專利名稱：全息模壓版輥的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及全息壓印機(jī)用模壓版輥領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種不等溫的模壓版輥。
背景技術(shù)：
全息圖像技術(shù)在PET塑料涂層薄膜上應(yīng)用最早是上個世紀(jì)末期從美國引進(jìn)中國的。其原
理如下全息圖像通過拍照法或光刻法，成像于光刻玻璃涂層版上，再通過電鑄法把其上的
全息圖像復(fù)制到金屬鎳版上，然后把厚度大約為15 80Pm的帶有全息圖像的金屬鎳版作為工 作版貼合在全息圖像壓印機(jī)的版輥上，PET涂層膜在溫度為14(TC 20CrC的版輥上通過，而 邊輥則向版輥對PET涂層膜加壓，把金屬鎳版上的全息圖像壓印到PET圖層膜上，從而制作 成成巻的全息包裝(防偽)PET塑料薄膜。
現(xiàn)時一般的版輥，在版輥一端的塞頭上開有導(dǎo)熱油進(jìn)出口，該導(dǎo)熱油進(jìn)出口與一油管連 接器相連。熱油通過油管連接器、導(dǎo)熱油進(jìn)出口被注入版輥內(nèi)腔，使其溫升至模壓所需的溫 度并保持，其結(jié)構(gòu)如圖l、圖2所示。
但因?yàn)榻饘冁嚢嬖诎孑伇砻尜N合時不可避免地會產(chǎn)生接口縫隙，使得在普通版輥上模壓 出來的成品膜，由于版縫處溫度較低，而出現(xiàn)比較明顯的黑色縫隙或黑線，影響成品膜的應(yīng) 用。
為消除成品膜上的黑縫、黑線或明顯的色差，中國實(shí)用新型專利"無版縫全息模壓裝置" (專利號200520064521. x)在其發(fā)明內(nèi)容中提出了一種制作"圓筒形無縫模壓版(輥)"的方法，該方法將印有全息圖像的平面鎳板，圖案朝內(nèi)地巻成圓筒狀，并將其作為電鑄的模具, 直接電鑄出印有全息圖像的版輥，然而這種方法使得版輥的生產(chǎn)過程變得十分復(fù)雜，生產(chǎn)出 來的版輥的合格率和質(zhì)量在實(shí)際中也是比較低的，通過對該方法的分析可知，該方法生產(chǎn)出 來的版輥也不是真正的無縫模壓版輥；中國發(fā)明專利申請"激光全息模壓拉版的方法"(專利 申請?zhí)?00510019746.8)在其發(fā)明內(nèi)容中公開了一種用于將全息鎳板貼合在版輥上的方法 將全息鎳板包巻版輥，將鎳板多余的長度收入版輥的一條特殊的窄槽縫中，并用一楔塊將鎳 板拉緊使其貼合在版輥上，該方法對減少黑縫或黑線寬度有一定的提示作用，但仍不能完全 消除缺陷；中國實(shí)用新型專利"無版縫激光全息模壓機(jī)"(專利號200620063831.4)在其發(fā) 明內(nèi)容中公開了一種生產(chǎn)無版縫全息膜的模壓機(jī)器并提及到了該機(jī)器的原理原料膜會被前 后兩次模壓，有一專門的裝置用來檢測前后兩個版輥版縫的位置，遇到版縫時自動采取跳空 不壓印的方式，通過調(diào)節(jié)前后兩次壓印工位的距離，使得前后兩次跳空不壓印的區(qū)域互相落 在已壓印或?qū)河〉膮^(qū)域上，從而減輕版縫對成品膜的不良影響，該機(jī)器沒有對現(xiàn)有版輥進(jìn) 行技術(shù)上的改造，而單純通過過程控制來消除缺陷，但是，由于生產(chǎn)過程是連續(xù)的，該機(jī)器 所述的"間歇機(jī)構(gòu)"會處于反復(fù)動作狀態(tài)，高速生產(chǎn)時"間歇機(jī)構(gòu)"的動作頻率會變得更高 而面臨施壓輥重復(fù)定位精度問題，施壓輥重復(fù)定位會引起施壓強(qiáng)度變化，導(dǎo)致成品膜圖案層 次的變化，同時，采用遇版縫跳空不壓印的方式屬于色彩階躍式的印刷過程，圖案層次的過 渡必定會受到一定的影響，這些因素都會影響成品膜的質(zhì)量。目前尚沒有完美的版輥設(shè)計(jì)可 以解決版縫引起的成品膜層次不均勻，質(zhì)量不穩(wěn)定，生產(chǎn)效率不高等問題
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種工作面不等溫全息模壓版輥，使用該版輥對原料膜進(jìn)行兩次模 壓，可最大限度地消除版縫引起的成品膜質(zhì)量問題。 為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采取以下的技術(shù)方案
一種全息模壓版輥，左塞頭、右塞頭分別固定連接在版輥管壁兩端，右塞頭有導(dǎo)熱油進(jìn) 出口，該導(dǎo)熱油進(jìn)出口可以與油管連接器連接。在版輥管壁有至少一條縱向油道；左塞頭有 冷卻油進(jìn)出口；在左塞頭內(nèi)部有至少一條油道使版輥管壁縱向油道與冷卻油進(jìn)出口相連；該 冷卻油進(jìn)出口可以與油管連接器連接；版輥管壁縱向油道與左塞頭內(nèi)部的油道共同組成了冷 卻油道。
所述的版輥管壁縱向油道的中心線與版輥中軸線相平行。 所述的冷卻油進(jìn)出口的中軸線與版輥管壁的中軸線重合。 所述的版輥管壁縱向油道的長度至少與全息鎳版的寬度相等。
所述的冷卻油道中被插入一外徑小于冷卻油道內(nèi)徑并且表面開有小孔的導(dǎo)油管；該導(dǎo)油 管被插至版輥管壁縱向油道盡頭；所述小孔僅分布在導(dǎo)油管處于版輥管壁縱向油道中的一段。 所述的版輥管壁，除有縱向油道外，還可以有回油用的回油道，并且該兩油道相通。 以下對本發(fā)明的工作原理進(jìn)行說明
將全息模壓版巻貼在本發(fā)明之版輥上，令版縫與版輥管壁上的冷卻油道距離最近。通過 右塞頭的導(dǎo)熱油出入口對版輥內(nèi)腔進(jìn)行熱油循環(huán)，使版輥溫升至模壓溫度(一般為140TT200 °C)并保持；通過左塞頭冷卻油進(jìn)出口，使冷卻用油在由左塞頭冷卻油道、版輥管壁縱向油 道等所組成的冷卻油道內(nèi)進(jìn)行循環(huán)，令版輥在該縱向油道所處的外表面的溫度降低至不能模 壓出全息圖案(一般為60TTl2(TC)。版輥工作面上最遠(yuǎn)離版輥管壁縱向油道的位置為最高溫模壓位置，最靠近版輥管壁縱向油道的位置為最低溫模壓位置，由于從高溫至低溫的變化 是連續(xù)的，于是從最高溫模壓位置到最低溫模壓位置，版輥模壓出來的層次效果會自然過渡， 版縫并不會明顯地出現(xiàn)在該模壓后半成品的某一個位置上，取而代之的是層次深淺逐漸變化 并且該變化循環(huán)出現(xiàn)的壓印圖案。
將該半成品送進(jìn)第二模壓工位，該工位上所采用的版輥與第一次模壓用的版輥具有相同 的結(jié)構(gòu)和圖案。通過調(diào)整壓印機(jī)的升降輥系統(tǒng)或?qū)л佅到y(tǒng)，能將第一次模壓時的最高溫模壓 位置調(diào)整至與第二次模壓時的最低溫模壓位置相重合，這樣，兩次模壓的效果進(jìn)行互補(bǔ)，得 出效果十分理想的全息模壓膜，基本上可消除了版縫引起的缺陷問題。
由以上說明可知，成品膜的全息圖案實(shí)為兩次模壓圖案的互補(bǔ)疊加。版輥管壁被局部冷 卻而使在最低溫度模壓位置上的版縫不會被模壓在全息涂層膜上，從而出現(xiàn)"空白"，該冷卻 溫度會直接影響"空白"的出現(xiàn)和寬度冷卻不足，膜上會出現(xiàn)版縫的模壓痕跡；冷卻過渡， 膜上出現(xiàn)的"空白"的寬度過寬，令正常的模壓圖案的寬度不足以補(bǔ)充該"空白"寬度，導(dǎo) 致互補(bǔ)疊加后的圖案仍會出現(xiàn)層次不均勻的情形。然而，通過對前后兩個版輥管壁的冷卻溫 度的同步調(diào)整，即可獲得合乎要求的全息膜成品。
本發(fā)明的有益效果是經(jīng)該版輥模壓后的涂層膜上的圖案層次過渡自然，將兩次模壓后 的圖案進(jìn)行互補(bǔ)疊加，其成品膜在視覺上層次均勻、色彩自然。


圖1是現(xiàn)有技術(shù)版輥原理結(jié)構(gòu)圖； 圖2是現(xiàn)有技術(shù)版輥?zhàn)笠晥D；圖3是本發(fā)明實(shí)施例1的原理結(jié)構(gòu)圖； 圖4是本發(fā)明實(shí)施例2的原理結(jié)構(gòu)圖。
附圖標(biāo)記說明l-右塞頭；2-左塞頭；3-版輥管壁；4-冷卻油進(jìn)出口； 51-加工孔；52-加工孔；53-加工孔；54-加工孔；55-加工孔；56-加工孔57-加工孔；58-加工孔；6-縱向 油道；71-徑向油道；72-徑向油道；73-徑向油道；8-左塞頭冷卻油道；9-導(dǎo)油管；10-小孔； l卜全息模壓版；12-冷卻油道進(jìn)口； 13-回油道；14-進(jìn)油管。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對發(fā)明的內(nèi)容作進(jìn)一歩說明。 實(shí)施例1
按照現(xiàn)有工藝及規(guī)格制得右塞頭1。根據(jù)右塞頭1的外形及工藝制得左塞頭2。 在左塞頭2內(nèi)鉆出冷卻油進(jìn)出口 4和冷卻油道8，將加工孔52、加工孔53用與左塞頭2
相同的材料補(bǔ)回并悍接打磨。
在版輥管壁3上，靠近版輥工作面的位置制出縱向油道6，該縱向油道6的中心線與版 輥的中軸線平行。從版輥管壁3的內(nèi)壁向外壁加工出兩個與縱向油道6相通的徑向油道71和 徑向油道72，并且該兩徑向油道與左塞頭冷卻油道8可相對應(yīng)。將加工孔51、加工孔54用 與版輥管壁3相同的材料補(bǔ)回并焊接打磨。
采用現(xiàn)有技術(shù)，在保證徑向油道71、徑向油道72與左塞頭2內(nèi)部的冷卻油道8相對應(yīng) 的條件下，將左塞頭2、右塞頭1與版輥管壁3固定連接在一起。版輥工作面采用現(xiàn)有技術(shù) 加工。根據(jù)縱向油道6的長度，在導(dǎo)油管9的一端適當(dāng)?shù)拈L度上制得眾多小孔10，冷卻油可通 過該眾多小孔10射出。將該導(dǎo)油管9帶小孔的一端經(jīng)左塞頭冷卻油道8全部插進(jìn)縱向油道6 中，在左塞頭冷卻油進(jìn)出口 4保留適當(dāng)?shù)拈L度。最后在版輥管壁3上巻貼全息模壓版11。
本實(shí)施例的原理結(jié)構(gòu)圖如圖3所示。 實(shí)施例2
按照現(xiàn)有工藝及規(guī)格制得右塞頭1。根據(jù)右塞頭1的外形及工藝制得左塞頭2。 在左塞頭2內(nèi)鉆出冷卻油進(jìn)出口 4、冷卻油道進(jìn)口 12和左塞頭冷卻油道8，其中的冷卻
油道進(jìn)口 12有與進(jìn)油管14連接的螺紋。將加工孔52、加工孔53用與左塞頭2相同的材料
補(bǔ)回并焊接打磨。
在版輥管壁3上，靠近版輥工作面的位置制出縱向油道6，該縱向油道6的中心線與版 輥的中軸線平行。另外，在版輥管壁3上制得一縱向的回油道13，該回油道13的中心線在 縱向油道6中心線與版輥中軸線所形成的平面內(nèi)，在縱向油道6中心線與版輥中軸線之間。 從版輥管壁3的內(nèi)壁向外壁加工出兩個分別與縱向油道6以及回油道13相通的徑向油道72 和徑向油道71，并且該兩徑向油道與左塞頭內(nèi)部冷卻油道8可相對應(yīng)。在版輥管壁3的另外 一頭，再加出一徑向油道73使縱向油道6和回油道13相通。將加工孔51、加工孔55、加工 孔56、加工孔54、加工孔57、加工孔58用與版輥管壁3相同的材料補(bǔ)回并焊接打磨。
采用現(xiàn)有技術(shù)，在保證徑向油道72、徑向油道71與左塞頭內(nèi)部的冷卻油道8相對應(yīng)的 條件下，將左塞頭2和右塞頭1與版輥管壁3固定連接在一起。版輥工作面采用現(xiàn)有技術(shù)加 工。
將進(jìn)油管14與冷卻油道進(jìn)口 12連接在一起。在版輥管壁3上巻貼全息模壓版11。本實(shí)施例的原理結(jié)構(gòu)圖如圖4所示。
本說明書列舉的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施方式，凡在本發(fā)明的工作原理和思路下所做的等 同技術(shù)變換，均視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1、一種全息模壓版輥，左塞頭、右塞頭分別固定連接在版輥管壁兩端，右塞頭有導(dǎo)熱油進(jìn)出口，該導(dǎo)熱油進(jìn)出口可以與油管連接器連接，其特征在于在版輥管壁有至少一條縱向油道；左塞頭有冷卻油進(jìn)出口；在左塞頭內(nèi)部有至少一條油道使版輥管壁縱向油道與冷卻油進(jìn)出口相連；該冷卻油進(jìn)出口可以與油管連接器連接；版輥管壁縱向油道與左塞頭內(nèi)部的油道共同組成了冷卻油道。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全息模壓版輥，其特征在于所述的版輥管壁縱向油道的中心 線與版輥中軸線相平行。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全息模壓版輥，其特征在于所述的冷卻油進(jìn)出口的中軸線與 版輥管壁的中軸線重合。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全息模壓版輥，其特征在于所述的版輥管壁縱向油道的長度 至少與全息鎳版的寬度相等。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全息模壓版輥，其特征在于所述的冷卻油道中被插入一外徑 小于冷卻油道內(nèi)徑并且表面開有小孔的導(dǎo)油管；該導(dǎo)油管被插至版輥管壁縱向油道盡頭；所 述小孔僅分布在導(dǎo)油管處于版輥管壁縱向油道中的一段。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1至5之任一所述的一種全息模壓版輥，其特征在于所述的版輥管壁，除有縱向油道外，還有回油用的回油道，并且該兩油道相通。
全文摘要
本發(fā)明的目的是提供一種工作面不等溫的全息模壓版輥，使用該版輥對原料膜進(jìn)行兩次模壓，可最大限度地消除版縫引起的成品膜質(zhì)量問題。左塞頭、右塞頭分別固定連接在版輥管壁兩端，右塞頭有導(dǎo)熱油進(jìn)出口，該導(dǎo)熱油進(jìn)出口可以與油管連接器連接。在版輥管壁有至少一條縱向油道；左塞頭有冷卻油進(jìn)出口；在左塞頭內(nèi)部有至少一條油道使版輥管壁縱向油道與冷卻油進(jìn)出口相連；該冷卻油進(jìn)出口可以與油管連接器連接；版輥管壁縱向油道與左塞頭內(nèi)部的油道共同組成了冷卻油道。本發(fā)明的有益效果是經(jīng)該版輥模壓后的涂層膜上的圖案層次過渡自然，將兩次模壓后的圖案進(jìn)行互補(bǔ)疊加，其成品膜在視覺上層次均勻、色彩自然。
文檔編號B41F13/22GK101428494SQ200710031
公開日2009年5月13日 申請日期2007年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2007年11月9日
發(fā)明者吳小華 申請人:吳小華