專利名稱：雙層混凝土輸送管的制備工藝的制作方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種耐磨輸送管的制備方法，具體為一種雙層混凝土輸送管的制備工藝。
背景技術(shù)：
在建筑領域，混凝土輸送管是混凝土輸送泵車的關鍵性配件，也是混凝土泵車的易損件之一。多年來我國國內(nèi)主要使用的是普通鋼管制作的輸送管，由于普通管耐磨性能差，不能抵抗混凝土沙石骨料對管壁的長時間的磨損，平均輸送方量在7000方左右的混凝土后就要停車換管，反而限制了混凝土輸送泵車的高效率的優(yōu)勢，又造成了大量鋼材的浪費。目前解決這種問題的辦法主要是通過采用火焰加熱后噴冷水的淬火方法或采用電磁感應加熱后噴冷卻液的淬火方法來對鋼管內(nèi)壁進行增加硬度的處理，使鋼管的內(nèi)壁形成有一定厚度的耐磨層。但是，在加工中發(fā)現(xiàn)，火焰加熱法中的火焰溫度不易掌握，容易過熱，加熱的深度難以控制，淬火效果不穩(wěn)定，一般只應用于一些有較大壁厚的管件處理中，對于一些薄壁管件，一般采用高頻電磁感應熱處理后淬火的工藝，如專利號為03111908.5公開了一種“具有內(nèi)表面淬硬層的圓管狀管件及其生產(chǎn)方法及專用設備”的發(fā)明專利，主要就是采用了后者加工工藝，但是還是在加工過程中存在以下問題，由于該技術(shù)對于普通工人相對顯的操作復雜，不容易完全掌握，所以就出現(xiàn)了加工出來的產(chǎn)品質(zhì)量不均勻，耐磨層脆性大、怕磕碰等缺陷，特別是在管中存在的某些部位沒有被處理好，在使用中該部位首先被磨損壞，而造成整根管提前報廢。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的對鐵管的內(nèi)壁進行硬化中存在的處理質(zhì)量不均勻、壽命短的問題而提供了一種雙層混凝土輸送管的制備工藝。
本發(fā)明是由以下技術(shù)方案實現(xiàn)的，一種雙層混凝土輸送管的制備工藝，雙層混凝土輸送管由外管和內(nèi)管組成，將材料為合金結(jié)構(gòu)鋼的內(nèi)管精軋，退火；再將材料為普通碳鋼的外管精軋，退火；然后將內(nèi)管和外管套裝，然后壓合，壓合后退火，再感應淬火。
內(nèi)管退火具體為，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至770～790℃，保溫4～4.5小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。
外管退火的具體參數(shù)為，加熱至770～790℃，保溫4～4.5小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。
內(nèi)管和外管壓合的參數(shù)均為，壓力保持400～500T。
壓合后熱處理中，在770～790℃條件下退火；感應淬火加熱到1200℃，然后迅速冷卻至40～50℃。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，經(jīng)過本發(fā)明所述的工藝是將內(nèi)管和外管分別單獨處理，并最后壓合為一只完整管的工藝制成的雙層混凝土輸送管，內(nèi)管成為均勻的2.5mm厚的高強度耐磨層，可以有效地抵抗砂石骨料的強烈磨損，特別是最后將壓合成型的管感應淬火的工藝，操作變的簡單，容易掌握和掌控加工質(zhì)量，成功地克服了傳統(tǒng)加工工藝導致的加工后的耐磨內(nèi)層質(zhì)量不均勻的問題；外管層是2.2mm的柔韌層可以為高強度耐磨層提供有效的保護，較好地解決了高強度耐磨層脆性大，怕磕碰的缺陷。平均輸送方量達到55000m3～63000m3左右，大幅度提高了混凝土泵車的工作效率，使雙層輸送管的使用壽命和安全系數(shù)得到極大的提高。
具體實施例方式
實施例11、內(nèi)管，選取一定長度的合金結(jié)構(gòu)鋼原料管(Φ133×4.5mm)，精軋，精軋壓力450～480T，鋼管運行速度0.30～0.48米/min，保證精軋后為Φ129×2.5±0.2mm的尺寸精度，退火校正保證3m長度不直度≤0.10mm。
精軋，精軋機(型號JZA-500-10，壓力-500T，最大有效長度10m，速度0.3M/min，最大有效直徑150mm)退火，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至790℃，保溫4小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。管體退火設備，型號RT2-360-9，爐溫均勻性±5℃，爐膛有效尺寸4000×1700×1500mm，額定工作溫度950℃，額定功率360KW，額定裝載量4000kg。
校正，將退火后的鋼管裝夾在管體校正機上，緩慢加壓至130～150T，校正保證3米長度不直度≤0.10m。
設備技術(shù)參數(shù)，型號YHA-200-5，校正壓力200T，最大校正長度5m，校正精度不直度≤0.05m/m，滾輪轉(zhuǎn)速0-300轉(zhuǎn)/min2、外管，普通碳鋼管(Φ133×4.5MM)，精軋，精軋壓力420～450T，鋼管運行速度0.35～0.40米/min，精軋后保證為Φ133×2.2±0.2mm的尺寸精度。
退火，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至770℃，保溫4.5小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。校正，將退火后的鋼管裝夾在管體校正機上，緩慢加壓至130～150T，校正保證3米長度不直度≤0.10m。
3套裝并壓合，內(nèi)管和外管套裝，內(nèi)外層結(jié)合的間隙應≤0.10mm，壓合的壓力為400T，最后使兩根合為一根具有內(nèi)外雙層結(jié)構(gòu)的一根管的結(jié)構(gòu)。
4熱處理，將套裝好的鋼管在770℃條件下退火，最后感應淬火，加熱到1200℃，然后迅速冷卻至40℃；內(nèi)管感應熱處理生產(chǎn)線，高頻設備技術(shù)參數(shù)，型號GGC350-2，輸入功率350KW，輸出頻率200000HZ，淬火機床技術(shù)參數(shù)，型號GCW4000，最大工件直徑Φ150mm，最大工件長度4000mm，工件運動速度0～1200mm/min，工件移動不直度應≤0.15mm。感應加熱淬火是保證內(nèi)管質(zhì)量的關鍵工序，其功能是保證內(nèi)管形成均勻一致的高強度耐磨層。
實施例2步驟同實施例1，區(qū)別為在步驟1中，退火，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至770℃，保溫4.5小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。校正，將退火后的鋼管裝夾在管體校正機上，緩慢加壓至130～150T，校正保證3米長度不直度≤0.10m。
在步驟2中，退火，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至790℃，保溫4小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。校正，將退火后的鋼管裝夾在管體校正機上，緩慢加壓至130～150T，校正保證3米長度不直度≤0.10m。
在步驟3中，壓合的壓力為500T，步驟4中熱處理，將套裝好的鋼管在790℃條件下退火，最后感應淬火，加熱到1200℃，然后迅速冷卻至50℃。
實施例3步驟同實施例1，區(qū)別為在步驟1中，退火，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至780℃，保溫4.3小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。校正，將退火后的鋼管裝夾在管體校正機上，緩慢加壓至130～150T，校正保證3米長度不直度≤0.10m。
在步驟2中，退火，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至780℃，保溫4.3小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。校正，將退火后的鋼管裝夾在管體校正機上，緩慢加壓至130～150T，校正保證3米長度不直度≤0.10m。
在步驟3中，壓合的壓力為450T，步驟4中熱處理，將套裝好的鋼管在780℃條件下退火，最后感應淬火，加熱到1200℃，然后迅速冷卻至45℃。
權(quán)利要求
1.一種雙層混凝土輸送管的制備工藝，其特征在于雙層混凝土輸送管由外管和內(nèi)管組成，將材料為合金結(jié)構(gòu)鋼的內(nèi)管精軋，退火；再將材料為普通碳鋼的外管精軋，退火；然后將內(nèi)管和外管套裝，然后壓合，壓合后退火，再感應淬火。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于內(nèi)管退火具體為，精軋后的鋼管坯料裝入退火爐中，加熱至770～790℃，保溫4～4.5小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于外管退火的具體參數(shù)為，加熱至770～790℃，保溫4～4.5小時，待完全燒透后，隨爐冷卻到550℃以下，再將車底開出爐外空冷。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于內(nèi)管和外管壓合的參數(shù)均為，壓力保持400～500T。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于壓合后熱處理中，在770～790℃條件下退火；感應淬火加熱到1200℃，然后迅速冷卻至40～50℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于內(nèi)管和外管壓合的參數(shù)均為，壓力保持400～500T。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于壓合后熱處理中，在770～790℃條件下退火；感應淬火加熱到1200℃，然后迅速冷卻至40～50℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的雙層混凝土輸送管及其制備工藝，其特征在于壓合后熱處理中，在770～790℃條件下退火；感應淬火加熱到1200℃，然后迅速冷卻至40～50℃。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種耐磨輸送管的制備方法，具體為一種雙層混凝土輸送管的制備工藝。解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的對鐵管的內(nèi)壁進行硬化中存在的處理質(zhì)量不均勻、壽命短的問題。雙層混凝土輸送管由外管和內(nèi)管組成，將材料為合金結(jié)構(gòu)鋼的內(nèi)管精軋，退火；再將材料為普通碳鋼的外管精軋，退火；然后將內(nèi)管和外管套裝，然后壓合，壓合后退火，再感應淬火。將內(nèi)管和外管分別單獨處理，并最后壓合為一只完整管的工藝制成的雙層混凝土輸送管，可以有效地抵抗砂石骨料的強烈磨損，特別是最后將壓合成型的管感應淬火的工藝，操作變得簡單，容易掌握和掌控加工質(zhì)量，成功地克服了傳統(tǒng)加工工藝導致的加工后的耐磨內(nèi)層質(zhì)量不均勻的問題。
文檔編號B32B37/00GK1945084SQ2006101020
公開日2007年4月11日 申請日期2006年10月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月18日
發(fā)明者王克發(fā) 申請人:大同市東華礦機有限責任公司