專利名稱：薄鋼帶的生產(chǎn)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及薄鋼帶在帶材鑄造機中，尤其是在雙輥鑄造機中生產(chǎn)。
背景技術(shù)：
在雙輥鑄造機中，熔融金屬引入一對相對旋轉(zhuǎn)的水平鑄造輥之間，該鑄造輥得以冷卻，以便金屬外皮在移動的輥表面上固化，并被帶到各輥之間的輥隙處，以生產(chǎn)從各輥之間的輥隙向下輸送的固化帶材產(chǎn)品。屬于“輥隙”用在此表示各輥最靠近到一起的大致區(qū)域。熔融金屬可以從鑄勺傾倒到較小的容器內(nèi)，從該容器處，熔融金屬流過位于輥隙之上的金屬輸送噴嘴，以便將其引導(dǎo)到各輥之間的輥隙內(nèi)，從而形成支承在各輥的鑄造表面上、恰好在輥隙之上并沿著輥隙的長度延伸的熔融金屬鑄造池。這個鑄造池通常限定在側(cè)板或擋板之間，后者與輥的端面保持滑動接合，以便阻擋鑄造池兩端外流，但是已經(jīng)提出了諸如電池屏障的其他裝置。
在雙輥鑄造機中鑄造鋼帶時，鋼帶以1400℃量級的非常高溫度離開輥隙，如果暴露于空氣的話，由于在這么高溫度下的氧化，它會經(jīng)歷非?？焖俚钠鹌?。
因此，已經(jīng)提出了將新近鑄造的帶材屏蔽在包含非氧化環(huán)境的機殼內(nèi)，直到其溫度已經(jīng)明顯降低為止，一般降低到1200℃量級或更低的溫度，以便減少起皮。一項這種提議在美國專利5762126中描述，根據(jù)該專利，鑄造帶材穿過密封的機殼，通過穿過該機殼的帶材的最初氧化來從機殼中提取氧氣，此后，密封機殼內(nèi)的氧氣含量通過穿過它的帶材的連續(xù)氧化而保持低于周圍環(huán)境，以便控制從機殼排出的帶材上鱗皮的厚度。所排出的帶材在聯(lián)機的軋制機中厚度減小，并然后通常經(jīng)歷強制冷卻，該強制冷卻例如通過水噴射而進(jìn)行，然后，被冷卻的帶材在傳統(tǒng)卷繞機中卷繞。
先前，已經(jīng)提出了在帶材鑄造中通過使帶材經(jīng)歷水噴射而將帶材冷卻通過奧氏體轉(zhuǎn)變區(qū)。這種水噴射能夠產(chǎn)生90℃/sec量級的最大冷卻速率，冷卻強度對最終的帶材微觀結(jié)構(gòu)具有顯著影響。即使在聯(lián)機的熱軋壓縮(reduction)已經(jīng)顯著改進(jìn)了鑄態(tài)微觀結(jié)構(gòu)的情況下，通過采用提高的冷卻速率，有可能在一般低碳鋼化學(xué)性質(zhì)中實現(xiàn)非常高程度的硬化度，以利于形成低溫變形產(chǎn)品，這使得可以生產(chǎn)的帶材產(chǎn)品的范圍擴(kuò)大，尤其是對于屈服強度和硬度范圍而言。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)鋼帶的方法，其包括連續(xù)將熔融的碳素鋼鑄造成厚度不超過5mm并包括奧氏體顆粒的帶材；將帶材穿過軋制機，在軋制機中，熱軋帶材以便在帶材厚度上產(chǎn)生大于15％的壓縮；冷卻帶材，以便在850℃到400℃的溫度范圍內(nèi)以不小于90℃/sec的冷卻速率將帶材從奧氏體轉(zhuǎn)變成鐵素體。
通過將熔融鋼鐵的鑄造池支承在一對其間形成輥隙的冷卻的鑄造輥之上來連續(xù)鑄造帶材，然后固化的帶材通過在相反方向轉(zhuǎn)動的輥生產(chǎn)，使得固化的帶材從輥隙向下移動。
冷卻速率例如在100℃/sec到300℃/sec范圍內(nèi)，帶材可以冷卻過850℃和400℃之間的轉(zhuǎn)變溫度范圍，而不必要以這種冷卻速率通過整個溫度范圍。隨著鋼鐵成份的化學(xué)性質(zhì)和處理特性不同，精確的轉(zhuǎn)變溫度范圍會變化。
屬于“低碳鋼”應(yīng)理解為意味著以下成份的鋼，其重量百分比為C 0.02～0.08；Si0.5或更低；Mn1.0或更低；殘留/附帶雜質(zhì)1.0或更低；以及Fe余量屬于“殘留/附帶雜質(zhì)”涵蓋諸如銅、錫、鋅、鎳、鉻、和鉬的各類元素，它們可以以相對少的量存在，并非由于特定添加這些元素造成的，而是由于標(biāo)準(zhǔn)鋼鐵生產(chǎn)所造成的。各元素可能是由于利用廢鋼生產(chǎn)碳素鋼而存在的。
低碳鋼可以是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，并可以具有以下成份(重量上)碳0.02-0.08％錳0.30-0.80％硅0.10-0.40％硫0.002-0.05％鋁小于0.01％硅/錳鎮(zhèn)靜鋼尤其適于雙輥帶材鑄造。硅/錳鎮(zhèn)靜鋼一般錳含量(重量上)不小于0.20％(一般為0.6％)，而硅含量(重量上)不小于0.10％(一般約為0.3％)。
低碳鋼可以是脫去鋁的，并可以具有如下的成份(重量上)碳0.02-0.08％錳最大0.40％硅最大0.05％硫0.002-0.05％鋁最大0.05％鋁鎮(zhèn)靜鋼可以經(jīng)鈣處理。
所公開的本方法能夠生產(chǎn)屈服強度明顯高于450MPa的鋼帶。更具體的說，可以通過在100℃到300℃范圍內(nèi)的冷卻速率，生產(chǎn)屈服強度在450到超過700MPa范圍內(nèi)的帶材。然而，鋁鎮(zhèn)靜鋼比硅/錳鎮(zhèn)靜鋼軟，一般為20到50MPa。
在一個實施例中，本方法包括導(dǎo)引帶材，使之從鑄造池穿過包含抑制帶材表面氧化并從而抑制形成鱗皮的環(huán)境的機殼；在所述機殼內(nèi)的環(huán)境可以由惰性或還原氣體形成，或它可以是包含低于圍繞機殼的環(huán)境中的含量的氧氣的環(huán)境。
在機殼內(nèi)的環(huán)境可以如下形成密封機殼以限制環(huán)境中所含氧氣進(jìn)入；在鑄造初始階段，使帶材在機殼之內(nèi)氧化，由此從密封機殼內(nèi)提取氧氣，并使得機殼的氧氣含量低于圍繞機殼的環(huán)境中的，此后通過穿過密封機殼的帶材的連續(xù)氧化，將密封機殼內(nèi)的氧氣含量保持在低于周圍環(huán)境的氧氣含量，由此控制帶材上所形成的鱗皮的厚度。
帶材可以穿過軋制機，在軋制機中，帶材以厚度減小達(dá)到50％的方式熱軋。
在一個實施例中，在熱軋之后，帶材穿行到帶有冷卻裝置的輸出輥道，可以操縱該冷卻裝置而冷卻鑄造帶材，使帶材在850℃到400℃的溫度范圍內(nèi)以不小于90℃/sec的冷卻速率從奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變。


為了更全面地解釋本發(fā)明，將參照附圖描述本發(fā)明一個特定實施例，圖中圖1是穿過可以根據(jù)本發(fā)明工作的鋼帶鑄造和軋制設(shè)備的垂直橫截面圖；圖2示出該設(shè)備中所包括的雙輥鑄造機的構(gòu)件；圖3是穿過雙輥鑄造機一部分的垂直橫截面圖；圖4是穿過鑄造機端部的橫截面圖；圖5是圖4中線5-5上的橫截面圖；圖6是圖4中線6-6上的橫截面圖；圖7是也可以根據(jù)本發(fā)明工作的改進(jìn)設(shè)備的一部分的示意圖；以及圖8示出在各種冷卻條件下獲得的帶材特性曲線。
具體實施例方式
所示的鑄造和軋制設(shè)備包括總地標(biāo)示為1的雙輥鑄造機，該鑄造機生產(chǎn)鑄造鋼帶12，鋼帶在輸送路徑10中穿過導(dǎo)向臺13而到達(dá)夾送輥機架14。在從夾送輥機架14排出之后，帶材立即穿行到包括輥架16的熱軋機15中，在其中，鋼帶被軋制而其厚度減小。如此軋制的帶材從軋制機中排出而穿行到輸出輥道17，在輸出輥道17上，可以根據(jù)本發(fā)明借助于冷卻主水管(header)18使帶材經(jīng)歷加速的冷卻，或另外利用也包括在輸出輥道內(nèi)的冷卻水噴射器70的工作而使帶材以較低速率經(jīng)歷冷卻。然后，帶材在夾送輥機架20的夾送輥20A之間穿行到卷繞機19。
雙輥鑄造機11包括主機架21，該主機架支撐一對平行的鑄造輥22，它們具有鑄造表面22A。在鑄造工作期間，熔融金屬從鑄勺23通過耐火鑄勺出口護(hù)罩24供給到澆口盤25，并由此通過金屬輸送噴嘴26供給到鑄造輥22之間的輥隙27內(nèi)。如此輸送到輥隙27內(nèi)的熱金屬在輥隙之上形成池30，這個池30由一對側(cè)封閉擋板或板28限制在鑄造輥的端部處，而該側(cè)封閉板由一對推進(jìn)器31施加到輥的臺階端部處，該推進(jìn)器31包括連接到側(cè)板托架28A上的液壓缸單元32。池30的上表面(一般稱為彎液面)可以升高到輸送噴嘴的下端之上，以便輸送噴嘴的下端浸入這個池中。
鑄造輥22是水冷的，以便外皮在移動的輥表面上固化，并被一起帶到各輥之間的輥隙27內(nèi)，以生產(chǎn)從各輥之間的輥隙向下輸送的固化帶材12。
在鑄造工作開始時，隨著鑄造條件穩(wěn)定，生產(chǎn)一小段有缺陷的帶材。在確立了連續(xù)鑄造之后，鑄造輥稍微移開，并然后在此靠到一起，以使得帶材的這個前端以澳大利亞專利申請27036/92中所描述的方式斷掉，從而形成后續(xù)鑄造帶材的整齊的前端。有缺陷的材料掉落到位于鑄造機11下方的廢鋼槽33中，且此時，通常從樞軸35向下懸掛到鑄造機出口一側(cè)的擺動護(hù)板34擺動過鑄造機出口，以便將鑄造帶材整齊的端部導(dǎo)引到導(dǎo)向臺13上，該導(dǎo)向臺13將帶材供給到夾送輥機架14。護(hù)板34然后退回到其懸掛位置，以使得帶材在其穿行到導(dǎo)向臺13直線于鑄造機之下懸掛成環(huán)形，其中帶材在導(dǎo)向臺13處與一連串導(dǎo)向輥36接合。
雙輥鑄造機可以為授權(quán)的澳大利亞專利631728和637548以及美國專利5184668和5277243中所詳細(xì)示出并描述的類型，且參照這些專利，以獲得適當(dāng)?shù)慕Y(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)，該細(xì)節(jié)并不構(gòu)成本發(fā)明的一部分。
該設(shè)備被制造并組裝成單獨一個非常大規(guī)模的機殼，在圖中總地標(biāo)示為37，該機殼限定了一個密封空間38，鋼帶12在貫穿從鑄造輥之間的輥隙到夾送輥機架14的進(jìn)入輥隙39的輸送路徑上被限制在該密封空間38內(nèi)。
機殼37由多個單獨的側(cè)壁部分形成，它們以各種密封連接配裝到一起，以形成連續(xù)的機殼側(cè)壁。這些側(cè)壁部分包括在雙輥鑄造機處形成以封閉鑄造輥的側(cè)壁部分41，以及在側(cè)壁部分41之下向下延伸的側(cè)壁部分42，該側(cè)壁部分在廢鋼槽處于其工作位置時與廢鋼槽33接合，以便廢鋼槽成為機殼的一部分。廢鋼槽和機殼側(cè)壁部分42可以通過陶瓷纖維繩和相接合的平密封墊片44形成的密封件43連接，該其中陶瓷纖維繩配裝到廢鋼槽上邊緣內(nèi)的槽中，而平密封墊片44配裝到側(cè)壁部分42的下端。廢鋼槽33可以安裝到配裝有輪子46的托架45上，該輪子在導(dǎo)軌47上運行，由此可以在鑄造工作之后將廢鋼槽移動到廢鋼傾倒位置。在廢鋼槽處于工作位置時，液壓缸單元40可以工作成從托架45上提升廢鋼槽，以便廢鋼槽被向上推起而抵靠機殼側(cè)壁部分42并壓縮密封件43。在鑄造工作之后，液壓缸單元40釋放，而將廢鋼槽降低到托架45上，以使其能夠移動到廢鋼傾倒位置。
機殼37還包括圍繞導(dǎo)向臺13設(shè)置并連接到夾送輥機架14的框架上的側(cè)壁部分48，該夾送輥機架14包括一對夾送輥14A，機殼抵靠該夾送輥而由滑動密封件60所密封。于是，帶材通過在一對夾送輥14A之間穿行而離開機殼38，并立即穿行到熱軋機15中。夾送輥50和熱軋機護(hù)罩之間的空間應(yīng)盡可能小，并一般在5米或更小的量級上，以便控制鱗皮在進(jìn)入軋制機之前形成。
大部分機殼側(cè)壁部分可以內(nèi)襯以耐火磚，而廢鋼槽33可以內(nèi)襯以耐火磚或內(nèi)襯有可鑄的耐火襯里。
圍繞鑄造輥的機殼側(cè)壁部分41形成有側(cè)板51，該例板51設(shè)置有凹口52，該凹口52成形為在側(cè)擋板28由液壓缸單元32壓抵到鑄造輥端部時緊密地容納側(cè)擋板托架18A。側(cè)板托架28A和機殼側(cè)壁部分51之間的分界面由滑動密封件53密封，以維持機殼的密封。密封件53可以由陶瓷纖維繩形成。
液壓缸單元32向外伸過機殼側(cè)壁部分41，并且在這些位置處，機殼由配裝到液壓缸單元上的密封板54密封，以便在致動液壓缸單元而將側(cè)板抵靠在鑄造輥端部上時與機殼側(cè)壁部分41接合。推進(jìn)器31也移動通過液壓缸單元32的致動而移動的耐火滑板55，從而封閉機殼頂部內(nèi)的狹槽56，側(cè)板最初通過狹槽56插入機殼內(nèi)，并插入到托架28A內(nèi)，以用來施加到鑄造輥上。機殼頂部由澆口盤封閉，在夜樣干單元致動時側(cè)板托架28A和滑板55將側(cè)擋板抵靠到鑄造輥上。以這種方式，在鑄造工作之前，整個機殼37被密封，從而構(gòu)成一個密封空間38，由此隨著帶材12從鑄造輥穿行到夾送輥機架14限制氧氣向帶材的供給。最初，帶材將占用來自機殼空間38的所有氧氣，從而在帶材上形成很重的鱗皮。然而，空間38的密封控制攝入的含氧氣氛低于帶材所占用的氧氣量。從而，在最初啟動時期，機殼空間38內(nèi)的氧氣含量將保持耗盡，因此限制了用于帶材氧化的氧氣利用率。以這種方式，在不需要向機殼空間38內(nèi)連續(xù)供給還原或非氧化氣體的前提下，控制了鱗皮的形成。為了避免在啟動期間較重的鱗皮，可以恰好在鑄造開始之前將機殼空間換氣，從而降低機殼內(nèi)的初始氧氣含量，并從而縮短氧氣含量穩(wěn)定的時間，其中氧氣含量穩(wěn)定是來自密封機殼的氧氣由于穿過它的帶材的氧化而相互作用的結(jié)果。機殼可以便利地由氮氣換氣。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)初始氧氣含量減少5％到10％的程度將限制帶材在從機殼離開時起皮10微米到17微米，即使在初始啟動階段內(nèi)。
在典型的鑄造機設(shè)備重，從鑄造機穿過的帶材的溫度將為1400℃量級，而供給到軋制機的帶材的溫度為大約900到1200℃。帶材寬度在0.9m到2.0m范圍內(nèi)，厚度在0.7mm到2.0mm范圍內(nèi)。帶材速度可以為1.0m/sec量級。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)在這些條件下生產(chǎn)帶材，很有可能將空氣向機殼空間38內(nèi)泄漏控制到在帶材從機殼空間38離開時限制帶材上鱗皮生長厚度小于5微米的程度上，這等同于該機殼空間內(nèi)平均氧氣含量為2％。機殼空間38的容積不是特別關(guān)鍵的，這是由于在鑄造工作的初始啟動階段，所有氧氣將快速地被帶材占用，而隨后鱗皮的形成僅僅由大氣通過密封件向密封空間內(nèi)的泄漏速率來決定。優(yōu)選地是，將這個泄漏速率控制成在軋制機入口處鱗皮厚度在1微米到5微米范圍內(nèi)。實驗研究已經(jīng)表明帶材在其表面上需要一些鱗皮，以便防止熱軋過程中焊接和粘附。具體地說，這個研究建議0.5到1微米量級的最小鱗皮厚度是必須的，以確保滿意地軋制。大約8微米，優(yōu)選地為5微米的上限是理想的，以避免在軋制后于帶材表面內(nèi)存在“扎入鱗皮”的缺陷，并確保最終產(chǎn)品上鱗皮厚度不大于傳統(tǒng)熱軋帶材的。
在離開熱軋機之后，在卷繞到卷繞機19上之前，帶材穿行到輸送輥道17，在輸送輥道17上，通過冷卻主水管18，帶材經(jīng)歷加速冷卻。
冷卻主水管18是一般稱為分層冷卻主水管的類型，其用在傳統(tǒng)的熱軋機中。在傳統(tǒng)熱軋機中，帶材速度遠(yuǎn)高于薄帶材鑄造機，一般快十倍左右。分層冷卻是保持大量冷卻水流到帶材上，以產(chǎn)生遠(yuǎn)高于水噴射系統(tǒng)可能實現(xiàn)的冷卻速度的冷卻速度的有效方式。先前已經(jīng)認(rèn)為由于非常高的冷卻強度將不能提供傳統(tǒng)卷繞溫度，而分層冷卻不適于帶材鑄造機。于是，先前已經(jīng)提出利用水噴射冷卻帶材。然而，通過利用水噴射系統(tǒng)和分層冷卻主水管在雙輥帶材鑄造機中的廣泛的實驗性鑄造，已經(jīng)確定通過隨著帶材冷卻過奧氏體轉(zhuǎn)變溫度范圍而改變冷卻速率，碳素鋼帶材的最終微觀結(jié)構(gòu)和物理特性可以受到極大影響，并且以100℃/sec到300℃/sec或更高范圍內(nèi)的冷卻速度加速冷卻能夠產(chǎn)生屈服強度增大帶材，該帶材具有對某些商業(yè)用途有利的特性。
實驗表明由于冷卻速率增大到100℃/sec之上，最終的微觀結(jié)構(gòu)從主要是多邊形鐵素體(10～40微米粒度)變成多邊形鐵素體和低溫轉(zhuǎn)變產(chǎn)品的混合物，同時屈服強度增大。這在圖8中示出，圖8示出了帶材屈服強度隨著冷卻速率增大而逐漸增大。
我們的實驗已經(jīng)表明可以借助于分層冷卻主水管在典型的帶材鑄造機中實現(xiàn)加速冷卻，該主水管以40到60m3/hr.m2量級的特定水流量工作。用于加速冷卻的典型條件在表1中給出表1加速冷卻系統(tǒng)需求對于帶材寬度＝1.345m，鑄造速度＝80m/min，帶材厚度＝1.6mm

大約1050℃的熱軋溫度產(chǎn)生如下的微觀結(jié)構(gòu)，即具有大于80％的多邊形鐵素體含量，粒度在10到40微米范圍內(nèi)。
在帶材受熱軋的情況下，應(yīng)該可以將聯(lián)機軋制機合并到保護(hù)性機殼37內(nèi)，從而帶材在離開機殼空間38之前軋制。改進(jìn)的配置在圖7中示出。在這種帶材通過最后一個軋制機架16而離開機殼的情況下，機架中的輥也作用為密封機殼，從而不需要單獨的密封夾送輥。
所示的裝置包括加速冷卻主水管18和傳統(tǒng)水噴射冷卻系統(tǒng)70，以允許根據(jù)所需的帶材特性選擇整個范圍的冷卻條件。加速冷卻主水管系統(tǒng)在傳統(tǒng)噴射系統(tǒng)之前安裝到輸出輥道上。
在圖1所示的典型設(shè)備中，聯(lián)機軋制機可以位于距鑄造輥之間的輥隙13m，加速冷卻主水管可以從輥隙擴(kuò)展大約20m，而水噴射系統(tǒng)可以從輥隙擴(kuò)展大約22m。
雖然分層冷卻主水管是實現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的加速冷卻的傳統(tǒng)裝置，但也有可能通過其他技術(shù)，例如通過將冷卻水簾跨過帶材整個寬度應(yīng)用到帶材上表面和下表面上來實現(xiàn)加速冷卻。
雖然本發(fā)明已經(jīng)在先前的附圖和描述中參照若干實施例加以圖示和說明，但應(yīng)理解的是該描述是說明性的，而不是由字面限制的，并且本發(fā)明不局限于所公開的實施例。而是，本發(fā)明涵蓋所有落入本發(fā)明精髓中的變化、改進(jìn)和等價結(jié)構(gòu)。本發(fā)明的其他特征將由本領(lǐng)域技術(shù)人員在考慮舉例說明目前所認(rèn)為的實施本發(fā)明的最佳模式的詳細(xì)描述中得以清楚。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)鋼帶的方法，包括在一對在其間形成輥隙的冷卻鑄造輥上支承熔融低碳鋼的鑄造池，并通過在相反方向上旋轉(zhuǎn)鑄造輥，連續(xù)鑄造不超過5mm厚度并包括奧氏體晶粒的固化帶材，從而固化帶材從輥隙向下移動；帶材穿過軋制機，在軋制機內(nèi)，帶材被熱軋，而在帶材厚度上產(chǎn)生至少15％的壓縮；以及在850℃和400℃之間的溫度范圍內(nèi)以不小于90℃/sec的冷卻速度冷卻帶材，以將奧氏體轉(zhuǎn)變成鐵素體。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷卻速率在100℃/sec到300℃/sec之間。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，低碳鋼是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，其按重量具有如下成份碳 0.02～0.08％錳 0.30～0.80％硅 0.10～0.40％硫 0.002～0.05％鋁 小于0.01％。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，低碳鋼是鋁鎮(zhèn)靜鋼。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，鋁鎮(zhèn)靜鋼按重量具有如下成份碳 0.02～0.08％錳 最大0.40％硅 最大0.05％硫 0.002～0.05％鋁 最大0.05％。
6.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，最終的帶材具有大于450MPa的屈服強度。
7.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷卻速率在100℃/sec到300℃/sec的范圍內(nèi)，而帶材具有至少450MPa的屈服強度。
8.如權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，帶材具有450MPa到700MPa范圍內(nèi)的屈服強度。
9.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，低碳鋼是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，而帶材以100℃/sec到300℃/sec范圍內(nèi)的冷卻速率冷卻，從而產(chǎn)生至少具有450MPa屈服強度的帶材。
10.如權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，最終的帶材具有450MPa到700MPa范圍內(nèi)的屈服強度。
11.如權(quán)利要求1所述的方法，其中，低碳鋼是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，而帶材在900℃到1100℃的溫度范圍內(nèi)熱軋，并然后以100℃/sec到300℃/sec的冷卻速率冷卻，從而產(chǎn)生至少具有450MPa屈服強度的帶材。
12.如權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，最終的帶材具有450MPa到700MPa范圍內(nèi)的屈服強度。
13.如權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于，鋼按重量具有如下成份碳 0.02～0.08％錳 0.30～0.80％硅 0.10～0.40％硫 0.002～0.05％鋁 小于0.01％。
14.一種由包括以下步驟的過程制備的鑄造鋼帶，該過程包括在一對在其間形成輥隙的冷卻鑄造輥上支承熔融低碳鋼的鑄造池，并通過在相反方向上旋轉(zhuǎn)鑄造輥，連續(xù)鑄造不超過5mm厚度并包括奧氏體晶粒的固化帶材，從而固化帶材從輥隙向下移動；帶材穿過軋制機，在軋制機內(nèi)，帶材被熱軋，而在帶材厚度上產(chǎn)生至少15％的壓縮；以及在850℃和400℃之間的溫度范圍內(nèi)以不小于90℃/sec的冷卻速度冷卻帶材，以將奧氏體轉(zhuǎn)變成鐵素體。
15.如權(quán)利要求14所述的鑄造鋼帶，其特征在于，低碳鋼是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，而帶材在1200℃到900℃的溫度范圍內(nèi)熱軋，并然后以100℃/sec到300℃/sec范圍內(nèi)的冷卻速率冷卻，從而產(chǎn)生至少具有450MPa屈服強度的帶材。
16.如權(quán)利要求14所述的鑄造鋼帶，其特征在于，低碳鋼是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，而帶材以100℃/sec到300℃/sec范圍內(nèi)的冷卻速率冷卻，從而產(chǎn)生至少具有450MPa屈服強度的帶材。
17.如權(quán)利要求16所述的鑄造鋼帶，其特征在于，最終的屈服強度在450MPa和700MPa之間。
18.如權(quán)利要求14所述的鑄造鋼帶，其特征在于，冷卻速率在100℃/sec到300℃/sec的范圍內(nèi)，而帶材至少具有450MPa的屈服強度。
19.如權(quán)利要求18所述的鑄造鋼帶，其特征在于，屈服強度在450MPa和700MPa之間。
20.如權(quán)利要求14所述的鑄造鋼帶，其特征在于，低碳鋼是硅/錳鎮(zhèn)靜鋼，其按重量具有如下的成份碳 0.02～0.08％錳 0.30～0.80％硅 0.10～0.40％硫 0.002～0.05％鋁 小于0.01％。
21.如權(quán)利要求14所述的鑄造鋼帶，其特征在于，低碳鋼是鋁鎮(zhèn)靜鋼。
22.如權(quán)利要求14所述的鑄造鋼帶，其特征在于，鋁鎮(zhèn)靜鋼按重量具有如下成份碳 0.02～0.08％錳 最大0.40％硅 最大0.05％硫 0.002～0.05％鋁 最大0.05％。
全文摘要
碳素鋼帶(2)在雙輥鑄造機(11)內(nèi)連續(xù)鑄造，并穿行到輸出輥道(17)，在輸出輥道上，借助于冷卻主水管(18)其承受加速冷卻，由此，鋼帶在850℃和400℃之間的溫度范圍內(nèi)以不小于90℃/sec的冷卻速度冷卻而使鋼帶從奧氏體轉(zhuǎn)變成鐵素體，從而鋼帶具有大于450MPa的屈服強度。在鑄造之后且冷卻之前的鋼帶穿過熱軋機，以使鋼的厚度減小15％到50％。
文檔編號B21B37/76GK1466502SQ01816185
公開日2004年1月7日 申請日期2001年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2000年9月29日
發(fā)明者沃爾特·布萊杰德, 拉馬·B·馬哈帕特拉, 拉扎爾·斯特里佐夫, 坎納帕·穆孔薩恩, 斯特里佐夫, 穆孔薩恩, B 馬哈帕特拉, 沃爾特 布萊杰德 申請人:紐科爾公司