專利名稱：一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種耐侵蝕材料的制備方法，尤其是一種頻感應(yīng)電爐用耐侵蝕爐襯材料的制備方法。
背景技術(shù)：
目前，鑄造行業(yè)中頻感應(yīng)電爐爐襯材料在使用過程中，底部受侵蝕嚴(yán)重。一般采用的方案是在筑爐過程中，將電爐底部打厚一些，然而，在使用過程中仍然是電爐底部最先損 失，而電爐上部不會有太大損失，因此，在經(jīng)過屢次修補后，感應(yīng)電爐下部的損失仍然遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于上部，電爐上部沒有得到利用被丟棄，使得電路爐襯材料并沒有被最大化利用?，F(xiàn)有的熔煉碳鋼的中頻感應(yīng)電爐用爐襯材料多采用石英為主要原材料、并外加3 5wt%硼酸為燒結(jié)劑混合而成。石英雖具有較高的熔點(1713°C )，但在不同溫度下，石英可發(fā)生晶型轉(zhuǎn)變導(dǎo)致降低爐襯材料的抗侵蝕性能，進(jìn)一步加劇爐襯底部的侵蝕。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，可以解決頻感應(yīng)電爐爐襯底部易被侵蝕，浪費材料的問題，制備出的耐侵蝕爐襯材料提高了爐襯材料的使用壽命，減少爐襯修補頻率。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法,將10 20重量份的粒度為5 3mm的石英顆粒、10 40重量份的粒度為3 Imm的石英顆粒、10 35重量份的粒度為I Omm的石英顆粒、10 25重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、4 20重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入O. 5 2重量份的外加劑，攪拌15 30min后即制得耐侵蝕爐襯材料。上述粒度為5 3mm、3 1mm、I 0mm、200目的石英的SiO2含量> 98. 5wt%。復(fù)合超微粉為微硅粉、氧化鋁微粉及氧化鋯微粉中的兩種或兩種以上的混合物。微硅粉的SiO2含量彡90wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋁微粉的Al2O3含量彡99. 5wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋯微粉的Zr02含量> 80wt%、粒度小于3 μ m。外加劑為硼酸、硼酐中的一種或一種以上的混合物。復(fù)合超微粉與石英可發(fā)生如下反應(yīng)S i 02+Zr02 — ZrSiO3(I)Al203+Si02 — 3Α1203· 2Si02 (2)氧化鋯熔點高(2690°C)，有良好的抗侵蝕性，在高溫下與SiO2發(fā)生反應(yīng)(I)生成鋯英石，鋯英石熔點高達(dá)2500°C，同樣具有良好的抗侵蝕性；另外，氧化鋁微粉與SiO2發(fā)生反應(yīng)(2)生成莫來石(即3A1203. 2Si02),莫來石系高溫耐火物相，熔點為1810°C，具有良好的抗熱震穩(wěn)定性和抗渣侵蝕性能。鋯英石、莫來石的生成強化了基質(zhì)，消除了石英晶型轉(zhuǎn)變而導(dǎo)致的脆弱環(huán)節(jié)；同時，提高了爐襯材料的抗渣侵蝕性能，提高使用壽命。
本發(fā)明提供的一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，可以解決中頻感應(yīng)電爐爐襯底部易被侵蝕，浪費材料的問題，制備出的耐侵蝕爐襯材料具有強化基質(zhì)、提高抗侵蝕性能等特點，不僅可提高爐襯材料的使用壽命，而且可減少爐襯修補頻率，降低勞動強度，提高生產(chǎn)效率。
具體實施例方式實施例I一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，將10重量份的粒度為5 3_的石英顆粒、40重量份的粒度為3 1_的石英顆粒、20重量份的粒度為I 0_的石英顆粒、10重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、20重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入I. 8重量份的外加齊U，攪拌30min后即制得耐侵蝕爐襯材料。上述粒度為5 3mm、3 1mm、I 0mm、200目的石英的SiO2含量> 98. 5wt%。
復(fù)合超微粉為微硅粉、氧化鋁微粉及氧化鋯微粉中的兩種或兩種以上的混合物。復(fù)合超微粉中，微硅粉的SiO2含量彡90wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋁微粉的Al2O3含量彡99. 5wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋯微粉的Zr02含量> 80wt%、粒度小于3 μ m。外加劑為硼酸、硼酐中的一種或一種以上的混合物。實施例2一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，將15重量份的粒度為5 3_的石英顆粒、35重量份的粒度為3 Imm的石英顆粒、10重量份的粒度為I Omm的石英顆粒、25重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、15重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入O. 5重量份的外加齊U，攪拌25min后即制得耐侵蝕爐襯材料。上述粒度為5 3mm、3 1mm、I 0mm、200目的石英的SiO2含量> 98. 5wt%。復(fù)合超微粉為微硅粉、氧化鋁微粉及氧化鋯微粉中的兩種或兩種以上的混合物。復(fù)合超微粉中，微硅粉的SiO2含量彡90wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋁微粉的Al2O3含量彡99. 5wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋯微粉的Zr02含量> 80wt%、粒度小于3 μ m。外加劑為硼酸、硼酐中的一種或一種以上的混合物。實施例3一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，將20重量份的粒度為5 3_的石英顆粒、25重量份的粒度為3 1_的石英顆粒、35重量份的粒度為I 0_的石英顆粒、16重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、4重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入2重量份的外加劑，攪拌15min后即制得耐侵蝕爐襯材料。上述粒度為5 3mm、3 1mm、I 0mm、200目的石英的SiO2含量> 98. 5wt%。復(fù)合超微粉為微硅粉、氧化鋁微粉及氧化鋯微粉中的兩種或兩種以上的混合物。復(fù)合超微粉中，微硅粉的SiO2含量彡90wt%、粒度小于3 μ m ;
氧化鋁微粉的Al2O3含量彡99. 5wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋯微粉的Zr02含量> 80wt%、粒度小于3 μ m。外加劑為硼酸、硼酐中的一種或一種以上的混合物。實施例4一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，將20重量份的粒度為5 3mm的石英顆粒、10重量份的粒度為3 Imm的石英顆粒、35重量份的粒度為I Omm的石英顆粒、20重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、15重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入O. 5重量份的外加齊U，攪拌20min后即制得耐侵蝕爐襯材料。
上述粒度為5 3mm、3 1mm、I 0mm、200目的石英的SiO2含量> 98. 5wt%。復(fù)合超微粉為微硅粉、氧化鋁微粉及氧化鋯微粉中的兩種或兩種以上的混合物。復(fù)合超微粉中，微硅粉的SiO2含量彡90wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋁微粉的Al2O3含量彡99. 5wt%、粒度小于3 μ m ;氧化鋯微粉的Zr02含量> 80wt%、粒度小于3 μ m。外加劑為硼酸、硼酐中的一種或一種以上的混合物。
權(quán)利要求
1.一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，其特征在于將10 20重量份的粒度為5 3mm的石英顆粒、10 40重量份的粒度為3 Imm的石英顆粒、10 35重量份的粒度為I Omm的石英顆粒、10 25重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、4 20重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入0. 5 2重量份的外加劑，攪拌15 30min后即制得耐侵蝕爐襯材料。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，其特征在于上述粒度為5 3mm、3 1mm、I 0mm、200 目的石英的 SiO2 含量> 98. 5wt%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，其特征在于復(fù)合超微粉為微硅粉、氧化鋁微粉及氧化鋯微粉中的兩種或兩種以上的混合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，其特征在于 微硅粉的SiO2含量彡90wt%、粒度小于3 ii m ; 氧化鋁微粉的Al2O3含量彡99. 5wt%、粒度小于3 ii m ; 氧化鋯微粉的Zr02含量> 80wt%、粒度小于3 ii m。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法,其特征在于外加劑為硼酸、硼酐中的一種或一種以上的混合物。
全文摘要
一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，將10～20重量份的粒度為5～3mm的石英顆粒、10～40重量份的粒度為3～1mm的石英顆粒、10～35重量份的粒度為1～0mm的石英顆粒、0～25重量份的粒度為200目的石英細(xì)粉、4～20重量份的復(fù)合超微粉混合均勻后，再加入0.5～2重量份的外加劑，攪拌15～30min后即制得耐侵蝕爐襯材料。本發(fā)明提供的一種耐侵蝕爐襯材料的制備方法，可以解決頻感應(yīng)電爐爐襯底部易被侵蝕，浪費材料的問題，制備出的耐侵蝕爐襯材料提高了爐襯材料的使用壽命，減少爐襯修補頻率。
文檔編號C04B35/66GK102964131SQ20121043485
公開日2013年3月13日 申請日期2012年11月2日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月2日
發(fā)明者易成雄, 蔣夏寅, 鄭曉* 申請人:宜昌科博耐火材料有限公司