專利名稱：一種連軋機的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于一種金屬線材連軋機械設備。
背景技術：
線材連軋機是在金屬加工領域廣泛應用的設備，目前國內普遍使用的連軋機，作為大型設備，其投資大，占地面積大，能耗大，成材率和軋材質量都不理想。傳統(tǒng)的無扭轉連軋機主要有三輥Y型連軋機和兩輥連軋機兩種形式，三輥Y型連軋機的三個軋輥間互相成120度角排列，奇次架軋機采用下傳動，即一個軋輥在下面作為主動軋輥，另兩個軋輥在上面，偶次架軋機采用上傳動，即一個軋輥在上面作為主動軋輥，另兩個軋輥在下面。這種連軋機，每道次壓下量小，機架數(shù)量多，操作不便，軋制能力低，整體機械性能不好。而兩輥連軋機的傳動結構復雜，排列不整，占地面積大，設備制造費用高，重量大，搬運、安裝和維修均不方便。而在近年出現(xiàn)的所謂緊湊式連軋機，雖然體積有所減小，縮短了機組的總長度，解決了軋機占地面積大的問題，軋機排列較整齊，但是，各個機架需要較廣的調速范圍和較高的調速精度，而且該連軋機的用于換向變速的齒輪座是整體加工的，制造難度大，要求精度高，需要專用設備才能制造，一般生產廠家無法生產，且該齒輪座維修保養(yǎng)不便，容易出現(xiàn)故障，從而大大提高了連軋機的制造成本。

發(fā)明內容
本實用新型的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種綜合機械性能好，壓縮比大，軋制能力強，軋制精度高、效果好，制造成本較低的連軋機。
本實用新型的技術方案是這樣實現(xiàn)的一種連軋機，包括主傳動牙箱、兩輥機架和三輥Y型機架構成的連軋機構，其中連軋機構采用兩副兩輥式機架，垂直輥和水平棍機架各一副，作為第一號和第二號機架，第三號機架以后的各個機架采用十二副三輥Y型機架，分上下傳動交替布置。使用中，主傳動用直流電機傳遞給主傳動牙箱，動力從中部機架出軸下方的輸入軸輸入，分別向兩邊傳遞。牙箱共有十四檔出軸，各個出軸與安全齒形連軸節(jié)相連，再連接至機架，將動力傳遞給各個機架。各個機架之間的傳動比的數(shù)值為互相關聯(lián)的確定的范圍，具體為，第一號與第二號機架之間的速比為1.3-1.5，第二號與第三號機架之間的速比為1.2-1.4，第三號與第四號機架之間的速比為1.25-1.36，其余相鄰機架之間的速比為1.2-1.3。各個機架的軋輥圓弧半徑R、軋輥孔形內切圓直徑d和軋槽實際寬度B的數(shù)值也是相互關聯(lián)的確定的范圍。具體為，一號機架軋輥圓弧半徑R為45-65毫米，軋輥孔形內切圓直徑d為28-36毫米，軋槽實際寬度B為63-75毫米。二號機架軋輥圓弧半徑R為16-23毫米，軋輥孔形內切圓直徑d為31-43毫米，軋槽實際寬度B為32-44毫米。三號機架及后續(xù)各個機架為Y型機架，軋輥圓弧半徑R依次為49-95毫米，14-19毫米，38-48毫米，11-15毫米，30-38毫米，8-12毫米，23-31毫米，6-9毫米，19-25毫米，5-7毫米，15-20毫米，4-6毫米，軋輥孔形內切圓直徑d依次為24-31毫米，24-31毫米，18-24毫米，18-25毫米，14-19毫米，15-20毫米，11-16毫米，11-15.5毫米，9-12毫米，9-12.5毫米，7-9.5毫米，7.5-10毫米，軋槽實際寬度B依次為31-43毫米，22-30毫米，23-32毫米，17-23毫米，19-24毫米，13-17.5毫米，14.5-19毫米，10-14毫米，11-15毫米，8-10.5毫米，9-12毫米，6-8.5毫米。
由于采用三輥Y型機架和兩輥機架混合構成連軋機構，并且各個機架采用了獨特排列組合配置方式，突破了現(xiàn)有的連軋機由單一形式機架構成的模式，克服了傳統(tǒng)的三輥Y型連軋機和兩輥連軋機的弊端，根據(jù)金屬特性，各個機架之間的傳動比的數(shù)值被確定為互相關聯(lián)的數(shù)值范圍，各個機架的軋輥圓弧半徑、軋輥孔形內切圓直徑和軋槽實際寬度的數(shù)值也被確定為互相關聯(lián)的數(shù)值范圍，結合兩輥和三輥Y型機架的連軋配置，使得連軋機的傳動效率提高，機械性能更好，壓縮比大，軋件變形充分，軋制能力強，軋制精度大幅度提高，并且設備制造成本低廉。


圖1是本實用新型的裝配示意圖的主視圖。
圖2是本實用新型的裝配示意圖的俯視圖。
圖3是本實用新型垂直輥兩輥機架(立設)的軋輥圓弧、軋輥孔形內切圓直徑和軋槽實際寬度示意圖。
圖4是本實用新型水平棍兩輥機架(平設)的軋輥圓弧、軋輥孔形內切圓直徑和軋槽實際寬度示意圖。
圖5是本實用新型的第三到第十四號機架即三輥Y型機架的軋輥圓弧、軋輥孔形內切圓直徑和軋槽實際寬度示意圖。
具體實施方式
參照圖1和圖2，一種連軋機，包括主傳動牙箱1，兩個兩輥機架2、3，十二個三輥Y型機架4-15，其中兩輥機架2采用垂直輥方式，作為第一號機架，兩輥機架3采用水平輥方式，作為第二號機架，三輥Y型機架4-15，分別作為第三至第十四號機架，分上下傳動交替布置，其中奇次機架采用下傳動，偶次機架采用上傳動。使用中，主傳動用直流電機16通過齒形聯(lián)軸節(jié)17傳遞給主傳動牙箱1，動力從中部機架出軸下方的輸入軸18輸入，向兩邊傳遞。牙箱共有十四檔出軸，各個出軸與安全齒形連軸節(jié)19相連，再連接至機架，將動力傳遞給各個機架。各機架之間的傳動比的數(shù)值為互相關聯(lián)的確定的范圍，具體為第一號與第二號機架之間的速比為1.35-1.45，第二號與第三號機架之間的速比為1.25-1.38，第三號與第四號機架之間的速比為1.28-1.36，其余相鄰機架之間的速比為1.23-1.28。各個機架的軋輥圓弧半徑R、軋輥孔形內切圓直徑d和軋槽實際寬度B的數(shù)值也是相互關聯(lián)的確定的范圍，具體為，一號機架軋輥圓弧半徑R為50-65毫米，軋輥孔形內切圓直徑d為32-35毫米，軋槽實際寬度B為70-75毫米，二號機架軋輥圓弧半徑R為20-23毫米，軋輥孔形內切圓直徑d為35-43毫米，軋槽實際寬度B為36-44毫米，三號機架及后續(xù)各個機架為Y型機架，軋輥圓弧半徑R依次為55-95毫米，15-18毫米，40-48毫米，12-14毫米，32-37毫米，9-11毫米，25-30毫米，7-8.5毫米，21-24毫米，5.5-7毫米，16-19毫米，4-5.5毫米，軋輥孔形內切圓直徑d依次為25-30毫米，26-31毫米，20-23毫米，20-24毫米，16-19毫米，17-19.5毫米，13-15毫米，13-15.5毫米，10-12毫米，10-12.5毫米，8-9.5毫米，8.5-10毫米，軋槽實際寬度B依次為35-43毫米，25-29毫米，25-31毫米，19-22毫米，21-24毫米，15-17.5毫米，15-19毫米，11-13.5毫米，12-15毫米，9-10.5毫米，10-12毫米，6.5-8.5毫米。
權利要求1.一種連軋機，包括主傳動牙箱和連軋機構，其特征在于所述連軋機構由兩副兩輥式機架和十二副三輥式Y型機架構成，其中的兩副兩輥式機架為垂直輥和水平棍機架各一副，分別作為第一號和第二號機架，其中的十二副三輥Y型機架分上下傳動交替布置，作為第三號至第十四號機架。
2.根據(jù)權利要求1所述的連軋機，其特征在于第一號機架是垂直輥的兩輥式機架，第二號機架是水平棍的兩輥式機架，第三號以后的奇次機架是下傳動的三輥Y型機架，偶次機架是上傳動的三輥Y型機架。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的連軋機，其特征在于第一號與第二號機架之間的速比為1.3-1.5，第二號與第三號機架之間的速比為1.2-1.4，第三號與第四號機架之間的速比為1.25-1.36，其余相鄰機架之間的速比為1.2-1.3。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的連軋機，其特征在于一號機架軋輥圓弧半徑R為45-65毫米，軋輥孔形內切圓直徑d為28-36毫米，軋槽實際寬度B為63-75毫米，二號機架軋輥圓弧半徑R為16-23毫米，軋輥孔形內切圓直徑d為31-43毫米，軋槽實際寬度B為32-44毫米，三號機架及后續(xù)各個機架為Y型機架，軋輥圓弧半徑R依次為49-95毫米，14-19毫米，38-48毫米，11-15毫米，30-38毫米，8-12毫米，23-31毫米，6-9毫米，19-25毫米，5-7毫米，15-20毫米，4-6毫米，軋輥孔形內切圓直徑d依次為24-31毫米，24-31毫米，18-24毫米，18-25毫米，14-19毫米，15-20毫米，11-16毫米，11-15.5毫米，9-12毫米，9-12.5毫米，7-9.5毫米，7.5-10毫米，軋槽實際寬度B依次為31-43毫米，22-30毫米，23-32毫米，17-23毫米，19-24毫米，13-17.5毫米，14.5-19毫米，10-14毫米，11-15毫米，8-10.5毫米，9-12毫米，6-8.5毫米。
專利摘要一種連軋機，包括主傳動牙箱、由三輥Y型機架和兩輥機架構成的連軋機構，其中連軋機構采用兩副兩輥式機架，垂直輥和水平棍機架各一副，作為第一號和第二號機架，第三號機架以后的各個機架采用十二副三輥Y型機架，分上下傳動交替布置。各個機架之間的傳動比的數(shù)值為互相關聯(lián)的確定的范圍，各個機架的軋輥圓弧半徑R、軋輥孔形內切圓直徑d和軋槽實際寬度B的數(shù)值也是相互關聯(lián)的確定的范圍，本實用新型提高了連軋機的傳動效率，機械性能更好，壓縮比大，軋件變形充分，軋制能力強，軋制精度大幅度提高，設備制造成本低廉。
文檔編號B21B1/18GK2529712SQ0222185
公開日2003年1月8日 申請日期2002年3月14日 優(yōu)先權日2002年3月14日
發(fā)明者陳沛毓, 閻成貴 申請人:德陽東方電工機械有限責任公司