專利名稱：熒光燈的制法以及熒光體懸浮液的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及熒光燈的制法以及在其熒光膜形成工序中使用的熒光體懸浮液的改進。
背景技術：
在熒光燈的制造工序中在玻璃泡殼的內(nèi)壁面流入包含熒光體的熒光體懸浮液，通過對其干燥、烘烤，在玻璃泡的內(nèi)面形成熒光膜。
通常，熒光體懸浮液除了顆粒狀的熒光體之外，主要由氧化鋁構成的金屬氧化物的微粒子以及作為分散劑的水混合制造。通過在熒光體懸浮液內(nèi)添加金屬氧化物可以增大粒子之間的接觸面積，作為粘結劑起作用。因此，熒光體粒子彼此間的結合力和熒光體粒子對玻璃泡內(nèi)壁的粘合力增加，可以形成膜強度高的熒光膜。
因此，歷來考慮增大金屬氧化物的表面積是為維持膜強度的條件，使用比表面積較大的100m2/g左右的金屬氧化物。作為這種金屬氧化物的例子，一般使用高比表面積的氧化鋁，例如テ″ク″サ公司制的「 Aluminiun Oxide C 」(產(chǎn)品名，比表面積100m2/g)。
可是，通常熒光體懸浮液具有特性為小于PH8的狀態(tài)下熒光體沉淀、固化。對于經(jīng)過時間間隔重復生產(chǎn)的工序，使這種固化的熒光體再分散非常困難，因此是不實用的。另一方面，如果超過PH10，則熒光體懸浮液急劇凝膠化，涂布這種凝膠化的熒光體懸浮液，不能保持熒光膜面的均勻性。
從而，為了避免熒光體的固化和熒化體懸浮液的凝膠化，一般使熒光體懸浮液混合適當?shù)膲A，調整在PH8以上、PH10以下的范圍內(nèi)。
從而，用傳統(tǒng)方式的問題是，如果熒光體懸浮液處在PH8以上、PH10以下時，隨著時間過去，氧化鋁與堿反應而劣化，熒光體懸浮液有變質的傾向。這樣一來，以劣化熒光體懸浮液作原料形成的熒光膜的膜強度顯著減弱，通過真空排氣時的壓力變化或燈泡搬運時的沖擊，引起膜剝落。
為了消除上述膜強度劣化，考慮在緊臨熒光膜形成前只混合必要部分的熒光體懸浮液的方法，每次進行該配制非常費事，以降低成本作為必要條件的大量生產(chǎn)觀點而言，并非妥善的解決方法。從而希望實現(xiàn)事先大量生產(chǎn)，即使經(jīng)歷一定時間也不變質的熒光體懸浮液。
本發(fā)明的目的是提供解決這類問題的方案，即提供抑制經(jīng)歷一定配制時間的變質的熒光體懸浮液以及使用這樣的熒光體懸浮體形成高強度熒光膜的熒光燈的制造方法。
發(fā)明的公開本發(fā)明的熒光燈的制法是在玻璃泡殼內(nèi)面涂布含有熒光體及金屬氧化物的熒光體懸浮液，形成熒光膜的熒光燈的制造方法，使用的前述熒光體懸浮液的PH值調整在8以上、10以下，同時，前述金屬氧化物含有比表面積1.5m2/g以上30m2/g以下氧化鋁粒子。
這樣，通過氧化鋁的比表面積比傳統(tǒng)小的在1.5m2/g以上、30m2/g以下范圍，因為與堿反應的表面積變小，所以抑制了經(jīng)歷一定時間后熒光體懸浮液的變質，以此作為原料形成的熒光膜的膜強度也提高了。
這里令前述金屬氧化物粒子長徑為a(μm)，短徑為b(μm)時，希望大體上所有金屬氧化粒子滿足0.5≤b/a≤1.0的關系式。
接著，令前述金屬氧化物粒子的平均粒徑為C(μm)時，希望大體上所有的金屬氧化物粒子滿足0.05≤C≤1.00的關系式。
附圖的簡單說明圖1是示出直管型熒光燈一般結構的部分剖面圖。
圖2是示出在上述熒光燈的玻璃泡內(nèi)壁涂布的熒光懸浮液在干燥前粒子狀態(tài)的示意圖。
圖3是示出在熒光燈的玻璃泡內(nèi)壁涂布的熒光懸浮液烘烤處理后粒子狀態(tài)的示意圖。
圖4是示出在本實施例的熒光體懸浮液內(nèi)混入的氧化鋁的比表面積和膜強度關系的圖。
圖5是用膜強度值表示本實施例的熒光懸浮液和含有傳統(tǒng)的比表面積約100m2/g的氧化鋁的熒光懸浮液經(jīng)時劣化程度的表。
圖6是表示包含在熒光體懸浮液內(nèi)的金屬氧化物的添加物種類和通過各自的熒光體懸浮液形成的熒光膜的膜強度之間關系的表。
圖7是表示上述熒光燈的制造順序的工序圖。
實施本發(fā)明的最佳方案以下參照


實施本發(fā)明熒光燈制造方法的實施方案。
(熒光燈的構成)首先通過圖1說明作為在本實施例的制造對象的熒光燈100構成之一例。在同一圖所示的熒光燈100是細長圓筒狀的玻璃泡殼1作為發(fā)光管使用的、所謂直管型熒光燈，以切出一部分示出，以便了解內(nèi)部構造。
在該玻璃泡殼1的兩端封接了埋設電極2的基端部的玻璃芯柱4。電極2配備了在表面涂布發(fā)射電子物質(發(fā)射體)的鎢螺旋線3。作為這種發(fā)射電子物質通常使用鋇、鍶、鈣等的氧化物。此外，在玻璃泡殼的內(nèi)壁面上形成熒光膜8，同時，在該管內(nèi)分別適量地封入氬氣等惰性氣體和水銀。
在電極2外側的端部分別封接管座插腳5，經(jīng)該管座插腳5從未圖示的穩(wěn)定器提供電力給電極2。管座6經(jīng)底板9保持管座插腳5，同時起著保護玻璃泡殼1的兩端的作用。
一旦通過穩(wěn)定器把高電壓加到電極2上，則鎢鏍旋線3發(fā)熱，從其表面涂布的電子發(fā)射物質飛出電子，該電子與封入管內(nèi)的水銀蒸汽碰撞產(chǎn)生紫外線。接受該紫外線的照射，激勵玻璃泡殼1內(nèi)壁面的熒光膜8中的熒光體，因此產(chǎn)生可見光。
如果這種熒光膜8并未強固地附著在玻璃泡殼1的內(nèi)壁上，則在管內(nèi)真空排氣時或組裝時，搬運時受到一點沖擊，容易剝離構成廢品。因此，在熒光燈制造工序中必須形成熒光膜8的膜強度在一定值之上。
本實施例的熒光膜8是通過把以下說明的熒光體懸浮液以大體均勻厚度涂布在玻璃泡殼1的內(nèi)壁上，并對其干燥、烘烤處理形成的，所以形成膜強度極高的熒光膜。
(熒光體懸浮液的成分及熒光膜的形成)本實施例的熒光體懸浮液把粒子狀的熒光體和作為粘結劑的金屬氧化物和作為用于提高熒光體懸浮液粘性的粘合劑的聚氧化乙烯和作為分散劑的純水以及作為PH調節(jié)劑的氨分別順序地按重量比1∶0.013∶0.009∶1.850∶0.0001的比例混合而成。其間，首先通過攪拌器把聚氧化乙烯在純水內(nèi)溶解后，順序添加熒光體、金屬氧化物、氨，邊配制邊混合。這種成分的熒光體懸浮液最終形成PH9、粘度為約40mPas(剪切速度20s-1)。
熒光體把銪活化氧化釔熒光體、鈰鋱活化鹵磷酸鑭熒光體以及銪活化鹵代磷酸鍶熒光體順序配制以便形成重量比40∶50∶10。金屬氧化物用比表面積15m2/g，平均粒徑0.1μm(短徑對長徑比為0.9)的α氧化鋁結晶構造的氧化鋁。
在形成熒光膜8期間，首先使玻璃泡殼1垂直立起，從噴嘴端把上述熒光體懸浮液流入玻璃泡殼1的內(nèi)壁、涂布。圖2是示出在此階段的玻璃泡殼1內(nèi)面的熒光體懸浮液粒子狀態(tài)的示意圖。如同一圖所示，熒光體懸浮液的粘合劑81中具有較大粒子直徑的熒光體82，在此粒子之間的間隙內(nèi)進入微小的金屬氧化物83的粒子。
對該玻璃泡殼1的內(nèi)面附著的熒光體懸浮液吹拂約70℃溫風進行干燥，接著通過玻璃泡殼1全體在氣體爐內(nèi)在約550℃加熱，熒光膜8在玻璃泡殼內(nèi)面形成。
圖3是示出其烘烤后熒光膜的粒子狀態(tài)的示意圖。正如同一圖所示，通過烘烤使粘合劑蒸發(fā)，作為粘結劑的金屬氧化物83溶融，熒光體82之間以及熒光體82和玻璃泡殼1的內(nèi)壁粘合，因此形成膜強度高、難以剝離的熒光膜。
以下，通過具有上述成分的熒光體懸浮液形成熒光膜的熒光燈100稱作“本發(fā)明品”。
(金屬氧化物的比表面積和膜強度)其次，考察金屬氧化物的比表面積和熒光膜的膜強度之間的關系。
作為具有與上述熒光燈100相同基本構成的試制燈、通過金屬氧化物即氧化鋁的比表面積在0.2m2/g～100m2/g范圍內(nèi)進行種種變化制作的燈，調研各燈的熒光膜的膜強度，得到在圖4的圖形中以折線20所示的實驗結果。
同圖4的圖形上的橫軸表示使用的氧化鋁的比表面積的大小，縱軸表示形成的熒光膜的膜強度。這里的熒光膜的膜強度的評價方法是通過把各熒光燈截斷、在熒光燈的縱向的中央部位對熒光膜面垂直方向相距15mm的位置上設置的內(nèi)徑0.5mm的不銹鋼管孔，對熒光膜面用高壓空氣吹拂，把熒光膜剝離時的壓力作為熒光膜的膜強度(單位kgf/cm2)表示。
關于熒光膜的膜強度好壞的判斷，如果膜強度在1.5kgf/cm2以上，則因為在真空排氣時的壓力變化或燈管搬運時的沖擊不會引起膜剝離，所以以該膜強度1.5kgf/cm2作為判斷基準值，并認為在該值以上，膜強度是良好的。
這里的熒光體懸浮液用配制后經(jīng)16天的產(chǎn)品。
正如從圖4的實驗結果所了解的，氧化鋁的比表面積在1.5m2/g以上30m2/g以下的，可得到熒光膜的膜強度在判斷基準的1.5kgf/cm2以上的良好結果。尤其是，比表面積在15m2/g處，可獲得膜強度最高的1.67kgf/cm2，因為在4.5m2/g以上15m2/g以下的范圍，圖形的傾斜也是緩慢、穩(wěn)定的，獲得從1.64kgf/cm2到1.67kgf/cm2高的膜強度，所以如果用以該范圍的比表面積作為標準值的金屬氧化物粒子，例如即使與實際的比表面積之間有若干誤差，也可獲得高的膜強度，其優(yōu)點是所謂可以順暢地完成只是那部分金屬氧化物粒子生成中的工序管理。
另一方面，可以看到，氧化鋁的比表面積小于1.5m2/g以及氧化鋁的表面積大于30m2/g的熒光膜的膜強度小于1.5kgf/cm2。
這認為是由于氧化鋁的比表面積小于1.5m2/g的，比表面積過小，不能確保充分的接觸面積。而認為由于氧化鋁的比表面積大于30m2/g，則在熒光體懸浮液中，氧化鋁水合溶出，形成氫氧化鋁，因此氧化鋁的電偶極子層的厚度減少，其結果引起靜電的氧化鋁的凝聚，隨著時間的過去，形成氧化鋁的疏密之故。
其次，在用比表面積約15m2/g的氧化鋁作粘結劑的上述本發(fā)明品和除了比表面積約100m2/g的氧化鋁作粘結劑這一點外，其它與本發(fā)明品具有相同的構成的熒光燈(以下稱為傳統(tǒng)品)，用配制后經(jīng)過1、2、4、8、16、30、60天的熒光體懸浮液制作試驗燈管，比較各燈管的熒光膜的膜強度進行調研，得到圖5的表1所示的結果。
熒光膜的膜強度的評價方法與上述方法是相同的。
正如表1所示，在本發(fā)明品，配制后經(jīng)60天后的熒光膜的膜強度為1.73kgf/cm2，與配制后經(jīng)1天的膜強度1.75kgf/cm2比較，只稍微下降1％。另一方面，在傳統(tǒng)產(chǎn)品，配制后經(jīng)60天后的熒光膜的膜強度為1.15kgf/cm2，與配制后經(jīng)1天后的膜強度為1.80kgf/cm2比較，下降了36％。
從而可以說，即使不用如傳統(tǒng)的那樣高比表面積的金屬氧化物作接合劑，假如應用具有本實施例所示范圍的比表面積的金屬氧化物，則可以確保足夠高的膜強度，同時可以制止熒光體懸浮液的經(jīng)時變化，可以形成與熒光體懸浮液的配制后經(jīng)過天數(shù)無關、具有強的膜強度的熒光膜。
(熒光體懸浮液的PH)為了防止經(jīng)時變質，獲得更強的膜強度，最好使熒光體懸浮液在PH8以上、PH9以下。如上所述，伴隨熒光體懸浮液經(jīng)時變質原因，主要歸因于金屬氧化物受堿浸蝕引起變質，因為即使構成上述熒光體懸浮液要點的PH值處于PH8～PH10之中也最好盡可能呈弱堿性。
(金屬氧化物粒子的形狀)令金屬氧化物，即氧化鋁的長徑為a(μm)，短徑為b(μm)時，最好滿足0.5≤b/a≤1.0的關系式。因為這歸因于即使金屬氧化物的平均粒徑相同，在b/a＜0.5時，金屬氧化物的比表面變大，氧化鋁的氫氧化顯著地進行著，所以熒光膜的膜強度經(jīng)歷劇烈的經(jīng)時變化之故。從而，通過規(guī)定b/a在上述范圍內(nèi)，可以抑制熒光膜的膜強度的經(jīng)時變化。
也如圖3所示，金屬氧化物作為粘結劑發(fā)揮效果歸因于通過烘烤時的溶融，該金屬氧化物進入到熒光體的粒子間的各個角落里，在該表面上附著，由此可以說起著粘結劑的作用。如果從這觀點看，希望金屬氧化物的粒子具有某種程度的體積，另一方面，如果表面積大，則如上所示容易變質。如果b/a越接近1.0，即越接近球形，即使體積相同，表面積卻越小，所以根據(jù)上述觀點，希望金屬氧化物的粒子形狀盡可能處于上述0.5≤b/a≤1.0的范圍內(nèi)。
(金屬氧化物粒子的平均粒徑)令金屬氧化鋁的平均粒徑為C(μm)時，最好滿足0.05≤c≤1.00的關系式。如果在c＜0.05時則由于氧化鋁形成微粒子、相互過分凝聚，使得在熒光體內(nèi)的懸浮液內(nèi)的分散處理困難，不實用。此外，如果c＞1.00時，則由于氧化鋁的粒子不能充分進入熒光體粒子彼此之間的細隙縫間，粒子彼此之間的接觸面積顯著減小，結合力降低，因而熒光膜的膜強度降低。因此，通過C規(guī)定在上述范圍內(nèi)，分散處理容易，可以獲得實用上足夠的熒光膜的膜強度。
(氧化鋁的結晶構造)為了更加抑制熒光膜膜強度的經(jīng)時變化，如上所述，最好用α氧化鋁結晶構造的氧化鋁。這種構造的氧化鋁與其它γ氧化鋁結晶構造的相比，較難與堿反應，因此難于產(chǎn)生成為膜強度劣化原因的變質。
(氧化物以外的添加物)本申請的發(fā)明者發(fā)現(xiàn)通過在熒光體懸浮物內(nèi)所含金屬氧化物中添加氧化鋁以外的金屬氧化物可進一步提高膜強度。
這樣，為了說明添加其它金屬氧化物時的熒光燈制造方法的效果，試制以下的試驗燈。即各試驗燈作為金屬氧化物用具有γ氧化鋁結晶構造的氧化鋁(比表面積15m2/g、平均粒徑0.1μm、短徑對長徑比0.9)作為主成分，在熒光體懸浮液內(nèi)添加氧化鍶的(這試制燈以下稱作“燈A”)，添加氧化鑭的(稱作“燈B”)，添加氧化硼的(稱作“燈C”)，添加氧化鑭以及氧化硼的(稱為“燈D”)，形成熒光膜。其它燈的條件與上述本發(fā)明品相同構成。
這里，燈A，氧化鍶的鍶原子對1個氧化鋁的鋁原子的比為0.02。
燈B，氧化鑭的鑭原子對1個氧化鋁的鋁原子的比為0.02。
燈C，氧化硼的硼原子對1個氧化鋁的鋁原子的比為0.1。
燈D，氧化鑭的鑭原子對1個氧化鋁的鋁原子的比為0.02，氧化硼的硼原子對1個氧化鋁的鋁原子的比為0.1。
前述的本發(fā)明品，即作為金屬氧化物只用氧化鋁的，稱作燈E。
在這些燈A或燈E內(nèi)，通過應用與前述相同方法調研熒光膜的膜強度，得到圖6的表2所示的結果。
各熒光體懸浮液用配制后經(jīng)過16天之后的產(chǎn)品。
正如同表2所示，熒光膜的膜強度分別與燈E作比較，燈A、燈B、燈C、燈D分別提高5％、8％、9％和14％。這認為由于通過添加氧化鍶、氧化鑭、氧化硼，降低了金屬氧化物的融點，增強了熒光體對玻璃泡殼內(nèi)面的粘結力之故。
在這里，作為金屬氧化物，從上述之中選擇的一種添加物的金屬原子對用作主成分的氧化鋁的1個鋁原子之比優(yōu)選取0.001以上1.00以下。這是因為上述添加物的金屬原子對氧化鋁的1個鋁原子之比小于0.001時，添加物過少，不能充分獲得融點降低的效果，因而不能增加熒光膜的膜強度，另一方面，在超過1.00時，歸因于烘烤后熒光膜帶色，光束減弱。
從而，通過規(guī)定上述添加物的金屬原子對氧化鋁的1個鋁原子之比在上述范圍內(nèi)，可以防止光束減弱，同時可以提高熒光膜的膜強度。
(金屬氧化物的總含有量)最好熒光體懸浮液中金屬氧化物的總含有量對熒光體的含有量在0.1重量％以上，10重量％以下。這里因為如果金屬氧化物的總含有量相對于熒光體的含量不足0.1重量％時，不能充分獲得所謂增加粒子彼此之間接觸面積的效果，所以不能增加熒光膜的膜強度，另一方面，如果超越10重量％，則因該金屬氧化物，使熒光膜帶色，光束減弱之故。
從而，通過使金屬氧化物的總含有量對熒光體的含有量規(guī)定在上述范圍內(nèi)，可以防止光束減弱，提高熒光膜的膜強度。但是，即使在金屬氧化物只是氧化鋁的情況下最好也規(guī)定在上述范圍內(nèi)。
(整體的制造工序)以上主要以熒光體懸浮液的成分，尤其是以作為粘結劑的金屬氧化物為中心進行說明，而最后簡單說明熒光燈100的整體的制造工序。
如圖7的工序圖所示，該熒光燈100的制法大體包括(a)熒光體懸浮液的準備工序(b)涂布工序、(c)干燥工序、(d)烘烤工序、(d)電極安裝工序、(f)封接工序、(g)管座安裝工序等7個工序。
首先配制和準備如上所述的熒光體懸浮液((a)熒光體懸浮液的準備工序)。其次，使玻璃泡殼1垂直立起，從噴嘴尖端把上述熒光體懸浮液流入到玻璃泡殼1的內(nèi)壁、涂布((b)涂布工序)。
而且用70℃左右的溫風對附著在玻璃泡殼1內(nèi)面的熒光體懸浮液吹拂約5分鐘、干燥((c)干燥工序)，其后把整個玻璃泡殼置入氣體爐內(nèi)，在550℃左右加熱3分鐘，在玻璃泡殼內(nèi)面形成熒光膜((d)烘烤工序)。因此粘合劑蒸發(fā)，使作為粘結劑的金屬氧化物83溶融，熒光體82之間以及熒光體82和玻璃泡殼1的內(nèi)壁之間粘合，形成膜強度高、難以剝離的熒光膜。
其后，在玻璃泡殼1的兩端部安裝用芯柱4定位的電極2((e)電極安裝工序)，經(jīng)設置在芯柱4上的排氣孔7對玻璃泡殼1內(nèi)真空排氣后，分別按預定量導入水銀和氬氣，對該排氣孔7封接((f)封接工序)。最后在電極2上連接管座5，在玻璃泡殼1的兩端部安裝管座6((g)管座安裝工序)，完成圖1所示的熒光燈100。
變形例本發(fā)明的內(nèi)容并不限于上述實施例，可以考慮以下所示的變形例。
(1)在上述的實施例對作為金屬氧化物內(nèi)的添加物用氧化鍶(堿土類金屬氧化物)和氧化鑭(稀土類元素的氧化物)少量，用氧化硼(13族元素的氧化物)時進行說明，而其它，作為堿土類金屬氧化物用氧化鋇、氧化鈣、氧化鎂、作為稀土類氧化物用氧化鈰、氧化鋱、氧化釔、氧化鈧、氧化銪，氧化鐿，作為13族元素的氧化物，用氧化鉀、及氧化銦也可以獲得同樣的效果。這些氧化物也可以只添加1種，也可以添加數(shù)種。
(2)在上述實施例，說明用由氧化鋁和預定添加物的混合物構成的金屬氧化物的情況，然而使用由添加物在氧化鋁內(nèi)擴散的復合氧化物形成的金屬氧化物也可以獲得與上述同樣的效果。
(3)在上述各實施例，說明作為提高熒光體懸浮液粘性的粘合劑用聚氧化乙烯的情況，然而，使用聚乙二醇、羥丙基纖維素、硝酸纖維素、羧甲基纖維素、聚丙烯酸鹽、丙烯酸-馬來酸鹽共聚物、烯酸-馬來酸鹽共聚物等也可以獲得上述同樣的效果。
(4)在上述各實施例，說明了作為熒光體用銪活化氧化釔熒光體、鈰鋱活化磷酸鑭熒光體以及銪活化鹵磷酸鍶熒光體情況，但使用其它、銪活化鋁酸鋇鎂鹽熒光體，銪錳活化鋁酸鋇鎂鹽熒光體、鋱活化鋁酸鈰鹽熒光體、鋱活化鈰鎂鋁酸鹽熒光體、銻活化鹵代磷酸鈣熒光體也可以獲得上述同樣的效果。
(5)在上述實施例，令前述金屬氧化物粒子的長徑為a(μm)、短徑為b(μm)時，有0.5≤b/a≤1.0，此外令前述金屬氧化物粒子的平均直徑為c(μm)時，有0.05≤c≤1.00，用數(shù)值范圍指定金屬氧化物的粒子形狀。不用說，希望金屬氧化物的所有粒子滿足這樣的條件，然而實際擔心在該金屬氧化物粒子的制造工序和在熒光體懸浮液配制階段等粉碎，產(chǎn)生部分不滿足上述條件的粒子。但如果其它大部粒子滿足上述條件，則不用說可以獲得上述粘合力提高的效果。
(6)本發(fā)明不僅對直管型熒光燈，而且也適用于環(huán)狀熒光燈、使發(fā)光管變細作成U字型，把數(shù)根U字型光管的放電路徑連接一起形成袖珍型熒光燈等。
工業(yè)上利用的可能性根據(jù)本發(fā)明的熒光燈的制法，因為使用了抑制經(jīng)時變質的熒光體懸浮液，所以在該熒光體懸浮液配制后，即使經(jīng)歷長時間過程也可以形成膜強度高的熒光膜，適宜于高品質的熒光燈的大量生產(chǎn)。
權利要求
1．熒光燈的制造方法，在玻璃泡殼的內(nèi)壁面上涂布含有熒光體和金屬氧化物的熒光體懸浮液、形成熒光膜的熒光燈的制法，其特征為調整前述熒光體懸浮液PH在8以上10以下，同時，前述金屬氧化物含有比表面積1.5m2/g以上30m2/g以下的氧化鋁粒子。
2．根據(jù)權利要求1所述的熒光燈制造方法，其特征為在令前述金屬氧化物粒子長徑為a(μm)、短徑b(μm)時，基本上所有金屬氧化物粒子滿足0.5≤b/a≤1.0的關系式。
3．根據(jù)權利要求1或2所述的熒光燈制造方法，其特征為在令前述金屬氧化物粒子的平均粒徑為c(μm)時，基本上所有金屬氧化物粒子滿足0.05≤c≤1.00的關系式。
4．根據(jù)權利要求1到3之一所述的熒光燈制造方法，其特征為前述氧化鋁具有α-氧化鋁結晶結構。
5．根據(jù)權利要求1到4之一所述的熒光燈制造方法，其特征為前述金屬氧化物除了前述氧化鋁之外含有用于降低融點的添加物。
6．根據(jù)權利要求5所述的熒光燈的制造方法，其特征為前述添加物含有從堿土類金屬氧化物，稀土類元素氧化物及13族元素的氧化物中選擇的至少1種氧化物。
7．根據(jù)權利要求6所述的熒光燈的制造方法，其特征為前述堿土類金屬氧化物包括氧化鋇、氧化鍶、氧化鈣及氧化鎂中之至少一種。
8．根據(jù)權利要求6所述的熒光燈的制造方法，其特征為前述稀土類元素氧化物包括氧化鑭、氧化鈰、氧化鋱、氧化釔、氧化鈧、氧化銪及氧化鐿中之至少一種。
9．根據(jù)權利要求6所述的熒光燈的制造方法，其特征為前述13族元素氧化物包括氧化硼、氧化鎵、及氧化銦中之至少一種。
10．根據(jù)權利要求6～9之一所述的熒光燈制造方法，其特征為前述添加物的量只添加使該添加物的金屬原子對前述氧化鋁的1個鋁原子之比為0.001以上、1.00以下。
11．根據(jù)權利要求1～10之一所述的熒光燈制造方法，其特征為在前述熒光體懸浮液中含有相對前述熒光體含有量在0.1重量％以上10重量％以下的范圍內(nèi)的前述金屬氧化物。
12．含有熒光體及金屬氧化物，作為熒光膜原料的熒光體懸浮液，其特征為PH調整在8以上10以下，同時，前述金屬氧化物含有比表面積1.5m2/g以上30m2/g以下的氧化鋁粒子。
全文摘要
在熒光燈制造工序中制成難以產(chǎn)生變質的熒光體懸浮液,把該熒光體懸浮液涂布在玻璃泡殼內(nèi)壁面后,進行干燥、烘烤處理,形成熒光膜。該熒光體懸浮液除熒光體外,配制作為粘結劑的金屬氧化物、作為分散劑的純水及作為pH調節(jié)劑的氨,調整pH在8以上10以下。作為金屬氧化物用比表面積1.5m
文檔編號H01J61/46GK1319249SQ00801525
公開日2001年10月24日 申請日期2000年5月19日 優(yōu)先權日1999年5月25日
發(fā)明者北村幸二, 立花弘一 申請人:松下電子工業(yè)株式會社