塑木地板及其生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及地板生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其是一種收縮率、膨脹率和密度全部降低的塑木地板，它包括耐磨層、彩膜層和塑木層，彩膜層設(shè)置在耐磨層與塑木層之間；塑木層由PVC、木屑、石粉和助劑組成，密度為1.0-1.1g/cm3；塑木地板的生產(chǎn)方法，第一步，通過90-110℃將耐磨層和彩膜層貼合，同時通過表面帶有壓紋的滾軸使耐磨層表面印有花紋，兩者之間的剝離強度大于0.12kg/mm；第二步，將彩膜層與塑木層之間通過膠水貼合，貼合溫度為40-50℃，其通過塑木層的擠出發(fā)泡成型，將地板的整體密度控制在1.05-1.115g/cm3之間，加強了地板的整體平整度和耐溫性，耐磨層與彩膜層之間一次性貼合壓花，提高了生產(chǎn)效率，同時可使塑木地板的收縮率降低至0.15%，膨脹率降低至0.12%，提高了塑木地板的使用性能和使用壽命。
【專利說明】塑木地板及其生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及地板生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其是一種塑木地板及其生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的復(fù)合地板都為多層結(jié)構(gòu)，從表面至底面依次為耐磨層、彩膜層、中料層、玻纖層、中料層和底料層，而底料層則是通過原材料的共混、密煉、開煉和出片制得，在底料生產(chǎn)過程中，由于原材料的共混無法達到非常均勻，則造成同一塊地板的不同區(qū)域的膨脹率和收縮率不同，造成地板的凹凸變形。同時現(xiàn)有的復(fù)合地板的整體的收縮率為2.56%，膨脹率為1.5%，則造成復(fù)合地板在使用過程中的冬夏兩季容易造成地板之間出現(xiàn)縫隙或擠壓拱起的現(xiàn)象的發(fā)生，影響地板的使用壽命。
[0003]另外，現(xiàn)有的國家對地板出口有嚴格的規(guī)定，在出口時，對單位體積內(nèi)的地板的重量有嚴格的規(guī)定，現(xiàn)有的復(fù)合地板5mm的厚度，其密度為1.92g/cm3，難以滿足其要求，造成其出口困難。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)的不足而提供一種收縮率、膨脹率和密度全部降低的塑木地板及其生產(chǎn)方法。
[0005]為了達到上述目的，本發(fā)明所設(shè)計的塑木地板，它包括耐磨層、彩膜層和塑木層，彩膜層設(shè)置在耐磨層與塑木層之間；塑木層由PVC、木屑、石粉和助劑組成，密度為
1.0-1.lg/cm3。
[0006]作為優(yōu)化，所述塑木層中PVC與木屑的含量為80-90%，其中PVC與木屑的比例為8-10:1，石粉的含量為5-15%，助劑的含量為2-5%。
[0007]作為優(yōu)化，所述助劑由發(fā)泡劑、抗氧化劑和凝固劑組成。
[0008]作為優(yōu)化,所述塑木層的厚度為4_5mm。
[0009]作為優(yōu)化，所述耐磨層為PVC材料。
[0010]塑木地板的生產(chǎn)方法，第一步，通過90-110°C將耐磨層和彩膜層貼合，同時通過表面帶有壓紋的滾軸使耐磨層表面印有花紋，兩者之間的剝離強度大于0.12kg/mm ;第二步，將彩膜層與塑木層之間通過膠水貼合，貼合溫度為40-50°C。
[0011]作為優(yōu)化，所述塑木層通過擠出發(fā)泡成型。
[0012]作為優(yōu)化，所述膠水為環(huán)保膠水。
[0013]本發(fā)明所得到的塑木地板及其生產(chǎn)方法，其通過塑木層的擠出發(fā)泡成型，可控制塑木層的密度在1.ο-l.lg/cm3,降低了地板的整體密度，密度在1.05-1.115g/cm3之間，力口強了地板的整體平整度和耐溫性，耐磨層與彩膜層之間一次性貼合壓花，提高了生產(chǎn)效率，同時可使塑木地板的收縮率降低至0.15%，膨脹率降低至0.12%，提高了塑木地板的使用性能和使用壽命；該方法可使得彩膜層與塑木層之間貼合更加牢固，且減少能耗和減少粘膠劑的使用，更加環(huán)保安全?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0015]下面通過實施例結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的描述。
[0016]實施例1:
[0017]如圖1所示，本實施例描述的塑木地板，它包括耐磨層1、彩膜層2和塑木層3，彩膜層2設(shè)置在耐磨層I與塑木層3之間；塑木層3由PVC、木屑、石粉和助劑組成，密度為
1.0g/cm3。所述塑木層3中PVC與木屑的含量為80%，其中PVC與木屑的比例為8:1，石粉的含量為15%，助劑的含量為5% ;所述助劑由發(fā)泡劑、抗氧化劑和凝固劑組成；所述塑木層3的厚度為4mm ;所述耐磨層I為PVC材料。
[0018]塑木地板的生產(chǎn)方法，第一步，通過90°C將耐磨層I和彩膜層2貼合，同時通過表面帶有壓紋的滾軸使耐磨層I表面印有花紋，兩者之間的剝離強度大于0.12kg/mm;第二步，將彩膜層2與塑木層3之間通過膠水貼合，貼合溫度為40°C ;所述塑木層3通過擠出發(fā)泡成型；所述膠水為PU環(huán)保膠水。
[0019]實施例2:
[0020]本實施例描述的塑木地板，它包括耐磨層1、彩膜層2和塑木層3，彩膜層2設(shè)置在耐磨層I與塑木層3之間；塑木層3由PVC、木屑、石粉和助劑組成，密度為1.lg/cm3。所述塑木層3中PVC與木屑的含量為90%，其中PVC與木屑的比例為10:1，石粉的含量為5%，助劑的含量為5% ;所述助劑由發(fā)泡劑、抗氧化劑和凝固劑組成；所述塑木層3的厚度為5mm ；所述耐磨層I為PVC材料。
[0021]塑木地板的生產(chǎn)方法，第一步，通過110°C將耐磨層I和彩膜層2貼合，同時通過表面帶有壓紋的滾軸使耐磨層I表面印有花紋，兩者之間的剝離強度大于0.12kg/mm ;第二步，將彩膜層2與塑木層3之間通過膠水貼合，貼合溫度為50°C ;所述塑木層3通過擠出發(fā)泡成型；所述膠水為PU環(huán)保膠水。
[0022]實施例3:
[0023]本實施例描述的塑木地板，它包括耐磨層1、彩膜層2和塑木層3，彩膜層2設(shè)置在耐磨層I與塑木層3之間；塑木層3由PVC、木屑、石粉和助劑組成，密度為1.05g/cm3。所述塑木層3中PVC與木屑的含量為85%，其中PVC與木屑的比例為9:1，石粉的含量為11%，助劑的含量為4% ;所述助劑由發(fā)泡劑、抗氧化劑和凝固劑組成；所述塑木層3的厚度為
4.5mm ;所述耐磨層I為PVC材料。
[0024]塑木地板的生產(chǎn)方法，第一步，通過100°C將耐磨層I和彩膜層2貼合，同時通過表面帶有壓紋的滾軸使耐磨層I表面印有花紋，兩者之間的剝離強度大于0.12kg/mm ;第二步，將彩膜層2與塑木層3之間通過膠水貼合，貼合溫度為45°C ;所述塑木層3通過擠出發(fā)泡成型；所述膠水為PU環(huán)保膠水。
[0025]通過上述方法生產(chǎn)的塑木地板的塑木層各區(qū)域之間的密度接近，使其整體的膨脹和收縮相同，避免局部膨脹或收縮，造成變形。
【權(quán)利要求】
1.一種塑木地板，它包括耐磨層、彩膜層和塑木層，其特征是:彩膜層設(shè)置在耐磨層與塑木層之間；塑木層由PVC、木屑、石粉和助劑組成，密度為1.0-1.lg/cm3。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑木地板，其特征是:所述塑木層中PVC與木屑的含量為80-90%，其中PVC與木屑的比例為8-10:1，石粉的含量為5_15%，助劑的含量為2_5%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種塑木地板，其特征是:所述助劑由發(fā)泡劑、抗氧化劑和凝固劑組成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑木地板，其特征是:所述塑木層的厚度為4-5mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種塑木地板，其特征是:所述耐磨層為PVC材料。
6.一種塑木地板的生產(chǎn)方法，其特征是:第一步，通過90-110°C將耐磨層和彩膜層貼合，同時通過表面帶有壓紋的滾軸使耐磨層表面印有花紋，兩者之間的剝離強度大于0.12kg/mm ;第二步，將彩膜層與塑木層之間通過膠水貼合，貼合溫度為40_50°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的塑木地板的生產(chǎn)方法，其特征是:所述塑木層通過擠出發(fā)泡成型。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的塑木地板的生產(chǎn)方法，其特征是:所述膠水為環(huán)保膠水。
【文檔編號】B32B37/06GK103758328SQ201310681803
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2013年12月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月13日
【發(fā)明者】戴會斌 申請人:浙江晶通塑膠有限公司