專利名稱：：鋁條材的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種使用于印刷版等，并對平面性有要求的帶板等平面性優(yōu)異的鋁條材的制造方法。
背景技術(shù)：
：迄今以來，鋁或鋁合金的條材(本說明書中，包括合金在內(nèi)簡稱為"鋁條材")中，薄板作為帶板(帯板)而巻繞成螺旋狀或以片狀直接搬運(yùn)及保管。不過，該螺旋帶板或者片狀板在使用于印刷版等時(shí)，要求其面平坦，且平面性優(yōu)異。要求這樣優(yōu)異平面性的用途中，一般通過拉伸矯平機(jī)矯正由軋制后、軋制時(shí)的應(yīng)力不均勻引起的表面凹凸。作為要求該優(yōu)異平面性的鋁條材的用途，例如公知的有平版印刷版的支撐體，作為該平版印刷版的支撐體，一般使用厚度0.10.5mm左右、寬度5001600mm左右的JISA1050、AllOO、A3003及A1050組成中主要添加了Mg的、通稱為1052等鋁條材。這些鋁條材通常是通過以下操作而制成制造所述合金組成的鑄錠，并對其依次進(jìn)行端面加工、均勻化處理、熱軋、冷軋、根據(jù)需要而中間退火、最后冷軋、根據(jù)進(jìn)一步需要而調(diào)質(zhì)退火，完成規(guī)定的板厚后，進(jìn)一步通過拉伸矯平機(jī)等矯正裝置，得到需要的平面性并螺旋纏繞。另外，這樣的鋁條材產(chǎn)品以螺旋狀或片狀的形態(tài)而被收納于表面處理用戶。近來，由螺旋狀巻繞的鋁條材制成印刷版等所需的產(chǎn)品時(shí)，為了改善制造作業(yè)效率，縮短螺旋更換時(shí)間，并要求表面處理中的工序各條件的穩(wěn)定化等，因此，要求使螺旋的規(guī)模大型化。這樣，下述問題點(diǎn)變得顯著使螺旋的規(guī)模大型化時(shí)，即使是剛通過拉伸矯平機(jī)車螺紋制造后以具有充分平面性的方式而制造的鋁條材，經(jīng)過庫存期間，當(dāng)鋁條材的螺旋搬運(yùn)至印刷板加工用戶并被開捆時(shí)，由螺旋重繞的鋁條材的平面性屢次遭到損壞。一般認(rèn)為該平面性降低的原因如下。即，由于螺旋直徑增大時(shí)，條材的巻數(shù)增多，中間厚及兩邊高部分的條材的厚度的不同被累積，所以即使鋁條材上所負(fù)載的巻繞平均應(yīng)力一定，但存在中間厚、兩邊高的條材的較厚部分時(shí)，巻繞張力分布也會變得不均勻。由此，條材厚的較厚部分上負(fù)載較大的張力，螺旋巻繞后，殘存這樣的張力較大的部分時(shí)，在伴隨巻繞后的時(shí)間的推移的同時(shí)，發(fā)生蠕變變形。而且，一般認(rèn)為原因在于，用戶中，將螺旋狀的鋁條材展開時(shí)，負(fù)載較大張力的部分到達(dá)過長的狀態(tài)，即達(dá)到中間拉伸及兩邊拉伸的狀態(tài)。另外，該現(xiàn)象在巻繞成內(nèi)徑為20英寸的巻軸的螺旋產(chǎn)品的螺旋外徑超過1200mm時(shí)發(fā)生，在外徑超過1500mm時(shí)變得更加顯著。為了改善這樣的問題點(diǎn)，例如日本特開平10-71425號、日本特開2003-81504號、日本特開2004-298947號公開有下述方法根據(jù)板條材的凸度(cmwn)，通過最終工序的巻繞裝置的巻繞張力的適當(dāng)化來進(jìn)一步改善平面性的方法。另外，日本特開平9-202063號中公開有下述方法以具有產(chǎn)品寬度為兩條量以上的剖面尺寸的狀態(tài)軋制，通過軋制完成后的最終工序，分割成所需要的產(chǎn)品條材的寬度，并將分割后的凸度率范圍適當(dāng)化的方法。利用該日本特開平9-202063號中公開的方法，經(jīng)過庫存期間后，螺旋狀的鋁條材被用戶收納而被開捆時(shí)，鋁條材的平面性受損這一問題點(diǎn)得到減輕。然而，直至近年，鋁條材用戶中，例如以印刷版為例，制造作業(yè)效率的改善顯著進(jìn)步，鋁條材用戶的處理生產(chǎn)線的速度提高，根據(jù)其速度增加，為了表面處理后的干燥工序中的熱處理溫度的高溫化，以及為了確保生產(chǎn)線車螺紋的穩(wěn)定性，而產(chǎn)生提高張力的必要。這樣，下述問題點(diǎn)成為現(xiàn)實(shí)如果提高螺旋張力，印刷版制造時(shí)，即使在將螺旋狀的鋁條材展開確認(rèn)未發(fā)現(xiàn)平面性劣化時(shí)，但在該鋁條材通過表面處理工序之后，平面性發(fā)生劣化。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是鑒于這種問題而作出，其目的在于，提供一種平面性優(yōu)異的鋁條材的制造方法，該制造方法是以兩條量以上產(chǎn)品的條材寬度軋制后分割成產(chǎn)品寬度，并將鋁條材巻繞成螺旋狀的鋁條材的制造方法，其中，為了提高由螺旋狀的鋁條材制成產(chǎn)品時(shí)的制造作業(yè)效率，即使提高螺旋張力，也能夠防止平面性產(chǎn)生劣化。本發(fā)明的鋁條材的制造方法包括以下工序?qū)︿X或鋁合金構(gòu)成的鑄錠進(jìn)行均勻化熱處理的均勻化熱處理工序；對所述均勻化熱處理后的鑄錠進(jìn)行熱軋的熱軋工序，此處，所述熱軋后的軋制板的寬度方向的凸度値其絕對值在1.5%以下;對所述熱軋后的軋制板進(jìn)行冷軋而得到具有寬度在產(chǎn)品寬度的兩倍以上的大寬度條材的第一冷軋工序；以沿所述冷軋后的大寬度條材的寬度方向?qū)⑵浞指顬槎鄠€(gè)而得到小寬度條材的分割工序；對所述各小寬度條材進(jìn)行冷軋的第二冷軋工序；對所述第二冷軋后的小寬度條材進(jìn)行處理，包括矯正處理、修邊、及巻繞的各工序的最終工序。所述第一冷軋工序及第二冷軋工序中，可以是一軋道，也可以是多軋道。所述最終工序中，也可以對所述第二冷軋后的小寬度條材按照矯正處理、修邊、及巻繞的順序依次實(shí)施，也可以按照修邊、矯正處理、巻繞的順序依次實(shí)施。根據(jù)本發(fā)明，在第一冷軋和第二冷軋之間，將鋁條材沿寬度方向分割，因此，對應(yīng)分割后的產(chǎn)品寬度的鋁條材接受第二冷軋。由此，分割時(shí)產(chǎn)生的切斷端面的毛邊消失，且能夠防止該毛邊引起的平面性的劣化。圖1是表示本發(fā)明第一實(shí)施方式的制造方法的第一冷軋工序后的鋁條材的寬度方向的剖面的圖。圖2是表示理想場合的分割工序后的鋁條材的寬度方向的剖面的圖。圖3是表示同一第一實(shí)施方式的分割工序后的鋁條材的寬度方向的剖面的圖。圖4(a)、(b)、(c)是表示同一第一實(shí)施方式的第二冷軋工序及修邊工序后的鋁條材的寬度方向的剖面的圖。圖5(a)、(b)是表示同一第二實(shí)施方式的修邊工序及矯正工序后的鋁條材的寬度方向的剖面的圖。圖6是表示螺旋巻繞的狀態(tài)的圖。圖7是表示邊緣波的圖。圖8是示出毛邊的產(chǎn)生狀況的鋁條材的寬度方向的剖面圖。圖9是表示局部隆起(夕夕才一夕一《li一)的圖。圖10是表示正凸度的凸度率的定義的圖。圖11是表示負(fù)凸度的凸度率的定義的圖。圖12(a)(d)是表示單凸度的凸度率的定義的圖。具體實(shí)施例方式下面，參照附圖對本發(fā)明的實(shí)施方式進(jìn)行具體說明。圖l、圖3及圖4是按工序順序表示本發(fā)明第一實(shí)施方式的鋁條材的制造方法的條材寬度方向的剖面圖。但是，為了明確條材的寬度方向的剖面在形狀方面的差異，而將厚度相對于寬度的尺寸極其放大地表示。如圖1所示，對鋁或者鋁合金的鑄錠進(jìn)行端面加工、熱軋、根據(jù)需要而中間退火、第一冷軋時(shí)，得到寬度方向的中央部增厚的正凸度形狀的鋁條材1(大寬度條材)。該鋁條材1具有產(chǎn)品條材的所希望寬度的兩倍以上的寬度。即，將被熱軋的鑄錠的寬度方向剖面的尺寸，如上所述設(shè)定為能夠從熱軋后的鋁條材1上取出二或者三根以上的產(chǎn)品條材的尺寸。但是，圖示例是取出兩根產(chǎn)品條材的鑄錠，以下說明中，為使說明簡單，僅對從熱軋鋁條材1取出兩根產(chǎn)品條材的情況進(jìn)行說明。此外，該熱軋工序到第一冷軋工序的工序中，通常進(jìn)行以下的處理。首先，在鑄錠(連續(xù)鑄造板錠)為H14H18這樣的中間退火材的情況下，以例如厚度成為3mm的方式進(jìn)行熱軋，之后巻繞成螺旋狀。然后，展開螺旋，以厚度例如成為1.7mm的方式進(jìn)行冷軋，再次巻繞成螺旋狀。進(jìn)而展開螺旋，以厚度例如成為l.lmm的方式進(jìn)行冷軋。然后，展開螺旋，對條材進(jìn)行中間退火，暫時(shí)巻繞成螺旋，之后進(jìn)而展開螺旋，以厚度例如成為0.6mm的方式進(jìn)行冷軋。另一方面，在H19那樣的直通材(中間退火省略)的情況下，將例如厚度3mm的熱軋材冷軋至1.6mm，接著，冷軋至厚度例如成為l.Omm，不進(jìn)行中間退火，而冷軋至厚度成為0.6mm。這樣，例如將熱軋材料通過三軋道的冷軋而制成例如厚度為0.6mm。因而，該情況下，第一冷軋工序通過三軋道進(jìn)行。另外，在H19那樣的直通材(中間退火省略)的情況下，也可以通過串式軋制機(jī)進(jìn)行第一冷軋，該情況下，以厚度例如成為5mm的方式進(jìn)行熱軋后，巻繞成螺旋。然后，展開螺旋，以厚度例如成為0.33mm的方式進(jìn)行串式冷軋。因而，該情況下，第一冷軋工序通過一軋道進(jìn)行。此外，上述中間退火只要通過通常的方法進(jìn)行即可，可通過批量退火(/《;/于焼鈍)或連續(xù)退火。另外，本發(fā)明的上述串式軋制機(jī)的冷軋軋道數(shù)，將從螺旋展開并實(shí)施兩次冷軋后再次巻繞成螺旋狀的工序定義為一軋道。該第一冷軋后，將鋁條材l從螺旋展開，并利用切割機(jī)沿條材的長度方向切斷，由此，沿鋁條材1寬度方向?qū)⑵浞指顬閮煞?，如圖3所示，得到兩根具有對應(yīng)產(chǎn)品尺寸的剖面的大小的鋁條材3后，之后將其巻繞成螺旋狀。但是，日本特開平9-202063號中，記載有該冷軋后利用切割機(jī)切斷分割之后，如圖2所示，可以得到切斷端面上不存在不良處的光潔端面，但是實(shí)際上，如圖3所示，切斷端面上局部產(chǎn)生毛邊4，沿條材寬度方向上觀測時(shí)，僅在該毛邊4的部分的厚度急劇增大。此外，圖3中，不僅是切斷端面，鋁條材1的兩端部的部分也產(chǎn)生毛邊4，不過這是為了防止位于該兩端部的部分上殘存由軋制引起的裂邊部，而將該兩端部的部分修邊而發(fā)生的現(xiàn)象。即，利用切割機(jī)的條材的切斷工序中，利用遠(yuǎn)離條材l的寬度方向510mm而配置的雙機(jī)的切割機(jī)(刀具(刀))，將條材1切斷，并將條材1的中央部分的510mm的部分除去，即進(jìn)行所謂的"中抽"。另外，條材1的寬度方向兩端部修邊大約510mm，而進(jìn)行所謂的"邊緣剪切"。此外，上述的中抽并不是必需的，也可以利用一機(jī)的刀具將寬度方向分割部切斷。這樣，如圖6所示，將切斷分割后在切斷端面上產(chǎn)生了毛邊4的鋁條材3繞巻軸13巻繞成螺旋狀時(shí)，在切斷前作為鋁條材1的凸度形狀的中心部的較厚的部分ll彼此重疊，較薄的部分12寬松巻繞。而且，本申請的發(fā)明者等對現(xiàn)有的鋁條材中的平面性劣化的現(xiàn)象進(jìn)行了細(xì)心的調(diào)查，其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在將螺旋展開時(shí)，該較厚的部分11上產(chǎn)生邊緣波14的頻率較高。該邊緣波14使鋁條材的平面性發(fā)生劣化。而且，如圖3所示，該較厚的部分ll(參照圖6)上產(chǎn)生有毛邊4。由此，圖3所示的單凸度形狀的板厚在較厚側(cè)的板條材寬度方向的端部(較厚部分11)上，成為該較厚的板厚上毛邊4的突起根據(jù)巻數(shù)而累積的狀態(tài)，在該鋁條材3的狀態(tài)下，將鋁條材3連續(xù)巻繞成螺旋狀時(shí)，被賦予了該毛邊4的單凸度形狀的板厚的較厚部分11，伴隨螺旋巻厚的增多而負(fù)載有不均勻的張力。由此，伴隨螺旋巻繞后的時(shí)間的推移，發(fā)生蠕變變形，從而易于產(chǎn)生邊緣波14。另外，經(jīng)過六個(gè)月的庫存期間時(shí)，即使在沒有發(fā)生蠕變變形的情況下，該庫存期間，作用于上述的較厚部分11的不均勻的張力累積，其結(jié)果是，潛在了非常大的內(nèi)部應(yīng)力。因此，表面處理后的干燥工序中，通過熱處理溫度進(jìn)行高溫化，或?yàn)榱舜_保生產(chǎn)線車螺紋的穩(wěn)定性將張力提高，使上述內(nèi)部應(yīng)力釋放，其結(jié)果是，產(chǎn)生邊緣波14。根據(jù)上述研究結(jié)果本發(fā)明者等最終得出結(jié)論邊緣波14那樣的條材的平面性的劣化的原因在于，即使凸度形狀的中心部的切斷端面上沒有產(chǎn)生毛邊4，也能夠進(jìn)一步加厚較厚的板厚。本發(fā)明是基于這樣的本發(fā)明的研究結(jié)果而完成。艮P，在本發(fā)明中，對產(chǎn)生圖3、圖4(a)中所示的毛邊4的鋁條材3，如圖4(b)所示，再次實(shí)施冷軋。以下，將其稱為"第二冷軋"。由此，對第一冷軋后的鋁條材3利用切割機(jī)分割后，而實(shí)施第二冷軋，從而得到如圖4所示的鋁條材5。鋁條材3中，形成圖4(a)的毛邊4的切斷分割端面最厚，因此，該第二冷軋中，該切斷分割端面首先被軋制，其結(jié)果是，如圖4(b)所示，第二冷軋后的鋁條材5中，位于切斷端面的部分6b稍微變薄，該部分6b的附近部分6a變得最厚。該第二冷軋工序中，例如利用以單式軋制機(jī)進(jìn)行第一冷軋而制造產(chǎn)品厚度為0.30mm的產(chǎn)品時(shí)的切割機(jī)的切斷及第二冷軋方法，將利用切割機(jī)切斷后巻繞成螺旋狀的厚度例如為0.6mm的條材3從螺旋展開，進(jìn)行冷軋而制成0.45mm后，巻繞成螺旋狀，進(jìn)一步從螺旋狀展開，進(jìn)行冷軋，將厚度制成0.33mm后，巻繞成螺旋狀，進(jìn)一步從螺旋狀展開，以制成產(chǎn)品厚度的方式而進(jìn)行冷軋，從而得到條材5，然后，同樣將其巻繞成螺旋狀。另一方面，利用串式軋制機(jī)進(jìn)行第一冷軋，制造產(chǎn)品厚度為0.30mm的鋁條材時(shí)，對利用切割機(jī)切斷后巻繞成螺旋狀的厚度例如是0.33mm的條材3，以從螺旋展開并成為產(chǎn)品厚度的方式冷軋，得到條材5，然后，同樣將其巻繞成螺旋狀。由此，第二冷軋工序中，例如在利用單式軋制機(jī)進(jìn)行第一冷軋的情況下，以一三軋道實(shí)施第二冷軋，在利用串式軋制機(jī)進(jìn)行第一冷軋的的情況下，以一軋道實(shí)施第二冷軋。此外，該第二冷軋工序中的冷軋加工率(即，壓下率(壓下量/壓下前的板厚(％))，優(yōu)選為以全部的工序的所有壓下率在5%以上。此外，作為第二冷軋工序，通常為四軋道以內(nèi)。該第二冷軋工序中，完成厚度設(shè)為例如0.30mm，此夕卜，印刷版產(chǎn)品中，作為公稱厚度規(guī)定為0.15mm、0.20mm、0.24mm、0.30mm、0.40mm、0.50mm，這之中，市場占有量最多的一般是0.24mm禾口0.30mm。接著，第二冷軋工序中，將鋁條材5放入輥式矯平機(jī)進(jìn)行去除扭曲，從而提高平坦性。然后，如圖4(c)所示，對該矯正后的鋁條材7利用修邊工序，以成為產(chǎn)品寬度的方式進(jìn)行修邊寬度。通過該修邊，在鋁條材7的寬度方向的兩端緣上產(chǎn)生毛邊8b，但是產(chǎn)生該毛邊8b的部分不是鋁條材7中厚度最厚的部分8a。由此，即使將該鋁條材7巻繞成螺旋狀，鋁條材接觸的部分是部分8a，而不是毛邊8b，因此，經(jīng)過其后的庫存期間后，即使展開螺旋，鋁條材7上也不會產(chǎn)生邊緣波14。然后，捆包螺旋并出廠，經(jīng)過規(guī)定的庫存期間，且用于印刷版制造等而交貨給顧客，由印刷版制造業(yè)者實(shí)施表面處理。這樣構(gòu)成的鋁條材的制造方法中，將鋁條材沿其長度方向切斷而沿寬度方向分割為多個(gè)鋁條材時(shí)，熱軋后通過冷軋工序進(jìn)行冷軋，并根據(jù)需要進(jìn)行中間退火，之后進(jìn)一步進(jìn)行冷軋，并分割進(jìn)行第一冷軋后的鋁條材，之后實(shí)施第二冷軋并對分隔后的鋁條材進(jìn)行冷軋。由此，分割時(shí)，即使切斷端面上產(chǎn)生毛邊4，通過第二冷軋，該毛邊4產(chǎn)生的切斷端面(部分6b)稍微變薄，其附近的部分6a成為最厚的部分。因此，即使將該鋁條材巻繞成螺旋狀，由于端面不是最厚，所以庫存期間不會發(fā)生蠕變變形等。另外，展開螺旋，在印刷版的制造工序中進(jìn)行表面處理時(shí)，即使受到該表面處理后的干燥工序中的熱處理溫度的高溫化及用于確保生產(chǎn)線車螺紋的穩(wěn)定性的車螺紋的高張力化，也可以通過第二冷軋消除毛邊4的影響，從而能夠避免基于內(nèi)部應(yīng)力的釋放的邊緣波的產(chǎn)生的現(xiàn)象。另外，作為分割工序后產(chǎn)生的毛邊的形狀，如圖3所示的毛邊4以外，還有圖8(a)、(b)、(c)所示的毛邊4a、4b、4c。即使發(fā)生任何一種毛邊，通過第二冷軋，也能夠防止邊緣波等印刷版制造工序中的表面平坦性的劣化。下面，對本發(fā)明的第二實(shí)施方式進(jìn)行說明。本實(shí)施方式中，對鋁或鋁合金的鑄錠進(jìn)行熱軋而得到鋁條材后，通過冷軋工序進(jìn)行冷軋，并根據(jù)需要進(jìn)行中間退火，之后進(jìn)一步進(jìn)行冷軋，將完成第一冷軋工序后的鋁條材，通過切割機(jī)等沿寬度方向分割為多條，接著，在利用第二冷軋工序進(jìn)行冷軋的工序之前，均與第一實(shí)施方式相同。本實(shí)施方式中，之后，將得到的第二冷軋后的鋁條材修邊成產(chǎn)品寬度，然后通過矯正工序，將鋁條材通過矯平機(jī)，提高平坦性后，巻繞成螺旋。艮P，第一實(shí)施方式中，在第二冷軋工序、矯正工序、修邊工序之后，將鋁條材螺旋巻繞，但是在本實(shí)施方式中，在第二冷軋工序、修邊工序、矯正工序后，將鋁條材巻螺旋繞成。由此，本實(shí)施方式中，如圖5(a)所示，能夠?qū)⑿捱吂ば蛑挟a(chǎn)生的毛邊6c，如圖5(b)所示，通過矯正工序減輕。即，如圖5(b)所示，通過第二冷軋工序，位于切斷端面的部分的厚度稍微變薄，最大厚度的部分6a比該切斷端面更向內(nèi)部側(cè)移動(dòng)，但是，為了將該鋁條材5的寬度加工成產(chǎn)品寬度而進(jìn)行修邊加工時(shí)，修邊端面上產(chǎn)生毛邊6c。然后，矯正工序中，使鋁條材通過輥式矯平機(jī)時(shí)，在與該軋輥的接觸中，向鋁條材施加拉伸應(yīng)力，其結(jié)果如圖5(b)所示，通過矯平機(jī)后的鋁條材9呈以下狀態(tài)毛邊6c變得非常小，最大厚度的部分9a的附近的端面部分9b的毛邊6c幾乎消失。因此，本實(shí)施方式中，產(chǎn)品修邊時(shí)的毛邊的產(chǎn)生也消失，并且能夠得到最大厚度的部分9a不是端部的鋁條材9，因此，將該鋁條材9巻繞成螺旋狀后，經(jīng)過規(guī)定的庫存期間而供給印刷版制造工序時(shí)，能夠防止邊緣波的產(chǎn)生，并能夠進(jìn)一步提高鋁條材的平面性。本發(fā)明中，優(yōu)選熱軋后的熱軋板的寬度方向的凸度率其絕對值在1.5%以下。本發(fā)明者等對熱軋后的鋁條材的寬度方向的凸度率和平面性的關(guān)系進(jìn)行了多種調(diào)查，其結(jié)果發(fā)現(xiàn)厚度0.14~0.5mm、寬度5701050mm的鋁條材中，如果凸度率其絕對值為1.5%以下，則能夠得到表面平面性進(jìn)一步提高的鋁條材。與其相對，如果凸度率超過1.5%，如圖9所示，在條材的寬度方向上，板厚最大的位置容易發(fā)生凹凸的高度超過2.0mm的大的局部隆起15，條材的平面性容易劣化。因此，熱軋后的鋁條材的寬度方向的凸度率其絕對值在1.5%以下。熱軋后的熱軋板的寬度方向的凸度率可通過眾所周知的方法控制。例如，可基于設(shè)定的凸度率和實(shí)際的凸度率的差，調(diào)整工作軋輥彎曲力。此外，本發(fā)明中，凸度率如圖IO至圖12所示而定義。圖10是表示條材寬度方向的中央部上成為最大厚度的正凸度的情況的圖。關(guān)于條材寬度方向，成為最大厚度的部分的厚度是Tmax，該條材寬度方向的端部上厚度設(shè)為Tl及T2。Hmax以Hmax={Tmax-(Tl+T2)/2}/2來表示。另夕卜，Tave設(shè)為寬度方向的板厚的平均值。這樣，正凸度的情況下，凸度率以(Hmax/Tave)xlOO(%)來表示，因此，最終凸度率以下面公式1來表不o公式1凸度率(％)=[{Tmax-(Tl+T2)/2}/{Tave}]xlOO此外，平均板厚Tave如以上操作進(jìn)行測量。首先，在與螺旋車螺紋方向成直角的方向上將長條的板條(鋁條材的產(chǎn)品寬度作為長度，寬度為35mm)作為測量樣品切出。將該測量樣品置于自動(dòng)板厚測量機(jī)，從而以接觸式連續(xù)地測量板厚。板厚平均值(Tave)作為該連續(xù)的板厚數(shù)據(jù)的平均值而求出。此外，通常，測量值是在條材的寬度方向(樣品的長度方向)上每隔lmm進(jìn)行采集。但是，只是在測量樣品的長度方向的兩端部上，為了避免毛邊的影響，而不在離兩端5mm內(nèi)的部分采集數(shù)據(jù)。同樣，圖ll所示的凸度的情況下，最大厚度設(shè)為Tmax、最小厚度設(shè)為Tmin時(shí)，凸度率以下面公式2表示。這時(shí)，凸度率成為負(fù)數(shù)。公式2凸度率(％)=[{(Tmin誦Tmax)/2}/{Tave}]xlOO另外，圖12(a)至(d)中所示的分割后的所謂"單凸度"的情況下，最大厚度設(shè)為Tmax、最小厚度設(shè)為Tmin時(shí)，Hmax以Hmax=(Tmax-Tmin)/2來表示，凸度率(％)為(Hmax/Tave)xlOO，因此，以下面公式3來表示。此外，圖12(b)、(d)的情況下，也稱作"局部凸度"。公式3凸度率(％)=[{(Tmax-Tmin)/2}/{Tave}]x100此外，作為可適用本發(fā)明的鋁條材，不僅僅限于印刷版用鋁條材，當(dāng)然也能夠適用于其他的要求優(yōu)異平面性的鋁條材的制造方法。實(shí)施例下面，關(guān)于用于證明本發(fā)明的效果的實(shí)施例，與脫離本發(fā)明范圍的比較例進(jìn)行比較來說明。首先，制作具有0.06%Si、0.33%Fe、0.02%Cu、0.01%Ti、及殘余部分由不可避免雜質(zhì)和Al構(gòu)成的組成(相當(dāng)于JIS1050)的鋁鑄錠(尺寸厚600mm、寬2200mm、長5000mm)。對這些鑄錠，以通常的方法實(shí)施端面加工、均勻化處理、及熱軋，并將該條材暫時(shí)巻繞成螺旋。關(guān)于這些條材，下述表1-1至表1-5中所示的第一實(shí)施方式的實(shí)施例比較例、下述表2-1至表2-5所示的第二實(shí)施方式的實(shí)施例比較例中，得到設(shè)定了熱軋后的厚度及凸度值的熱軋板，并以將該熱軋板利用圖l所示的制造工序式樣AL，依次實(shí)施第一冷軋、寬度分割切割、第二冷軋，并將最終工序順序按照矯正一修邊一巻繞，或者修邊一矯正一巻繞的任一種進(jìn)行，制造厚度為0.3mm的鋁條材的產(chǎn)品螺旋。關(guān)于任一種螺旋，最終工序的巻繞張力均為1.0kg/mm2。此外，寬度分割使用切割機(jī)，制作在寬度中央分割成兩份從而制成兩根螺旋(該情況的產(chǎn)品螺旋的寬度為1000mm)的產(chǎn)品，與在寬度方向上分割成三分從而制成三根螺旋(該情況下的產(chǎn)品螺旋的寬度是680mm)的產(chǎn)品。關(guān)于比較例1、實(shí)施例2、實(shí)施例10及實(shí)施例17，寬度分割時(shí)進(jìn)行10mm的中抽。此外，制造得到的螺旋巻曲成內(nèi)徑為20英寸的巻軸，并將螺旋外徑設(shè)為1700mm。以上述的制造方法制造的各螺旋，將熱軋完成后的板和最終工序的巻繞后的板在其長度方向上每隔30mm進(jìn)行剪切切斷。即，將上述1000mm寬度或680mm寬度的螺旋在螺旋寬度方向上平行切斷，從而得到寬度30mm、長度1000mm或680mm的帶板。根據(jù)這樣得到的帶板10mm，沿帶板的長度方向(螺旋的寬度方向)間隔10mm而利用千分尺測量板厚，并利用上述凸度計(jì)算方法而計(jì)算出凸度值，并記載于表l中。表1-1表1扁2表l-3表1畫4表1畫5表2國1表2-2表2-3表2隱4表2-5進(jìn)而，將以上述制造方法制造的螺旋產(chǎn)品巻繞后，從螺旋外周部，在產(chǎn)品寬度上采集長度為1.5m的板，并測量平面性。此外，將各產(chǎn)品(螺旋)在0。C4(TC的室溫中放置六個(gè)月后，從巻外周部，在產(chǎn)品寬度上采集長度為1.5m的板，再次測量平面性。對確認(rèn)了這些平面性的螺旋的鋁條材進(jìn)行涂裝，并將干燥爐間的張力設(shè)為2.0kg/mm2，在130"C下加熱兩分鐘進(jìn)行干燥。將該干燥后的鋁條材巻繞成螺旋狀后，從巻外周部在產(chǎn)品寬度上采集長度為1.5m的板，第三次測量平面性，在剛巻繞而保管六個(gè)月，之后將涂裝燒結(jié)后(干燥后)的平面性的測量結(jié)果也記載于表l中。通過鋁手冊(日本第七版)的P.232中記載的方法，測量鋁條材的凹凸的峰與谷之差，并以該值評價(jià)平面性。詳細(xì)而言，關(guān)于邊緣波，沒有發(fā)現(xiàn)邊緣波的鋁條材表示為O，不足0.5mm的鋁條材表示為A，超過0.5mm的鋁條材表示為X，O和A設(shè)為合格，X設(shè)為不合格。關(guān)于其他方面，中心隆起或局部隆起的最大高度中，2.0mm以下的鋁條材表示為O，超過2.0mm并在3.0mm以下的鋁條材表示為A，超過3.0mm的鋁條材表示為X，O設(shè)為合格，X設(shè)為不合格。表l中，如圖4(a)、(b)、(c)所示，實(shí)施例118是在第二冷軋工序后，依次實(shí)施矯正工序和修邊工序的情況，如圖5(a)、(b)所示，實(shí)施例1933是在第二冷軋工序后，依次實(shí)施修邊工序和矯正工序的情況。另夕卜，如日本特開平9-202063號所記載的，比較例1是在冷軋后分割成兩份，之后不進(jìn)行軋制的情況。如該表1所示，比較例1的情況下，如圖3所示，產(chǎn)品螺旋中的鋁條材上存在毛邊4。因此，涂裝燒結(jié)后，產(chǎn)生邊緣波，且平面性劣化。與此相對，實(shí)施例118的情況下，如圖4(c)所示，存在修邊后的毛邊8b，但是沒有對平面性帶來很大的影響。因此，平面性的評價(jià)結(jié)果是O或A。另外，實(shí)施例1933的情況下，如圖5(b)所示，在產(chǎn)品螺旋的鋁條材中，不存在毛邊，從而平面性的評價(jià)均是O。此外，表1的實(shí)施例1618、32、33中，"產(chǎn)品凸度式樣"中，所謂"類似圖1"，是指條材分割成三份時(shí)的中央部分，作為凸度形狀，形成中央部隆起的圖1所示的形狀。不過，其兩端部存在切斷的毛邊，但壁厚最厚的部分不存在毛邊，而不會給平面性帶來影響。此外，實(shí)施例13、67、9、1112、14、16~17中熱軋凸度率其絕對值在1.0%以下，因此，產(chǎn)品凸度率也較低，平面性評價(jià)優(yōu)異。實(shí)施例45、8、10、13、15、19、23、27中熱軋凸度率超過1.0%，因此，其他欄中的平面性稍有降低。另外，比較例28是圖4(a)至(c)的工序，比較例911是圖5(a)、(b)的工序。如該比較例2至11中所示，即使在利用本發(fā)明的工序制造鋁條材的情況下，熱軋后的凸度率其絕對值超過1.5%時(shí)，在平面性的評價(jià)中，中心隆起或局部隆起的發(fā)生較多，平面性惡劣。表1—1<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表1一2<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>表1—3<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>表1_4<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>表1—5<formula>formulaseeoriginaldocumentpage19</formula>表2—1<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>表2_2<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>表2—4<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>表2—5<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>權(quán)利要求1、一種鋁條材的制造方法，其包括以下工序均勻化熱處理工序，其對鋁或鋁合金構(gòu)成的鑄錠進(jìn)行均勻化熱處理；熱軋工序，其對所述均勻化熱處理后的鑄錠進(jìn)行熱軋，此處，所述熱軋后的軋制板的寬度方向的凸度值以絕對值表示為1.5％以下；第一冷軋工序，其對所述熱軋后的軋制板進(jìn)行冷軋，而得到具有寬度在產(chǎn)品寬度的兩倍以上的大寬度條材；分割工序，其沿所述冷軋后的大寬度條材的寬度方向?qū)⒃摯髮挾葪l材分割為多個(gè)，而得到小寬度條材；第二冷軋工序，其對所述各小寬度條材進(jìn)行冷軋；最終工序，其對所述第二冷軋后的小寬度條材實(shí)施處理，包括矯正處理、修邊及卷繞的各工序。2、如權(quán)利要求1所述的鋁條材的制造方法，其中，所述最終工序中，對所述第二冷軋后的小寬度條材按照矯正處理、修邊、巻繞的順序依次實(shí)施。3、如權(quán)利要求1所述的鋁條材的制造方法，其中，所述最終工序中，對所述第二冷軋后的小寬度條材按照修邊、矯正處理、巻繞的順序依次實(shí)施。全文摘要本發(fā)明提供一種鋁條材的制造方法，其為以兩條量以上產(chǎn)品的條材寬度軋制后，分割成產(chǎn)品寬度，并將鋁條材卷繞成螺旋狀的方法，其中，對熱軋后的鋁條材進(jìn)行第一冷軋，從而得到具有寬度在產(chǎn)品寬度的兩倍以上的大寬度條材，然后，將條材在其長度方向上切斷而沿寬度方向分割成多個(gè)小寬度條材，進(jìn)而對分割后的小寬度條材進(jìn)行第二冷軋。然后，進(jìn)行修邊及矯正。利用這樣的方法，即使提高螺旋張力，也能夠防止發(fā)生平面性的劣化。文檔編號B23P17/00GK101518868SQ200810183910公開日2009年9月2日申請日期2008年12月9日優(yōu)先權(quán)日2008年2月29日發(fā)明者小山內(nèi)琢治,藤原悟志,阿部義弘申請人:株式會社神戶制鋼所