專(zhuān)利名稱(chēng)：一種工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于軋鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種控軋控冷、縮短工程機(jī)械用鋼中間 坯待溫時(shí)間的方法。
背景技術(shù)：
隨著我國(guó)一系列拉動(dòng)內(nèi)需、保持經(jīng)濟(jì)平穩(wěn)較快發(fā)展的政策和措施的出臺(tái)，工程機(jī) 械業(yè)材料需求亦不斷增長(zhǎng)，并帶動(dòng)工程機(jī)械用鋼的需求量大幅增加，從而構(gòu)筑了一個(gè)工程 機(jī)械用鋼生產(chǎn)的巨大平臺(tái)。在工程機(jī)械用鋼訂單中，需求量最大的品種是強(qiáng)度690MPa的工 程機(jī)械用鋼，且對(duì)鋼板的質(zhì)量和加工使用性能也有了更高的要求。目前，國(guó)內(nèi)外工程機(jī)械用鋼最先進(jìn)的生產(chǎn)方法是采用TMCP軋制即控冷控軋和對(duì) 鋼板進(jìn)行回火處理，提高鋼板的強(qiáng)度、韌性及焊接等綜合性能指標(biāo)，以滿(mǎn)足用戶(hù)的綜合使用 要求。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，工程機(jī)械用鋼大多采用兩段式低溫軋制技術(shù)，以改善鋼板的 金相組織，控制鋼板的綜合性能和質(zhì)量。但是，由于鋼坯完成一階段軋制后，為了提高晶粒 的均勻性而需要將軋后的鋼坯冷卻一段時(shí)間即待溫的中間坯。目前，國(guó)際上對(duì)一階段軋后 的中間坯普遍采用的是在空氣中自然冷卻地方式，而這種空冷的方式需要中間坯在空氣中 待溫冷卻的時(shí)間很長(zhǎng)，根據(jù)厚度不同待溫的時(shí)間也有所區(qū)別，但平均待溫時(shí)間將達(dá)到600s 左右。不僅嚴(yán)重影響了軋機(jī)的生產(chǎn)能力和作業(yè)率，而且由于中間坯在高溫下的長(zhǎng)時(shí)間等待， 使一階段大壓下被破碎的晶粒又不斷長(zhǎng)大，直接降低了精軋后成品鋼板的強(qiáng)度和韌性，影 響了鋼板的內(nèi)在質(zhì)量和用戶(hù)的使用要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對(duì)上述缺陷，旨在提供一種簡(jiǎn)單易行，便于操作，能有效抑制 中間坯晶粒長(zhǎng)大，縮短中間坯待溫時(shí)間，從而提高鋼板綜合性能和軋機(jī)作業(yè)率的方法。為此，本發(fā)明所采取的技術(shù)解決方案是一種工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法，采取快速冷卻與空氣冷卻結(jié)合，控制 冷卻速度和待溫時(shí)間，低溫軋制工程機(jī)械用鋼中間坯。其具體工藝過(guò)程為冷坯加熱出爐后，經(jīng)高壓水除鱗1或3道次；軋機(jī)開(kāi)軋溫度≥1050°C，終軋溫度≥980°C，后3道的單道次變形量為10% 20% ；設(shè)定控制冷卻的模式、冷卻速率和溫度；將軋后厚度≥100mm的中間坯送入快速 冷卻系統(tǒng)，以2 5K/s的冷卻速率進(jìn)行緩慢冷卻；當(dāng)鋼坯上表面溫度冷卻到880 920°C 后，將鋼坯從快速冷卻系統(tǒng)中移出，退回到軋機(jī)前待溫60 250s時(shí)間，待中間坯頭、尾溫差 ≤ 25°C且降溫至850 890°C后即達(dá)到二階段目標(biāo)軋制溫度，送入精軋機(jī)進(jìn)行二階段精車(chē)U本發(fā)明的有益效果為
由于將中間坯由完全空冷改為空冷與快速控制冷卻結(jié)合的兩段式冷卻方式，從而 加快了冷卻速度，縮短了冷卻時(shí)間，使中間坯待溫時(shí)間由600s縮短為150s。同時(shí)，提高了整 個(gè)軋線(xiàn)的作業(yè)效率，加快了生產(chǎn)節(jié)奏，有利于軋機(jī)產(chǎn)量的提高。特別是由于采取強(qiáng)制冷卻、 快速降溫的方法，抑制了晶粒長(zhǎng)大的速度；加之冷卻時(shí)間縮短，壓縮了晶粒生長(zhǎng)的時(shí)間，從 而減小了奧氏體晶粒尺寸，可明顯改善成品鋼板的強(qiáng)韌性，提高鋼板的內(nèi)在質(zhì)量和使用性 能。本發(fā)明方法簡(jiǎn)單，易于掌握和操作，不需增加任何設(shè)備和投資便可速見(jiàn)成效。尤其適用 于厚度彡IOOmm的中間坯。


附圖為工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋方法工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式下面，結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。由附圖可見(jiàn)，本發(fā)明中間坯待溫控軋方法的主要工藝步驟為五道，S卩加熱爐加 熱_高壓水除鱗_低溫軋制_控冷系統(tǒng)噴淋水冷_均勻化空冷，空冷后的中間坯送入精軋 機(jī)進(jìn)行精軋。實(shí)施例1:將規(guī)格為300 X 1900 X 3200mm的冷坯送入加熱爐進(jìn)行加熱，加熱目標(biāo)溫度 1160 0C ；加熱出爐后，進(jìn)行高壓水除鱗1道次；除鱗后的鋼坯直接進(jìn)入軋機(jī)進(jìn)行軋制，開(kāi)軋溫度1070°C，終軋溫度1000°C，后3道 的單道次變形量為14% ；軋后中間坯厚度為130mm ；將軋后的中間坯送入快速冷卻系統(tǒng)，以4K/s的冷卻速率進(jìn)行噴淋水冷；當(dāng)鋼坯冷卻到900°C后，將鋼坯從快速冷卻系統(tǒng)中移出到軋機(jī)前，置于空氣中待溫 120s ；待降溫至880°C時(shí)，用高溫計(jì)測(cè)量中間坯頭、尾溫差為20°C，達(dá)到二階段目標(biāo)軋制 溫度，送入精軋機(jī)軋制成50 X 2800 X 13000mm成品鋼板。實(shí)施例2 將規(guī)格為300 X 1900 X 4500mm的冷坯送入加熱爐進(jìn)行加熱，加熱目標(biāo)溫度 1180 0C ；加熱出爐后，進(jìn)行高壓水除鱗3道次；除鱗后的鋼坯直接進(jìn)入軋機(jī)進(jìn)行軋制，開(kāi)軋溫度1050°C，終軋溫度990°C，后3道 的單道次變形量為19% ；軋后中間坯厚度為150mm ；將軋后的中間坯送入快速冷卻系統(tǒng)，以3K/s的冷卻速率進(jìn)行噴淋水冷；當(dāng)鋼坯冷卻到880°C后，將鋼坯從快速冷卻系統(tǒng)中移出到軋機(jī)前，置于空氣中待溫 200s ；待降溫至860°C時(shí)，用高溫計(jì)測(cè)量中間坯頭、尾溫差為18°C，達(dá)到二階段目標(biāo)軋制 溫度，送入精軋機(jī)軋制成70 X 2800 X 13000mm成品鋼板。
權(quán)利要求
1.一種工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法，其特征在于，采取快速冷卻與空氣冷卻 結(jié)合，控制冷卻速度和待溫時(shí)間，低溫軋制工程機(jī)械用鋼中間坯；具體工藝過(guò)程為冷坯加熱出爐后，經(jīng)高壓水除鱗1或3道次；軋機(jī)開(kāi)軋溫度彡1050°C，終軋溫度彡980°C，后3道的單道次變形量為10% 20% ；設(shè)定控制冷卻的模式、冷卻速率和溫度；將軋后厚度> IOOmm的中間坯送入快速冷卻 系統(tǒng)進(jìn)行緩慢冷速的冷卻；當(dāng)鋼坯冷卻到880 920°C后，將鋼坯從快速冷卻系統(tǒng)中移出， 退回到軋機(jī)前待溫一段時(shí)間，待中間坯溫度均勻且降溫至850 890°C后即達(dá)到二階段目 標(biāo)軋制溫度，送入精軋機(jī)進(jìn)行二階段精軋。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法，其特征在于，所述的 緩慢冷速為2 5K/s的冷卻速率。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法，其特征在于，所述的 待溫時(shí)間為60 250s。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法，其特征在于，所述的 中間坯溫度均勻是指中間坯的頭、尾溫差彡25V。
全文摘要
本發(fā)明所提供一種工程機(jī)械用鋼中間坯待溫控軋的方法，對(duì)兩段式軋制的中間坯采取水冷與空冷結(jié)合，控制冷卻速度和待溫時(shí)間，將軋后厚度≥100mm的中間坯以2～5K/s的冷卻速率進(jìn)行噴淋冷卻至預(yù)定溫度后，置入空氣中待溫60～250s時(shí)間，待頭、尾溫差≤25℃且降溫至二階段目標(biāo)軋制溫度，送入精軋機(jī)進(jìn)行精軋。從而加快冷卻速度，縮短冷卻時(shí)間，抑制晶粒長(zhǎng)大，減小奧氏體晶粒尺寸，改善成品鋼板的強(qiáng)韌性，在提高軋機(jī)作業(yè)率和產(chǎn)量的同時(shí)，提高鋼板的內(nèi)在質(zhì)量和使用性能。本發(fā)明方法簡(jiǎn)單，易于掌握和操作，不需增加任何設(shè)備和投資便可速見(jiàn)成效。
文檔編號(hào)B21B37/74GK102107220SQ20091024878
公開(kāi)日2011年6月29日 申請(qǐng)日期2009年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月25日
發(fā)明者劉浩巖, 張健, 李新玲, 李靖年, 楊軍, 王明林, 王棟, 金宇祥 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司