專利名稱：制造汽車用自動驅動盤和感應方法
制造汽車用自動驅動盤和感應方法相關申請的對比參考本發(fā)明要求韓國專利申請，No. 20xxxxx， 于xxxx,20xx申請，本申請使用其公開作為全文參考。發(fā)明背景1. 發(fā)明領域本發(fā)明涉及一種制造汽車自動驅動盤(板)和感應的方法，具體涉及 用中型鋼和高強度鋼能夠制造自動驅動盤(板)，在進行成形工藝前，使用 高頻和低頻裝置預熱板，以穩(wěn)定成形自動驅動盤(板)的制造汽車自動驅 動盤(板)和感應的方法，2. 相關技術的描述通常，當駕駛者將鑰匙塞入汽車點火裝置并轉動鑰匙啟動發(fā)動機時， 發(fā)動機一側的啟動小齒輪被塞入驅動板并與其旋轉而啟動發(fā)動機。由于汽 車發(fā)動機的啟動和感應功能，驅動盤(板)在控制吸氣、壓縮、膨脹、排 氣等方面起著非常重要的作用。韓國專利注冊號10-441929公開了一種傳統(tǒng)的制造驅動/柔性盤(板) 的方法，該方法是使用環(huán)形毛坯，用六個成形步驟來增厚板材；通過切壓 制模法制作脈沖圈；使用水冷卻方法對板材進行熱處理。相同的專利還公 開了一種使用擠壓處理制作驅動板，制作一環(huán)形齒輪；利用焊接方法將驅 動盤和環(huán)形齒輪整體成形。然而，包括成形工藝在內的傳統(tǒng)方法中，具有六種可塑變形步驟。板 材從產品的周邊部分折疊至中部部分，沿折疊線部分的材料容易發(fā)生損傷， 因而在功能和運行測試中，產品的耐久性因裂痕而減退。此外，半成品產 品成形后，產品也許會與初始滾筒相撞。另外，由于強度、壓力和溫度的 增加取決于初始的增厚，因此，滾筒的壽命縮短。盡管使用水冷卻方法的 熱處理有可獲得良好的淬火特征的優(yōu)點，但如果熱處理的條件發(fā)生變化，易產生淬火裂紋。況且，機械結構只能使用S35C-538C碳鋼，限制了產品 的制造材料。發(fā)明內容為了解決上述問題/或其它的問題，本發(fā)明提供一種用于汽車的制作自 動驅動盤(板)和感應(sensoriiig)的方法。該方法使用中碳鋼和高強度 鋼板，有效地獲得整體結構的驅動盤(板)。通過預熱處理，使用常用的高 頻和低頻裝置快速穩(wěn)定形成驅動盤(板)，然后進行成形處理。因而可以提 高可成形性，并可避免驅動盤(板)的折縫缺陷，還可縮短制造工藝而有 效地提高生產效率。根據本發(fā)明，制造汽車自動驅動盤(板)和感應的方法包括以下連續(xù) 的步驟沖裁(下料)、彎曲、穿孔、對用分割和剪切工藝成型的鋼板進 行再打擊(整形)、使用壓力機制造環(huán)形組件、在成形前，用高頻和低頻裝 置對由擠壓制作的環(huán)形件進行預熱、轉動環(huán)形件上的滾筒和成形輥以形成 繞環(huán)形件圓周的邊緣、使用滾削機對環(huán)形件周邊形成的邊緣進行滾削而制 作驅動盤(板)、并用高頻和低頻對驅動盤(板)迸行油淬火(驟冷)處理。此外，環(huán)形件可以由選自中碳鋼、高強度鋼和特種鋼的一種形成。再有，由設置在高頻和低頻裝置上的低頻線圈供熱，可對環(huán)形件圓周 部分的約6.5%-15%進行加熱至鋁(AL)的變形溫度(723 。C)。另外，成形輥可以由工具鋼或耐熱鋼形成。附圖簡要說明本發(fā)明的其它方面及優(yōu)點可以結合附圖，通過下述具體實施例得到更 清楚和容易的理解。


圖1至圖3為說明根據本發(fā)明的驅動盤實施例的順序操作示意4表示根據本發(fā)明的驅動盤實施例的高頻和低頻裝置的操作示意圖具體實施方式
根據本發(fā)明的一個實施例，制造汽車用自動驅動盤和感應方法是，對選自中碳鋼(S20OS70C )、高強度鋼(SAPH440 590 ， SP440~980) 和特種鋼(SM400- 570)等的一種鋼板用分割和剪切的方法進行成形，并 使用壓力機經過連續(xù)的處理沖裁(下料)、彎曲、穿孔、用模子/鑄模 進行再打擊(整形)、從而制成環(huán)形組件10.在使用壓制方法使環(huán)形組件 IO成型前，由設置在高頻和低頻裝置30上的低頻線圈40產生熱，在環(huán) 形件10固定在底座夾具20的狀態(tài)下，將環(huán)形組件的圓周部分的約6.5 % -15%進行加熱至鋁(AL)的變形溫度。同時，滾筒50和由工具鋼或耐熱鋼 形成的成形輥60在環(huán)形件10上旋轉，而形成環(huán)形件圓周的邊緣(或凸緣) 12。然后，使用滾削機對環(huán)形件10的周邊形成的邊緣12進行滾削而制作 驅動盤(板)，并用高頻和低頻對制作的驅動盤(板)進行油淬火(驟冷) 處理，至此，完成了驅動盤(板)的制造。同時，本發(fā)明驅動盤(板)的制造中，鋼板的分割和剪切是利用擠壓 處理并連續(xù)地經過沖裁(下料)、彎曲、穿孔、再打擊(整形)處理，從而 制成環(huán)形組件10。特別是使用可成形性高的高碳鋼時，有可能改善高碳鋼 的成形能力和高頻淬火特征以及增加工作能力。此外，中碳鋼和高強度鋼 板比低碳鋼的強度大，使用這些強合金制作驅動盤可以延長壽命，具有對 頻繁疲勞的高抵抗性。另外，在本發(fā)明驅動盤(板)的制造過程中，環(huán)形組件10由選自中 碳鋼、高強度鋼和特種鋼等材料形成。如圖4所示，由設置在常用的高頻 和低頻裝置30上的低頻線圈40產生熱，使環(huán)形件周邊部分約6.5 %- 15% 被預熱至鋁(AL)的變形溫度(723 °C)。
此時，環(huán)形件10置于線圈40之中，通入交流電，逐漸加熱至環(huán)形件 的熔點，使其容易地塑性變形。因此，很容易地進行成形處理并明顯地減 少成形過程中產生的折疊缺陷。此外，本發(fā)明的成形工藝如圖l至圖3所示，使用滾削機對環(huán)形件IO 的周邊形成的邊緣12進行滾削，然后，對驅動板進行油淬火(驟冷)處 理。油淬火(驟冷)處理在溫度、加熱時間、油溫、油注入量等參數(shù)條件 下，與高頻熱處理、低頻回火熱處理同時進行，因此能獲得穩(wěn)定的馬氏體。 與其它的熱處理方法相比，本發(fā)明方法能減少變形，獲得均勻的表面硬度 和深度。與水冷處理相比，本發(fā)明方法能防止淬火過程中的裂縫。由上所述，本發(fā)明制造的自動驅動板，可以使用中碳鋼和高碳鋼而確 保驅動板的結構整體。此外，在成形處理前，使用高頻和低頻裝置對驅動 板進行預熱，可以使驅動板易于穩(wěn)定的成形，并防止折疊缺陷和提高成形 能力。再有，本發(fā)明方法可減少制造時間和有效地提高生產率。盡管本發(fā)明僅顯示和描述了少量的實施例，但顯而易見對于本領域技 術人員的任何修改和變化，不偏離本發(fā)明權利要求和等同內容限定的本發(fā) 明的精神和原則。
權利要求
1.制造汽車用自動驅動盤和感應的方法，包含以下步驟連續(xù)地沖裁(下料)、彎曲、穿孔、對用分割和剪切工藝成型的鋼板進行再打擊(整形)、使用壓力機制造環(huán)形組件；在成形前，用高頻和低頻裝置對由擠壓制作的環(huán)形組件進行預熱；旋轉環(huán)形件上的滾筒和成形輥以形成繞環(huán)形件圓周的邊緣；使用滾削機對環(huán)形件周邊形成的邊緣進行滾削而制作驅動盤；用高頻和低頻對驅動盤進行油淬火處理。
2. 根據權利要求1所述的的方法，其特征是，環(huán)形件由選自中碳鋼、高強度鋼和特種鋼的一種形成。
3. 根據權利要求1所述的的方法，其特征是，由設置在高頻和低頻 裝置上的低頻線圈供熱，對環(huán)形件圓周部分的約6.5%- 15%進行加熱至 鋁(AL)的變形溫度(723 °C)。
4. 根據權利要求l所述的的方法，其特征是，成形輥由工具鋼或耐 熱鋼形成。
全文摘要
本發(fā)明提供一種制造汽車用自動驅動盤和感應的方法。該方法包括以下連續(xù)的步驟沖裁(下料)、彎曲、穿孔、對用分割和剪切工藝成型的鋼板進行再打擊(整形)、使用壓力機制造環(huán)形組件、在成形前，用高頻和低頻裝置對由擠壓制作的環(huán)形件進行預熱、轉動環(huán)形件上的滾筒和成形輥以形成繞環(huán)形件圓周的邊緣、使用滾削機對環(huán)形件周邊形成的邊緣進行滾削而制作驅動盤、并用高頻和低頻對驅動盤進行油淬火(驟冷)處理。
文檔編號B23P23/00GK101152694SQ20061015239
公開日2008年4月2日 申請日期2006年9月28日 優(yōu)先權日2006年9月28日
發(fā)明者劉權范 申請人:邦達鮮光工業(yè)株式會社