本發(fā)明涉及一種建筑材料領域，尤其涉及一種自動下料的建筑材料成型裝置。

背景技術：

建筑材料是構成建筑物和構筑物的物質(zhì)基礎，是土木工程和建筑工程中使用的材料的統(tǒng)稱。目前，建筑材料生產(chǎn)過程中，有些時候需要予以擠壓，將物料予以擠壓成塊狀物或者粉料物之后，再予以成型處理。傳統(tǒng)的建筑材料成型裝置需要人工進行下料，此方式勞動強度大，連續(xù)性差，加工效率低下。加工過程中的物料多使用黏土，不能回收利用建筑廢料，生產(chǎn)制造成本高，增加了環(huán)境污染。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明正是針對現(xiàn)有技術存在的不足，提供了一種自動下料的建筑材料成型裝置

為解決上述問題，本發(fā)明所采取的技術方案如下：

一種自動下料的建筑材料成型裝置，包括上料單元、成型單元和下料單元；所述上料單元用于對混合料進行上料，所述成型單元用于對混合料進行成型；所述下料單元用于對成型的物料進行出料；

所述成型單元包括成型箱、支撐平臺、第三傳送機構、支撐平臺、第一氣缸、支撐板、紅外傳感器、模頭和第二氣缸；所述成型箱內(nèi)設有型腔，所述型腔兩端開口，所述支撐平臺位于成型箱下方，所述傳送機構連接在支撐平臺上，所述第三傳送機構包括第三傳送帶；所述第一氣缸活動端連接在支撐平臺上，并能驅(qū)動支撐平臺上下運動；承載板連接在所述第三傳送帶上，并能封閉所述型腔的一開口；用于感知承載板位置的紅外傳感器位于成型箱一側；所述模頭位于所述成型箱上方，所述第二氣缸的活動端連接在模頭上，并能驅(qū)動模頭通過型腔的另一開口進入型腔內(nèi)；

所述下料單元包括下料平臺、第三氣缸、滑道機構、滑動件、驅(qū)動機構、第四氣缸和下料板；所述下料平臺位于傳送帶出料端；所述第三氣缸活動端連接在下料平臺上，并能驅(qū)動下料平臺上下運動；所述滑道機構位于下料平臺上方，所述滑動件滑動連接在滑動機構上，所述驅(qū)動機構能驅(qū)動滑動件沿滑動機構運動；所述第四氣缸固定端連接在滑動件上，所述第四氣缸活動端連接在下料板上，并能驅(qū)動下料板上下運動。

優(yōu)選地，所述成型箱底端連接有壓力傳感器。

優(yōu)選地，所述成型箱底部設有凹槽，所述壓力傳感器嵌入在所述凹槽內(nèi)。

優(yōu)選地，所述下料板的工作面為平直面，所述下料板工作面上設有橡膠墊。

優(yōu)選地，所述下料單元還包括所述用于感知下料平臺最上層物料高度信息的測距機構。

優(yōu)選地，所述下料單元還包括相對設置的兩塊放料板，所述放料板位于下料平臺背離支撐平臺一側，所述放料板之間的距離小于承載板的長度。

優(yōu)選地，所述兩塊放料板之間的距離可調(diào)。

優(yōu)選地，相對支撐平臺距離較遠的放料板一側設有用于對承載板進行限位的限位板。

優(yōu)選地，所述下料單元還包括搬運平臺，所述搬運平臺位于下料平臺背離支撐平臺一側。

優(yōu)選地，所述搬運平臺能相對支撐平臺進行水平滑動。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比較，本發(fā)明的實施效果如下：

本發(fā)明提出的自動下料的建筑材料成型裝置，生產(chǎn)過程中能夠?qū)崿F(xiàn)自動下料，過程人為干預因素小，勞動強度低，連續(xù)性強，加工效率高，自動化程度高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述一種自動下料的建筑材料成型裝置的機構示意圖。

圖2為圖1中上料單元的結構示意圖。

圖3為圖1中成型單元的結構示意圖。

圖4為圖1中下料單元的結構示意圖。

圖5為圖1中下料單元的結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合具體的實施例來說明本發(fā)明的內(nèi)容。

如圖1所示，本發(fā)明所述一種自動下料的建筑材料成型裝置，包括上料單元、成型單元和下料單元；所述上料單元用于對混合料進行上料，所述成型單元用于對混合料進行成型；所述下料單元用于對成型的物料進行出料。

參照圖1和圖2所述上料單元包括破碎箱1和混合箱12，所述破碎箱1內(nèi)設有破碎機構，所述混合箱12內(nèi)設有攪拌機構；所述破碎機構包括上破碎件4和下破碎件5，所述攪拌機構包括攪拌件16。

所述破碎箱1包括上破碎箱101和下破碎箱102，所述上破碎箱101和下破碎箱102之間通過上支撐板2分割開，所述上支撐板2中部設有第一通孔，兩側設有第二通孔，所述第二通孔內(nèi)設有上篩網(wǎng)3，所述上篩網(wǎng)3的外緣與所述第二通孔的內(nèi)壁相抵。

所述上破碎箱101頂部設有加料口和第三通孔，并連接有第一電機6，所述第一電機6驅(qū)動連接有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸能依次穿過第三通孔和第一通孔伸入所述下破碎箱102內(nèi)。

所述上破碎件4位于上破碎箱101內(nèi)，所述下破碎件5位于下破碎箱102內(nèi)，所述上破碎件4和下破碎件5均套裝在所述轉(zhuǎn)軸外周；所述上破碎件4用于對上破碎箱101內(nèi)的物料進行破碎，所述下破碎件用于對下破碎箱102內(nèi)的物料進行破碎。

所述下破碎箱102內(nèi)設有下支撐板7，所述下支撐板7將下破碎箱102內(nèi)腔分割成破碎腔和送料腔；所述下支撐板7上設有第四通孔，所述第四通孔內(nèi)設有下篩網(wǎng)8，所述下篩網(wǎng)8的外緣與所述第四通孔的內(nèi)壁相抵，所述下篩網(wǎng)8的孔徑小于上篩網(wǎng)3的孔徑；所述下破碎件5位于所述破碎腔內(nèi)；所述送料腔內(nèi)設有送料螺桿9，所述送料螺桿9長度方向與破碎箱1長度方向一致；所述下破碎箱102一側連接有第二電機10，所述第二電機10驅(qū)動連接所述送料螺桿9；所述送料腔還連接有出料口，所述出料口和第二電機10分別位于所述送料螺桿9兩側。

所述混料箱12頂部設有入料口、投料口13和第五通孔，并連接有第三電機15，所述混料箱12底部設有排料口14；所述第三電機15驅(qū)動連接攪拌軸，所述攪拌軸一端通過第五通孔伸入混料箱12內(nèi)，所述攪拌件16套裝在攪拌軸外周，所述攪拌件16用于對物料進行攪拌。

所述破碎箱1和混料箱12之間設有第一傳送機構，所述第一傳送機構包括第一傳送帶11，所述第一傳送帶11傾斜設置，其兩端分別靠近所述出料口和入料口。

所述混料箱12下方設有第二傳送機構，所述第二傳送機構包括第二傳送帶17，所述第二傳送端17一端靠近所述成型單元入料端。

上破碎件4和下破碎件5能對不同粒徑的物料進行區(qū)別破碎，實現(xiàn)合理利用破碎件的技術效果，防止單一破碎件過度疲勞使用，從而減緩破碎件被磨損的程度；另外，使用分段、多次破碎的方式，能夠提高物料破碎效率。

根據(jù)上述方案在實際生產(chǎn)過程中，可向加料口內(nèi)投入廢棄的硅鈣板，以使硅鈣板進入上破碎箱101內(nèi)。啟動第一電機6，第一電機6驅(qū)動轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動帶動上破碎件4轉(zhuǎn)動，上破碎件4在轉(zhuǎn)動過程中對硅鈣板進行初效破碎處理。

硅鈣板受對上攪拌件4作用破碎成塊后通過上篩網(wǎng)3進入下破碎腔102內(nèi)。轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動帶動下破碎件5轉(zhuǎn)動，下破碎件5在轉(zhuǎn)動過程中對塊狀硅鈣板進行二次破碎處理。塊狀硅鈣板受下破碎組件6作用被破碎成粉末狀，并通過下篩網(wǎng)進入送料腔內(nèi)。

第二電機10驅(qū)動送料螺桿9轉(zhuǎn)動，送料螺桿9在轉(zhuǎn)動過程中將粉末狀物料輸送至出料口處。物料由出料口出來后受重力落至第一傳送帶11上。第一傳送帶11在運動過程中將粉末狀物料通過入料口輸送至混料箱12內(nèi)。

將水泥、發(fā)泡劑、石粉、再分散乳膠粉、水等原料通過加料13投入混料箱12內(nèi)。第三電機15驅(qū)動帶動攪拌組件16，攪拌組件在攪拌過程中對物料進行充分攪拌后得到混合料?；旌狭贤ㄟ^排料口14下落至第二傳送帶17上，并隨第二傳送帶17運動以進行出料。

參照圖1和圖3，所述成型單元包括成型箱18、支撐平臺19、第三傳送機構、第一氣缸、承載板、紅外傳感器、模頭和第二氣缸；所述成型箱18內(nèi)設有型腔，所述型腔兩端開口，所述支撐平臺19位于成型箱下方，所述第三傳送機構連接在支撐平臺19上，所述第三傳送機構包括第三傳送帶20；所述第一氣缸21活動端連接在支撐平臺19上，并能驅(qū)動支撐平臺19上下運動；承載板22連接在所述第三傳送帶20上，并能封閉所述型腔的一開口；用于感知承載板22位置的紅外傳感器23位于成型箱18一側；所述模頭24位于所述成型箱18上方，所述第二氣缸25的活動端連接在模頭24上，并能驅(qū)動模頭24通過型腔的另一開口進入型腔內(nèi)。

根據(jù)上述方案在成型時，第三傳送帶20運動帶動載料板22運動，當紅外傳感器23感知到載料板22運動至成型箱18正下方時，第一氣缸21驅(qū)動支撐平臺19向上運動以封閉成型箱18下端的開口。

第二傳送帶17將混合料輸送至成型箱18內(nèi)，第二氣缸25驅(qū)動模頭24下行，模頭24在下行過程中進入成型箱18，并將成型箱18內(nèi)的混合料壓制成型?；旌狭蠅褐瞥尚秃?，第一氣缸21驅(qū)動支撐平臺19復位。

參照圖1、圖4和圖5，所述下料單元包括下料平臺26、第三氣缸27、滑道機構28、滑動件29、驅(qū)動機構、第四氣缸30和下料板31；所述下料平臺26位于第三傳送帶20出料端；所述第三氣缸27活動端連接在下料平臺26上，并能驅(qū)動下料平臺26上下運動；所述滑道機構28位于下料平臺26上方，所述滑動件29滑動連接在滑動機構28上，所述驅(qū)動機構能驅(qū)動滑動件29沿滑動機構28運動；所述第四氣缸30固定端連接在滑動件29上，所述第四氣缸30活動端連接在下料板31上，并能驅(qū)動下料板31上下運動。

根據(jù)上述方案在下料時，成型的物料位于載料板22上，載料板22隨第三傳送帶20運動。

第三氣缸27驅(qū)動下料平臺26上下運動，當下料平臺26不存在載料板22時，第三氣缸27驅(qū)動下料平臺26運動至與支撐平臺19高度平齊，載有成型物料的載料板22受第三傳送帶20作用以及慣性力作用運動至下料平臺26上。當下料平臺26上存在載有成型物料的載料板22時，第三氣缸27驅(qū)動下料平臺26運動，以使其最上部的成型物料與支撐平臺19高度平齊，第三傳送帶20上的載有成型物料的載料板22運動至下料平臺26上。

當下料平臺26上的載料板22堆疊成預定厚度時，驅(qū)動機構驅(qū)動滑動件29沿滑道機構28運動，以使下料板31的工作面位于載料板22左側。第四氣缸30驅(qū)動下料板31下行，以使下料板31與最下部的載料板22相接觸。驅(qū)動機構驅(qū)動滑動件29沿滑動機構28運動，以使下料平臺26上的載料板22全部脫離下料平臺26，從而完成下料。

在有的實施例中，所述第一通孔和第三通孔內(nèi)壁均固定連接有軸承，所述軸承內(nèi)圈套裝在所述轉(zhuǎn)軸上。此方式能夠減少轉(zhuǎn)軸與破碎箱之間、轉(zhuǎn)軸與上載料板2之間的磨損，保證破碎效果的同時，有助于延長各部件的使用壽命。

在有的實施例中第五通孔內(nèi)壁固定連接有軸承，所述軸承內(nèi)圈套裝在所述攪拌軸上。此方式能夠減少攪拌軸與混合箱12之間的磨損，保證攪拌效果的同時，有助于延長各部件的使用壽命。

在有的實施例中，所述上破碎件4包括自上而下依次排布的上破碎齒，所述上破碎齒4相對轉(zhuǎn)軸的軸線呈對稱分布；所述下破碎件5包括自上而下依次排布的下破碎齒，所述下破碎齒相對轉(zhuǎn)軸的軸線呈對稱分布。此設計有助于提高對物料的破碎效果。

在有的實施例中，所述上篩網(wǎng)3和下篩網(wǎng)8均為上端寬、下端窄的弧形網(wǎng)。此設計增大了篩網(wǎng)與物料的接觸面積，從而有助于提升對物料的篩分效果。

在有的實施例中，所述送料斗2上方設有送料傳送帶32。此設計使得廢棄的硅鈣板能夠通過送料傳送帶32進入破碎箱1內(nèi)，避免了因人工上料帶來的不便，有助于減少強度強度，提高加工效率。

在有的實施例中，所述第一傳送帶與水平面之間的夾角為30°—45°，能夠?qū)崿F(xiàn)穩(wěn)定送料。

在有的實施例中，所述成型箱18靠近第三傳送帶20一側設有壓力傳感器。當載料板22與成型箱18相接觸時，壓力傳感器能夠感知到壓力信號，第一氣缸21能根據(jù)該信號控制載料板22停止動作。

具體地，所述成型箱18靠近第三傳送帶一側設有凹槽，所述壓力傳感器嵌入在所述凹槽內(nèi)。

在下料過中下料板31需要對成型的物料相接觸，為避免下料板31對成型物料造成損傷，所述下料板31工作面為平直面，其上設有橡膠緩沖層。

在有的實施例中，所述下料單元還包括用于感知下料平臺上最上層物料高度信息的測距機構33。當物料堆疊到預定高度時，驅(qū)動機構能夠驅(qū)動滑動件29沿滑道機構28運動，第四氣缸30能驅(qū)動下料板31上下運動，從而實現(xiàn)及時下料，有助于提高該生產(chǎn)線的自動化程度。

在有的實施例中，所述下料單元還包括相對設置的兩塊放料板34，所述放料板34位于下料平臺26背離支撐平臺19一側，所述放料板34之間的距離小于承載板22的長度。受下料板31推送出來載料板22能夠堆積在放料板34上，從而方便搬運。在具體設計時，所述兩塊放料板34之間的距離可調(diào)，設計更加合理。

當下料平臺26上的物料堆疊到預定高度時，第四氣缸30能驅(qū)動下料板31運動，使其最上部的物料與放料板34最上部的物料高度平齊；下料板31向靠近放料板34一側運動，并將物料推送在放料板34上方。

在有的實施例中，相對支撐平臺26距離較遠的放料板34一側設有用于對承載板22進行限位的限位板35。通過限位板35能夠防止承載板22因過渡位移而脫離放料板。

在有的實施例中，所述下料單元還包括搬運平臺36，所述搬運平臺位于下料平臺背離支撐平臺一側。由支撐平臺26脫離出來的承載板22能夠運動至搬運平臺36上，從而實現(xiàn)了對成型物料的搬運。在具體設計時，所述搬運平臺36能相對支撐平臺26進行水平滑動。

本發(fā)明提出的自動下料的建筑材料成型裝置，生產(chǎn)過程中能夠?qū)崿F(xiàn)自動下料，過程人為干預因素小，勞動強度低，連續(xù)性強，加工效率高，自動化程度高。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。