本發(fā)明涉及鋼筋加工，具體涉及一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)、加工方法及存儲介質。

背景技術：

1、現(xiàn)有技術中，鋼筋是土木工程結構中使用面最廣，使用量最大的材料之一。在澆筑混凝土之前，鋼筋必須制成一定規(guī)格和形式的骨架裝入模板中，這就需要對鋼筋進行強化、拉伸、調直、切斷、彎曲、連接等加工以形成鋼筋骨架。由于鋼筋用量極大，手工操作生產效率低、勞動強度大、加工質量和時間進度難以控制。

2、高鐵箱梁預制包含鋼筋制作安裝、模板打磨、混凝土澆筑、預應力張拉、孔道壓漿、梁體混凝土養(yǎng)護、錨穴鑿毛及封錨、梁端防水涂料噴涂等主要工序。目前，鋼筋制作安裝外的其它工序在智能建造方面均實現(xiàn)了突破，而傳統(tǒng)的箱梁因為鋼筋種類多、數(shù)量大、用工多且工藝原始導致質量不穩(wěn)定并且效率低，因而，鋼筋制作安裝成為高鐵箱梁全工序智能化的卡點。

3、在高鐵箱梁的做作過程中，如何實現(xiàn)預制梁鋼筋的自動化加工成為本領域技術人員亟需解決的問題。

技術實現(xiàn)思路

1、為了解決現(xiàn)有技術中存在的問題和不足，本發(fā)明提供一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)、加工方法及存儲介質，使控制模塊通過物聯(lián)網向加工模塊、檢測模塊和組裝模塊發(fā)送控制指令，從而使得加工模塊、檢測模塊和組裝模塊在控制模塊的指令下相互配合，進而實現(xiàn)預制梁鋼筋的自動化加工，提高預制梁鋼筋的加工效率。

2、具體地，本發(fā)明提供基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)，所述基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)包括加工模塊、檢測模塊、組裝模塊和控制模塊；

3、所述加工模塊按照鋼筋的目標特征對所述鋼筋進行加工得到鋼筋構件，所述鋼筋構件具有所述目標特征設定的形狀，所述鋼筋構件有多種；

4、所述控制模塊與所述加工模塊、所述檢測模塊和所述組裝模塊相連；所述控制模塊生成并通過物聯(lián)網向所述加工模塊、檢測模塊和組裝模塊下發(fā)控制指令；

5、所述組裝模塊根據所述控制模塊的指令，選擇合格的所述鋼筋構件進行組對、焊接，以得到預制梁單片骨架；

6、所述檢測模塊與所述加工模塊相連，所述檢測模塊用以檢測所述鋼筋構件的性能，并根據檢測結果和所述控制模塊的指令判定所述鋼筋構件是否合格。

7、可選地，所述基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)還包括：

8、存儲倉，所述存儲倉用以分類存儲合格的所述鋼筋構件；

9、傳輸裝置，所述傳輸裝置將合格的所述鋼筋構件輸送至所述存儲倉；

10、計數(shù)裝置，所述計數(shù)裝置獲取所述存儲倉中不同所述鋼筋構件的數(shù)量，并通過物聯(lián)網將每種所述鋼筋構件的數(shù)量發(fā)送至所述控制模塊。

11、可選地，所述加工模塊包括調直設備、除銹設備、切割設備和彎曲設備。

12、可選地，所述組裝模塊包括：

13、工件夾具，所述工件夾具根據所述預制梁單片骨架定制，包括限位組件以使所述鋼筋構件固定在對應位置；

14、上料裝置，所述上料裝置將所述鋼筋構件放置于所述工件夾具的對應位置；

15、焊接機器人，所述焊接機器人具有掃描傳感器，所述掃描傳感器識別焊縫位置，所述焊接機器人根據對所述焊縫位置進行自動焊接。

16、進一步地，本發(fā)明還提供了一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工方法，所述加工方法包括：

17、控制模塊向加工模塊下達鋼筋加工指令，使所述加工模塊對鋼筋進行調直、除銹、下料和彎曲，獲得鋼筋構件；

18、所述控制模塊向檢測模塊下達所述鋼筋構件的檢測指令，使所述檢測模塊對所述鋼筋構件進行檢測，并確定合格的鋼筋構件；

19、所述控制模塊向傳輸裝置下達所述鋼筋構件的傳輸指令，使所述傳輸裝置將合格的鋼筋構件輸送至存儲倉，并將不同規(guī)格的合格的鋼筋構件在所述存儲倉內分別存放；

20、所述控制模塊向組裝模塊下達組裝指令，以使所述組裝模塊從所述存儲倉中選取鋼筋構件進行組對、焊接，得到預制梁單片骨架。

21、可選地，在所述自動化加工系統(tǒng)開始工作前包括：

22、根據所述預制梁的結構對所述控制模塊預設控制指令；

23、在所述自動化加工系統(tǒng)工作過程中，包括：

24、所述控制模塊通過物聯(lián)網獲取所述檢測模塊的檢測結果，將所述檢測結果和預設的目標特征進行比對，根據比對結果對預設的控制指令進行修正；

25、所述控制模塊通過物聯(lián)網獲取計數(shù)裝置的計數(shù)結果，將所述計數(shù)結果和閾值的比較，根據比較結果對預設的控制指令進行修正。

26、可選地，所述的在所述自動化加工系統(tǒng)開始工作前，根據所述預制梁的結構，對所述控制模塊預設控制指令，包括：

27、第一加工指令，所述第一加工指令是在所有規(guī)格的所述鋼筋構件的數(shù)量均小于或等于最高閾值且大于或等于最低閾值，和所有規(guī)格的所述鋼筋構件的數(shù)量均小于最低閾值時，加工模塊按照所述預制梁單片骨架中所述鋼筋構件的比例加工不同的所述鋼筋構件；

28、第二加工指令，所述第二加工指令是在所有規(guī)格的所述鋼筋構件的數(shù)量均大于最高閾值時，加工模塊停止工作；

29、不同規(guī)格的所述鋼筋構件的最高閾值和/或最低閾值可以相同，也可以不同。

30、可選地，所述的在所述自動化加工系統(tǒng)開始工作前，根據所述預制梁的結構，對所述控制模塊預設控制指令，還包括：

31、所述控制模塊接收到部分所述鋼筋構件的數(shù)量小于最低閾值時，發(fā)出優(yōu)先生產對應所述鋼筋構件的控制指令；或

32、所述控制模塊接收到部分所述鋼筋構件的數(shù)量大于最高閾值時，發(fā)出停止生產對應所述鋼筋構件的控制指令；

33、不同規(guī)格的所述鋼筋構件的最高閾值和/或最低閾值可以相同，也可以不同。

34、更進一步地，本發(fā)明化提供了一種計算機可讀存儲介質，所述計算機可讀存儲介質存儲有指令，當所述指令被執(zhí)行時，執(zhí)行上述任一項自動化加工方法。

35、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果在于：

36、（1）預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)通過設置加工模塊、檢測模塊、組裝模塊和控制模塊，控制模塊通過物聯(lián)網分別對加工模塊、檢測模塊和組裝模塊發(fā)送對應的控制指令，使得預制梁鋼筋的加工實現(xiàn)自動化，提高生產效率，避免手工操作帶來的加工誤差。

37、（2）控制模塊通過物聯(lián)網獲取檢測模塊的檢測結果，控制模塊根據鋼筋構件的檢測結果和預存的目標特征的差異修正加工指令，控制加工出的鋼筋構件的誤差，提高加工的精確度。

38、（3）控制模塊通過物聯(lián)網獲取計數(shù)裝置計數(shù)結果，并根據獲取的計數(shù)結果修正加工指令，避免預制梁單片骨架組對時部分鋼筋構件的短缺或在存儲倉中堆積，實現(xiàn)了加工排料的優(yōu)化。

39、根據下文結合附圖對本發(fā)明具體實施例的詳細描述，本領域技術人員將會更加明了本發(fā)明的上述以及其他目的、優(yōu)點和特征。

技術特征：

1.一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)，其特征在于，包括加工模塊、檢測模塊、組裝模塊和控制模塊；

2.根據權利要求1所述的基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)，其特征在于，還包括：

3.根據權利要求1所述的基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)，其特征在于，所述加工模塊包括調直設備、除銹設備、切割設備和彎曲設備。

4.根據權利要求1所述的基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)，其特征在于，所述組裝模塊包括：

5.一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工方法，所述加工方法包括：

6.根據權利要求5所述的基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工方法，其特征在于，在所述自動化加工系統(tǒng)開始工作前包括：

7.根據權利要求6所述的基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工方法，其特征在于，所述的在所述自動化加工系統(tǒng)開始工作前，根據所述預制梁的結構，對所述控制模塊預設控制指令，包括：

8.?根據權利要求6所述的基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工方法，其特征在于，所述的在所述自動化加工系統(tǒng)開始工作前，根據所述預制梁的結構，對所述控制模塊預設控制指令，還包括：

9.一種計算機可讀存儲介質，其特征在于，所述計算機可讀存儲介質存儲有指令，當所述指令被執(zhí)行時，執(zhí)行如權利要求5至8中任一項所述的自動化加工方法。

技術總結
本發(fā)明涉及鋼筋加工技術領域，具體涉及一種基于物聯(lián)網的預制梁鋼筋自動化加工系統(tǒng)、加工方法及存儲介質。自動化加工系統(tǒng)包括加工模塊、檢測模塊、組裝模塊和控制模塊，控制模塊通過物聯(lián)網分別對加工模塊、檢測模塊和組裝模塊發(fā)送對應的控制指令，使得預制梁鋼筋的加工實現(xiàn)自動化，提高生產效率，避免手工操作帶來的加工誤差。本發(fā)明還提供了一種自動化加工方法和存儲介質。

技術研發(fā)人員：張少朋,李二偉,李東原,鄭賀民,殷愛國,陳向陽,孫猛,黃偉,劉同斌,康景亮,何磊,鄭元勛,王前,陳浩,鄧朝輝,周亮,張帆,張震江,齊亞北
受保護的技術使用者：中鐵七局集團鄭州工程有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2024/12/26