，通過有限元分析設(shè)計具有良好的靜、動態(tài)剛度；鏜桿(主軸 41、芯軸42)安裝于懸伸套筒3內(nèi)，套筒采用圓錐形式，以方便深入機座鏜削內(nèi)孔，套筒前端 設(shè)有鏜刀盤5，通過套筒3內(nèi)的回轉(zhuǎn)主軸41與主傳動鏈44相連實現(xiàn)回轉(zhuǎn)運動，刀盤5徑向 進給是通過主軸41內(nèi)的芯軸42與主傳動的速度差值實現(xiàn)刀具的徑向正反進給與快速，刀 盤5與主軸41通過爪形離合器相連，加工大孔時可方便更換刀盤。電機座10安裝在回轉(zhuǎn) 工作臺6上，機座四腳分別用等高墊塊聯(lián)接固定，這樣可保證同批次機座中心高度一致，工 作臺的上臺面可回轉(zhuǎn)，當工件長度過大或端面無法反劃加工時可采用調(diào)頭鏜削，臺面回轉(zhuǎn) 固定角度后可重新定位并自動鎖緊。本機床遵循鏜桿等剛度加工的原則設(shè)計，以高剛性、高精度、高效率和高使用壽命 為最終目標，通過懸伸套筒的聯(lián)結(jié)剛度來提升鏜桿剛度，鏜桿在加工過程中不受懸伸重力 影響，從而在結(jié)構(gòu)上實現(xiàn)等剛度、高精度加工，鏜刀徑向進給是通過主軸內(nèi)芯軸傳遞并與主 傳動的差動來完成，這樣可確保鏜削主運動與刀具的徑向進給無縫聯(lián)接，對工件加工精度 和表面質(zhì)量均有大幅的提高。床身1與工作臺6的床身相互垂直，工作時先將主軸箱4退至最后回參考點，將電 機座10底腳墊入等高墊塊，然后使主軸箱4前移接近電機座10，通過鏜刀盤5旋轉(zhuǎn)打表找 正電機座10孔軸心，移動工作臺6來完成機座水平調(diào)整，調(diào)整后將電機座10卡緊固定在工 作臺6上。主軸箱4前移旋轉(zhuǎn)鏜刀接近電機座10端面進行軸向?qū)Φ?，通過移動滑枕51帶動 刀具進行徑向?qū)Φ?，編制加工程序進行自動加工。鏜削主傳動是由主電機43拖動，經(jīng)主傳 動鏈44傳至鏜主軸41，再帶動鏜刀盤5旋轉(zhuǎn)來實現(xiàn)；軸向進給由第一交流伺服電機7驅(qū) 動，通過床身后端齒輪箱8降速，經(jīng)滾珠絲杠副傳遞完成；徑向進給是通過第一交流伺服電 機45驅(qū)動，調(diào)整控制行星減速箱46轉(zhuǎn)速，帶動芯軸42并與主軸41轉(zhuǎn)速產(chǎn)生相對差值，完 成徑向進給，芯軸42通過螺旋齒輪驅(qū)動滾珠絲杠9，帶動滑枕51實現(xiàn)徑向進給。床身上靜壓床鞍2采用恒流靜壓形式，通過多頭泵組47單腔單泵供油，主液壓站 11負責靜壓油液的供給和冷卻，靜壓回油經(jīng)多級過濾回至油箱。
權(quán)利要求一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，包括臥式床身、床鞍、懸伸套筒、鏜削主軸箱以及鏜刀盤、軸向進給機構(gòu)，所述的床鞍設(shè)于鏜削主軸箱的底部，該床鞍與臥式床身通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述的懸伸套筒設(shè)于鏜削主軸箱的前端面，所述的鏜削主軸箱包括箱體以及設(shè)于箱體內(nèi)的主軸、主軸驅(qū)動機構(gòu)、芯軸以及芯軸驅(qū)動機構(gòu)，所述的主軸與主軸驅(qū)動機構(gòu)傳動連接，該主軸穿過懸伸套筒與鏜刀盤連接，該鏜刀盤包括刀盤本體、滑枕以及設(shè)于滑枕上的徑向鏜刀和軸向反劃刀夾，所述的刀盤本體與主軸連接，所述的滑枕與刀盤本體通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述的芯軸與芯軸驅(qū)動機構(gòu)傳動連接，該芯軸軸向穿過主軸并與滑枕徑向傳動連接，所述的軸向進給機構(gòu)與鏜削主軸箱軸向傳動連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，還包括工作臺，所述的 工作臺包括底座、滑動臺以及用于固定電機座的轉(zhuǎn)動臺，所述的底座設(shè)于臥式床身的前側(cè)， 并且兩者垂直設(shè)置，所述的滑動臺位于底座上并通過導軌結(jié)構(gòu)與底座相連，所述的轉(zhuǎn)動臺 位于滑動臺上并且兩者轉(zhuǎn)動連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述的床鞍與臥式 床身采用恒流靜壓導軌結(jié)構(gòu)連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述的懸伸套筒呈圓 錐狀，其軸線與臥式床身平行。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述鏜刀盤通過一爪 形離合器與主軸連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述的軸向進給機構(gòu) 包括第一交流伺服電機以及齒輪箱，所述的第一交流伺服電機通過齒輪箱與鏜削主軸箱傳 動連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述的主軸驅(qū)動機構(gòu) 包括主電機以及主傳動鏈，所述的主電機通過主傳動鏈與主軸傳動連接。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述的芯軸驅(qū)動機構(gòu) 包括第二交流伺服電機以及行星進給箱，所述的第二交流伺服電機通過行星進給箱與芯軸 傳動連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機座內(nèi)孔加工機，其特征在于，所述的芯軸通過一滾 珠絲杠與滑枕徑向傳動連接。
專利摘要本實用新型涉及一種電機座內(nèi)孔加工機，包括臥式床身、床鞍、懸伸套筒、鏜削主軸箱以及鏜刀盤、軸向進給機構(gòu)，所述的床鞍設(shè)于鏜削主軸箱的底部，該床鞍與臥式床身通過導軌結(jié)構(gòu)相連，所述的懸伸套筒設(shè)于鏜削主軸箱的前端面，所述的鏜削主軸箱包括箱體以及設(shè)于箱體內(nèi)的主軸、主軸驅(qū)動機構(gòu)、芯軸以及芯軸驅(qū)動機構(gòu)，主軸穿過懸伸套筒與鏜刀盤連接，該鏜刀盤包括刀盤本體、滑枕以及設(shè)于滑枕上的徑向鏜刀和軸向反劃刀夾，所述的刀盤本體與主軸連接，所述的滑枕與刀盤本體通過導軌結(jié)構(gòu)相連，芯軸軸向穿過主軸并與滑枕徑向傳動連接，所述的軸向進給機構(gòu)與鏜削主軸箱軸向傳動連接。本實用新型具有加工精度和加工效率高、適用范圍廣以及安全可靠等優(yōu)點。
文檔編號B23B41/02GK201565639SQ20092007329
公開日2010年9月1日 申請日期2009年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月2日
發(fā)明者奚修軍, 牟忠凱 申請人:上海上電機電設(shè)備工程有限公司