專利名稱：一種鋼筋混凝土構(gòu)件成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種建筑物或構(gòu)筑物中的鋼筋混凝土構(gòu)件，包括預制構(gòu)件和現(xiàn)澆構(gòu)件的成型方法。具體的說，本發(fā)明提出了一種具有復雜形狀或曲面的鋼筋混凝土構(gòu)件成型模板的制做方法。
目前，國內(nèi)外鋼筋混凝土的成型方法主要是通過鋼模板、木模板組模澆注混凝土成型、采用上述方法只能滿足平面和規(guī)則曲面等外形簡單的鋼筋混凝土構(gòu)件的成型。如果現(xiàn)澆施工成型，還需要大量的模板支架，支模周期長，支架浪費量大，或者由于建筑空間高大，設(shè)置滿堂支架，造成大量的浪費，經(jīng)濟效益不理想，很多施工單位不愿意采用這種方法施工;特別是不規(guī)則的復雜鋼筋混凝土曲面，采用上述方法施工，由于需要大量的異型模板，和特殊的異形模板支架，致使組模難度極高，很難甚至無法進行復雜鋼筋混凝土曲面的成型施工。另外，還有很多抽象雕塑采用復雜曲面造型，而現(xiàn)行抽象雕塑制做是通過塑出等比例的泥坯，翻制出石膏模或石膏復合材料模，分解脫模，最后組模綁扎鋼筋，澆注混凝土成型，這種成型方法只能制做2米以下的小型抽象雕塑，而且制做方法極基麻煩，對有復雜曲面的大型鋼筋混凝土抽象雕塑制做尚無可行的施工方法。產(chǎn)生上述問題的主要原因是，現(xiàn)行鋼筋混凝土的成型方法，不能滿足建筑物、構(gòu)筑物，抽象雕塑中的鋼筋混凝土構(gòu)件成型在技術(shù)設(shè)計、實用、經(jīng)濟、造型等諸多方面要求。
針對上述問題，本發(fā)明的目的就是為建筑物、構(gòu)筑物中的鋼筋混凝土構(gòu)件的成型提供一個技術(shù)先進、實用、便捷、經(jīng)濟的施工方法，同時，為提高鋼筋混凝土的成型能力，使成型難度極大的鋼筋混凝土復雜曲面構(gòu)件的成型更簡捷、實用、經(jīng)濟和技術(shù)先進，使得許多在建筑物，構(gòu)筑物大型抽象雕塑中無法施工的復雜曲面鋼筋混凝土構(gòu)件能夠成型，為創(chuàng)造出具有獨特造型的建筑物，抽象雕塑提供可行的成型方法。
本發(fā)明方法的要點在于采用高強防水布類作為模板材料;構(gòu)造一個與需成型構(gòu)件形狀相同的鋼筋網(wǎng);將模板用鐵絲綁扎的方法按鋼筋網(wǎng)造型固定在鋼筋網(wǎng)上，模板與鋼筋網(wǎng)之間有一定間隙，間隙大小根據(jù)需成型構(gòu)件的厚度設(shè)定。
本方法的具體步驟為首先，根據(jù)具體設(shè)計的平面形狀進行平面放線定位。第二步，根據(jù)具體設(shè)計的外形設(shè)置縱橫正交的鋼筋;交點焊接或綁扎形成鋼筋網(wǎng)，這種鋼筋網(wǎng)要固定和支撐模板，因此，可也稱它為固模鋼筋網(wǎng)，這種鋼筋網(wǎng)也可以直接利用鋼筋混凝土物件中的配筋，如梁、板柱中的配筋，再根據(jù)設(shè)計需求綁扎其它鋼筋。第三步，根據(jù)固模鋼筋網(wǎng)的形狀綁扎固定模板，本方法所采用的模板系高強防水布類，如經(jīng)過防水處理的高強布，或高強有機類的合成布、塑料布、高強有機薄膜、人造革、合成革等，施工中要求這類做模板的材料要具有高強、低彈性、易成形、易脫模、有良好的防水性，支撐前，模板內(nèi)側(cè)刷防水涂料和脫模劑各一道，模板與固模鋼筋網(wǎng)通過高強鐵絲連接一起，模板間接繼處也用高強鐵絲連接，接縫最好在鋼筋連接處以提高強度，由此組成完整的模板，如果所成型的構(gòu)件跨度過大可在模板下薄弱部位設(shè)置支架支撐施工荷載。第四步，根據(jù)設(shè)計需求的標號澆注混凝土，最好分區(qū)，分段澆注逐步達到強度以減輕施工荷載，經(jīng)養(yǎng)護達到設(shè)計的拆模強度后拆模。最后，做外表抹灰或其它面層裝飾，或是根據(jù)具體設(shè)計要求進行其它圍護層的施工，最終達到設(shè)計造型要求和其它設(shè)計要求。
本發(fā)明是在現(xiàn)行鋼筋混凝土理論;施工技術(shù)，物質(zhì)材料等條件日趨成熟和完善的基礎(chǔ)上提出的，現(xiàn)行的物質(zhì)技術(shù)等手段為本方法的實現(xiàn)提供了良好條件。本發(fā)明方法主要有以下三個方面的特點首先，本方法是采用與設(shè)計的造型一致的固模鋼筋網(wǎng)固定模板，承受大部施工荷載，鋼筋通過切割、彎曲、綁扎或焊接等施工方法很容易形成設(shè)計所要求的形狀，而采用鋼?；蚰灸＜夹g(shù)施工，除模板本身需要組合成設(shè)計需求為形狀外，同樣還要對鋼筋成形，因此，本方法遠比采用木模和鋼模成型容易、經(jīng)濟;而且，固模鋼筋本身就是鋼筋混凝土構(gòu)件中的受力筋或構(gòu)造筋，不會造成筋的浪費。考慮到固模鋼筋網(wǎng)承受施工中的大部分荷載，可在局部薄弱部位設(shè)置支架，上部的其它受力筋也可以固定模板，也可在上部設(shè)置吊固模鋼筋的骨架，共同承受施工荷載;另外，在施工中，采用分區(qū)，分段澆注混凝土，逐步達到強度，同樣也能減輕施工荷載。在設(shè)計中，選擇合適的柱網(wǎng)尺寸，(如柱網(wǎng)不宜過大)和結(jié)構(gòu)形成，也能減少作用在固模鋼筋網(wǎng)上的施工荷載，取消大量支架。第二，本方法采用高強防水布類等材料做模板。這些材料由于綁扎和成形容易，重量輕等特點，與固模鋼筋綁扎后很容易與其共同形成設(shè)計要求的整體形象，使組模非常迅速、實用，而且，目前技術(shù)條件所生產(chǎn)的多種高強布類材料的各項力學性能，如強度，澆注能力，彈性伸展率等，以及防水性能都能達到承受施工荷載的要求;另外，通過局部調(diào)整固模鋼筋的間距和截面，也可提高模板局部薄弱部位的整體承受施工荷載的能力;高強防水布類材料脫模迅速，折模后不變形，損耗少，模板的重復利用率高，因此，與鋼模板和木模板相比，施工周期縮短，勞動強度和復雜性降低，模板浪費小，經(jīng)濟效益顯著。第三，本方法由于固模鋼筋和模板組合成整體承受主要施工荷載，只需在局部薄弱部位設(shè)置少量支架，與現(xiàn)行方法相比省去了大量模板支架，施工周期、工程量和材料消耗也相對減少。
本方法的積極效果是多方面的，與現(xiàn)行方法相比，首先它技術(shù)先進、實用、便捷，推廣難度不大。第二，本方法材料消耗減少，施工周期縮短，工程量減少，勞動強度和復雜程度降低，經(jīng)濟效益將十分顯著。第三，這種方法在技術(shù)上為復雜曲面成型提供了一個簡便可行的途徑，能夠創(chuàng)造出與眾不同的建筑和抽象雕塑形象，因此會產(chǎn)生積極的社會意義，本發(fā)明所受的技術(shù)制約較少可在全國范圍內(nèi)應用。
實施例本成型方法以一個1/4鋼筋混凝土球殼的成型為例1/4球殼的內(nèi)徑為3000mm，球殼壁厚為80mm，施工所選固模鋼筋φ6，模板材料采用高強防水布，混凝土標號為C30，在球體2100mm以下高度采用內(nèi)外兩側(cè)組模，以上高度只組內(nèi)模，其成型的具體步驟為首先，根據(jù)設(shè)計平面進行放線定位，第二步，根據(jù)設(shè)計形狀，綁扎固模鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)沿設(shè)計外形正交，間距100mm，鋼筋交點電焊或綁扎，外側(cè)固模鋼只做到2100mm高，由于固模鋼筋已經(jīng)滿足了結(jié)構(gòu)和構(gòu)造要求，不用再綁扎其它鋼筋。第三步，高強防水布的內(nèi)側(cè)刷防水涂料和脫模劑各一道，然后將高強防水布與固模鋼筋用8號鐵絲綁扎，鐵絲間距30mm～50mm，防水布接縫處最好在固模筋處，用8號線連接，線間距為30mm，再通過8號線連接多余的防水布，使其與固模鋼筋網(wǎng)堅固的連接在一起，形成與設(shè)計形狀一致的完整模板。第四步，分段澆注混凝土振搗，每段澆注高度為300mm，然后，按前述方法在組模澆注混凝土，經(jīng)養(yǎng)護達到設(shè)計強度后拆模，最后，做外飾面抹灰保護層，達到設(shè)計需求的形象。
權(quán)利要求
1.一種鋼筋混凝土構(gòu)件的成型方法，其特征在于采用高強防水布類作為模板材料；構(gòu)造一個與需成型構(gòu)件形狀相同的鋼筋網(wǎng)；將模板用鐵絲綁扎的方法按鋼筋網(wǎng)的造型固定在鋼筋網(wǎng)上，模板與鋼筋網(wǎng)之間有一定的間隙，間隙大小根據(jù)成型構(gòu)件的厚度來設(shè)定；按設(shè)計要求澆注混凝土。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的成型方法，其特征在于所述模板材料是采用高強有機類的合成布或塑料布或高強有機薄膜或人造革或合成革。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于成型建筑物或構(gòu)筑物中的具有復雜形狀或不規(guī)則曲面的鋼筋混凝土構(gòu)件的成型方法，主要特征是采用高強防水布類作為模板材料并構(gòu)造一個與成型構(gòu)件形狀相同的鋼筋網(wǎng)，將模板綁扎在鋼筋網(wǎng)上并留一定的間隙，然后澆筑混凝土。本發(fā)明方法構(gòu)思巧妙，采用布類作為模板材料，以鋼筋網(wǎng)作為骨架，容易成型各種復雜形狀和不規(guī)則曲面的構(gòu)件，施工方法簡單易行，節(jié)省大量的木材鋼材，施工成本低，經(jīng)濟效益好，是一種先進實用的方法。
文檔編號B28B7/06GK1091354SQ9310157
公開日1994年8月31日 申請日期1993年2月25日 優(yōu)先權(quán)日1993年2月25日
發(fā)明者李大為 申請人:李大為