專(zhuān)利名稱(chēng)：一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及耐火材料領(lǐng)域，特別涉及一種轉(zhuǎn)爐出鋼滑板擋渣用鎂碳質(zhì)滑板及其生
產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐渣具有較高的氧化性，并富含磷、硫等對(duì)鋼材質(zhì)量有害的雜質(zhì)元素，鋼包渣中的轉(zhuǎn)爐下渣是最有害的，為了防止轉(zhuǎn)爐渣中的雜質(zhì)進(jìn)入精煉爐，提高精煉爐的效率和鋼的質(zhì)量，要求轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中擋渣，有效防止鋼水回磷、回硫，從而改善鋼水質(zhì)量，提高合金 收得率，減少鋼水中夾雜物，提高鋼水潔凈度，還可為后續(xù)精煉創(chuàng)造條件。各國(guó)為完善轉(zhuǎn)爐出鋼檔渣エ藝技術(shù)，發(fā)明了十幾種檔渣法，目前為止最好的擋渣方法是滑板擋渣技術(shù)，其原理是將類(lèi)似于鋼包滑動(dòng)水口控流系統(tǒng)轉(zhuǎn)化設(shè)計(jì)并安裝在轉(zhuǎn)爐出鋼ロ位置，由于通過(guò)液壓驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)開(kāi)閉滑板非常迅速且控制良好，在出鋼前期根據(jù)轉(zhuǎn)爐傾角關(guān)閉開(kāi)啟滑板實(shí)現(xiàn)出鋼前期檔渣，在出鋼后期通過(guò)與紅外線下渣檢測(cè)技術(shù)相結(jié)合實(shí)現(xiàn)鋼渣流出出鋼ロ時(shí)的自動(dòng)判渣和擋渣，能夠?qū)Τ鲣撨^(guò)程中的前期渣和后期渣均有效地?fù)踉?，檔渣成功率可達(dá)到100%，極大地提高了檔渣效果。轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中采用該系統(tǒng)可以達(dá)到轉(zhuǎn)爐自動(dòng)擋渣出鋼，并實(shí)現(xiàn)少渣、無(wú)渣出鋼的目的。有效減少了鋼水回磷、回硫和提高了合金收得率，提高了鋼水的潔凈度對(duì)鋼鐵企業(yè)降低冶煉成本提升品種質(zhì)量能力意義重大。目前制約滑板檔渣技術(shù)發(fā)揮其先進(jìn)性和快速推廣的主要因素是滑板壽命，由于滑板使用壽命較低，需要頻繁更換，影響了煉鋼生產(chǎn)節(jié)奏和轉(zhuǎn)爐產(chǎn)能發(fā)揮，不能達(dá)到鋼廠的使用要求。各鋼廠使用的檔渣滑板主體品種為鋁碳鋯質(zhì)，使用壽命一般8-13次，使用壽命較低，在對(duì)滑板壽命要求高的鋼廠采用內(nèi)孔鑲嵌鋯環(huán)的滑板，使用壽命有所提高，一般為12-18次，但滑板制造エ藝復(fù)雜、鋯環(huán)成本昂貴。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐出鋼滑板擋渣用鎂碳質(zhì)滑板及其生產(chǎn)方法，該滑板使用可靠性高，壽命長(zhǎng)，成本低。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案是—種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成按質(zhì)量比為鎂砂60 88份，氧化鎂超微粉5 15份，碳O. 2 10份，抗氧增強(qiáng)劑O. 2 10份，樹(shù)脂結(jié)合劑2. 5 5. 5份；所述鎂砂選自電熔鎂砂、燒結(jié)鎂砂中的ー種或兩種；所述鎂砂中MgO質(zhì)量百分含量>85%，允許添加質(zhì)量百分含量不超過(guò)15%的鎂鋁尖晶石砂和/或氧化鋯砂，鎂鋁尖晶石砂和/或氧化鋯砂的加入能提高滑板的抗熱震性；優(yōu)選電熔鎂砂，MgO質(zhì)量百分含量> 97% ;所述鎂砂中以質(zhì)量份數(shù)計(jì)3-lmm粒度的顆粒占40 58份，I-Omm粒度的顆粒占1(Γ 5份,88Mm_0粒度的顆粒占1(Γ15份。所述氧化鎂超微粉其中位徑< SMffl;所述氧化鎂超微粉中MgO質(zhì)量百分含量^ 60%,允許添加質(zhì)量百分含量不超過(guò)40%的氧化鋁超微粉、鎂鋁尖晶石超微粉、氧化鋯超微粉和碳超微粉中的之ー或組合。所述碳選自天然石墨、人工合成石墨、碳黑之一或組合；優(yōu)選地為天然石墨。所述抗氧增強(qiáng)劑選自硼、鋁、硼的碳化物、硼的氮化物、鋁的氮化物、六硼化鈣之一或組合。優(yōu)選硼、鋁、碳化硼、和六硼化鈣，所述抗氧增強(qiáng)劑粒度< 150 μ m。
所述樹(shù)脂結(jié)合劑選自酚醛樹(shù)脂、呋喃樹(shù)脂、改性酚醛樹(shù)脂樹(shù)脂，優(yōu)選地為改性酚醛樹(shù)脂，所述樹(shù)脂結(jié)合劑殘?zhí)剂?gt; 45%，粘度為5 20Pa*S。鎂砂是以氧化鎂為主要成分的基本耐火原料，氧化鎂熔點(diǎn)高達(dá)2800°C，是高溫性能優(yōu)異的耐火氧化物，對(duì)堿性熔渣有很好的抗侵蝕性能，但是它有相當(dāng)高的熱膨脹系數(shù)和彈性模量，使這類(lèi)材料的抗熱震性較差，另外，鎂質(zhì)材料在高溫下易受熔渣滲透而導(dǎo)致結(jié)構(gòu)剝落，需要采取技術(shù)措施改善。石墨同時(shí)具有耐火性能，熱震穩(wěn)定性和抗渣滲透性能優(yōu)良等特點(diǎn)，對(duì)堿性渣具有良好的高溫抗侵蝕性。以鎂砂為主骨料、含有一定量碳的耐火材料，將同時(shí)具有優(yōu)良的耐高溫、抗渣熔損滲透性能和基本的熱震穩(wěn)定性。氧化鎂基超微粉的加入，增強(qiáng)了材料的致密性，既利用了其表面活性高具有凝聚結(jié)合作用、又利用氧化鎂基超微粉的活性燒結(jié)和反應(yīng)燒結(jié)特性，使鎂碳質(zhì)滑板在高溫使用環(huán)境下形成充分燒結(jié)致密的耐火組織結(jié)構(gòu)和良好的使用特性，避免了傳統(tǒng)堿性含碳耐火材料單純依賴(lài)碳結(jié)合易因堿性耐火材料顆粒的膨脹效應(yīng)或碳結(jié)合受氧化破壞使坯體組織疏松。氧化鎂基超微粉的加入量低于5%時(shí)生產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板中氣孔率偏高，對(duì)滑板的抗氧化性和抗渣滲透性改進(jìn)也不利；高于15%時(shí)，超出耐火磚組織中顆粒堆積的合理比例范圍，磚體的密度下降、氣孔率上升，最終將影響滑板的使用壽命，試驗(yàn)證明加入量9%左右效果最佳，熱震穩(wěn)定性最好?？寡踉鰪?qiáng)劑中硼和六硼化鈣的抗氧化性能和增強(qiáng)性能基本相當(dāng)，鋁主要起增強(qiáng)作用，硼的碳化物、硼的氮化物以及鋁的氮化物主要起抗氧化性能。由于轉(zhuǎn)爐的作業(yè)エ礦條件十分苛刻，要求爐襯耐火材料具有高耐火性能，因此，采用的耐火原材料雜質(zhì)含量必須低，否則將降低材料的耐火性能。本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板較現(xiàn)廣泛使用的鋁鋯碳滑板熔損擴(kuò)孔速率降低1/2以上，用后滑板板面平整規(guī)則，裂紋細(xì)微，無(wú)石墨氧化致使滑板板面拉毛夾鋼現(xiàn)象。斷面上材料組織致密、結(jié)構(gòu)中碳無(wú)明顯的氧化和組織疏松現(xiàn)象?；迨褂每煽啃愿?。該材質(zhì)的檔渣滑板在120t轉(zhuǎn)爐上進(jìn)行了批次試用，試用壽命可達(dá)到15爐以上。一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的鎂砂，加入到混料機(jī)里并混合均勻，然后加樹(shù)脂結(jié)合劑并混合均勻，最后添加SSMffl-O的鎂砂、氧化鎂超微粉、碳和抗氧增強(qiáng)劑，并混合均勻；C、取出混合好的料，在摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中保溫固化，隨后自然冷卻；E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、保溫干燥處理。其中所述步驟D中保溫固化條件為在150_280°C保溫10_20h，步驟F保溫干燥條件為保溫溫度彡80°C，保溫時(shí)間彡lh。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例I一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I?！N轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分； B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的電熔鎂砂，加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合I分鐘，然后加酚醛樹(shù)脂并混合4分鐘，最后添加SSMffl-O電熔鎂砂、氧化鎂超微粉、天然石墨和硼，并混合20分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在250°C保溫10小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、IlOciC保溫I小時(shí)干燥處理。實(shí)施例2一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I。一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的燒結(jié)鎂砂，加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合2分鐘，然后加呋喃樹(shù)脂并混合4分鐘，最后添加SSMffl-O燒結(jié)鎂砂、氧化鎂超微粉、人工合成石星和招,并混合15分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在150°C保溫20小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、80°C保溫4小時(shí)干燥處理。實(shí)施例3一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I。一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的電熔鎂砂、顆粒度3_lmm的鎂鋁尖晶石砂，加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合3分鐘，然后加改性酚醛樹(shù)脂并混合3分鐘，最后添加88Mm-0電熔鎂砂、氧化鎂超微粉、氧化鋁超微粉、鋁鎂尖晶石超微粉、氧化鋯超微粉、碳超微粉、碳黑、碳化硼和鋁粉，并混合30分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在180°C保溫17小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；
E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、100°C，保溫2小時(shí)干燥處理。實(shí)施例4一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I。一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的燒結(jié)鎂砂、顆粒度I-Omm的氧化錯(cuò)砂,加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合2分鐘，然后加改性酚醛樹(shù)脂并混合5分鐘，最后添加88Mm-0燒結(jié)鎂砂、氧化鎂超微粉、氧化鋁超微粉、天然石墨、氮化硼和鋁粉，并混合25分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在200°C保溫15小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、120°C,保溫I小時(shí)干燥處理。實(shí)施例5一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I。一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的電熔鎂砂，加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合2分鐘，然后加呋喃樹(shù)脂、改性酚醛樹(shù)脂并混合4分鐘，最后添加SSMffl-O電熔鎂砂、氧化鎂超微粉、天然石墨、碳黑、硼、鋁、碳化硼，并混合20分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在250°C保溫10小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、IlOciC保溫I小時(shí)干燥處理。實(shí)施例6
一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I?！N轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的電熔鎂砂、顆粒度l-Omm的燒結(jié)鎂砂，加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合3分鐘，然后加酚醛樹(shù)脂并混合5分鐘，最后添加88Mm-0燒結(jié)鎂砂、氧化鎂超微粉、氧化鋯超微粉、碳超微粉、人工合成石墨和六硼化鈣，并混合25分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在280°C保溫10小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；
E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、90°C保溫3小時(shí)干燥處理。實(shí)施例7 一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I。一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度3-lmm的電熔鎂砂、顆粒度I-Omm的燒結(jié)鎂砂和氧化鋯砂，加入到750型強(qiáng)カ式混料機(jī)里并混合2分鐘，然后加呋喃樹(shù)脂并混合4分鐘，最后添加88Mm-0燒結(jié)鎂砂和鎂鋁尖晶石砂、氧化鎂超微粉、鋁鎂尖晶石超微粉、碳超微粉、氧化鋯超微粉、天然石墨和氮化鋁和硼，并混合20分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在250°C保溫10小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；F、IlOciC保溫I小時(shí)干燥處理。對(duì)比例常規(guī)轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鋁鋯碳質(zhì)滑板，其原料組成配比見(jiàn)表I。它的生產(chǎn)方法，包括以下步驟A、按配方量稱(chēng)取各原料組分；B、將顆粒度2. 5-lmm和I-Omm的燒結(jié)剛玉和I-Omm的鋯莫來(lái)石，加入到750型強(qiáng)力式混料機(jī)里并混合2分鐘，然后加酚醛樹(shù)脂并混合4分鐘，最后添加剩余的配料，并混合25分鐘；C、取出混合好的料，在1000噸摩擦壓カ機(jī)上成型；D、將成型后的坯體放入熱固化窯中在250°C保溫10小時(shí)進(jìn)行固化，隨后自然冷卻；E、把固化的半成品放在窯車(chē)的匣缽內(nèi)，在匣缽內(nèi)滑板的四周埋好碳，防止高溫下滑板氧化。推入窯內(nèi)進(jìn)行碳化燒成，其燒成溫度為1450°C，時(shí)間12h。然后自然冷卻至室溫后出窯。取出滑板；F、埋碳燒后的坯體放在真空加壓加熱的浸潰設(shè)備里，進(jìn)行加熱到200°C，并抽真空到IOPa以下保持15分鐘后，充入熱的液體浙青，并淹沒(méi)滑板坯體后，泄掉真空，并加壓，其壓カ為I. 7MPa，保持3小時(shí)后，泄壓，排出液體浙青后，取出浸潰后的滑板坯體；G、浸潰后的滑板坯體，進(jìn)行回火處理。把同樣把滑板坯體放入匣缽內(nèi)，埋碳后推入窯內(nèi)升溫。加熱溫度到600°C保溫3小時(shí)后，自然冷卻至室溫后出窯。取出滑板坯體；H、表面清理干凈，并將工作面磨平到平整度O. 06mm以?xún)?nèi)，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑；I、IlOciC保溫I小時(shí)干燥處理。實(shí)施例f 7制備的轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板和對(duì)比例制備的鋁鋯碳質(zhì)滑板性能測(cè)試數(shù)據(jù)見(jiàn)表2，由表2可以看出，對(duì)于決定滑板使用壽命的性能參數(shù)熔損擴(kuò)孔速率，本發(fā)明滑板的均明顯低于鋁碳鋯質(zhì)滑板，也就是說(shuō)本發(fā)明滑板的使用壽命更長(zhǎng)。表I實(shí)施例f 7轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的原料組成
權(quán)利要求
1.一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板，其原料組成按質(zhì)量比為鎂砂60 88份，氧化鎂超微粉5 15份，碳0. 2 10份，抗氧增強(qiáng)劑0. 2 10份，樹(shù)脂結(jié)合劑2. 5 5. 5份。
2.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述鎂砂選自電熔鎂砂、燒結(jié)鎂砂中的一種或兩種；優(yōu)選為電熔鎂砂；所述鎂砂中MgO含量> 85%，所述鎂砂還含有質(zhì)量百分含量不超過(guò)15%的鎂鋁尖晶石砂和/或氧化鋯砂。
3.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述鎂砂中以質(zhì)量份數(shù)計(jì)3-lmm粒度的顆粒40 58份，I-Omm粒度的顆粒10 15份，88Mm_0粒度的顆粒10 15份。
4.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述氧化鎂超微粉其中位徑<SMffl。
5.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述氧化鎂超微粉中MgO質(zhì)量百分 含量> 60% ;所述氧化鎂超微粉還含有質(zhì)量百分含量不超過(guò)40%的氧化鋁超微粉、鎂鋁尖晶石超微粉、氧化鋯超微粉和碳超微粉中的之一或組合。
6.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述碳選自天然石墨、人工合成石墨、碳黑之一或組合，優(yōu)選為天然石墨。
7.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述抗氧增強(qiáng)劑選自硼、鋁、硼的碳化物、硼的氮化物、鋁的氮化物、六硼化鈣之一或組合；優(yōu)選碳化硼、硼、鋁、和六硼化鈣之一或組合；所述抗氧增強(qiáng)劑粒度< 150 u m。
8.如權(quán)利要求I所述的鎂碳質(zhì)滑板，其特征在于所述樹(shù)脂結(jié)合劑選自酚醛樹(shù)脂、呋喃樹(shù)脂、改性酚醛樹(shù)脂中的一種或幾種；優(yōu)選為改性酚醛樹(shù)脂。
9.一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板的生產(chǎn)方法，包括以下步驟 A、按配方量稱(chēng)取各原料組分； B、將顆粒度3-lmm和I-Omm的鎂砂，加入到混料機(jī)里并混合均勻，然后加樹(shù)脂結(jié)合劑并混合均勻，最后添加顆粒度SSMffl-O的鎂砂、氧化鎂超微粉、碳和抗氧增強(qiáng)劑，并混合均勻； C、取出混合好的料，在摩擦壓力機(jī)上成型； D、將成型后的坯體放入熱固化窯中保溫固化，隨后自然冷卻； E、將保溫固化后的坯體的工作面磨平，然后對(duì)坯體邊沿進(jìn)行金屬打箍和工作面涂固體潤(rùn)滑劑； F、保溫干燥處理。
10.如權(quán)利要求16所述的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟D中保溫固化條件為在150-280°C保溫10-20h，步驟F保溫干燥條件為保溫溫度> 80°C，保溫時(shí)間彡lh。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板及其生產(chǎn)方法，其原料組成按質(zhì)量比為鎂砂60～88份，氧化鎂超微粉5～15份，碳0.2～10份，抗氧增強(qiáng)劑0.2～10份，樹(shù)脂結(jié)合劑2.5～5.5份，生產(chǎn)方法包括配料、混料、成型、固化等步驟。本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣用鎂碳質(zhì)滑板較現(xiàn)廣泛使用的鋁鋯碳滑板熔損擴(kuò)孔速率降低1/2以上， 用后滑板板面平整規(guī)則，裂紋細(xì)微，無(wú)石墨氧化致使滑板板面拉毛夾鋼現(xiàn)象。斷面上材料組織致密、結(jié)構(gòu)中碳無(wú)明顯的氧化和組織疏松現(xiàn)象?；迨褂每煽啃愿摺?br> 文檔編號(hào)C04B35/66GK102674868SQ20121018555
公開(kāi)日2012年9月19日 申請(qǐng)日期2012年6月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月7日
發(fā)明者田守信, 陸啟海 申請(qǐng)人:馬鞍山市鑫海耐火材料有限責(zé)任公司