專利名稱：液晶顯示屏減薄預(yù)處理液及液晶顯示屏的減薄方法
液晶顯示屏減薄預(yù)處理液及液晶顯示屏的減薄方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及液晶顯示屏的蝕刻減薄方法，特別涉及一種液晶顯示屏減薄預(yù)處理液及液晶顯示屏的減薄方法。
背景技術(shù)：
目前液晶顯示屏的減薄方法通常有兩種，一種是物理拋光研磨的方法，另一種是化學(xué)蝕刻減薄的方法，其中，化學(xué)蝕刻減薄的方法以其特有的優(yōu)點(diǎn)而被較為廣泛應(yīng)用?，F(xiàn)有的化學(xué)蝕刻減薄方法通常是直接采用的氫氟酸的水溶液作為化學(xué)蝕刻減薄液，對(duì)玻璃基板進(jìn)行化學(xué)蝕刻減薄，但是在蝕刻減薄液中減薄后，玻璃基板的表面會(huì)產(chǎn)生大量凹點(diǎn)和劃痕，甚至造成玻璃基板減薄不均勻，從而影響了液晶顯示屏的良品率，增加了生產(chǎn)成本。

發(fā)明內(nèi)容基于此，有必要提供一種能夠提高液晶顯示屏的良品率的液晶顯示屏減薄預(yù)處理液。一種液晶顯示屏減薄預(yù)處理液，包括重量百分含量為5% 20%的硅醇、0.1% 5%的無(wú)機(jī)硅酸鹽及0.01% 1%的堿性活化物；余量為水；其中，所述堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種。在優(yōu)選的實(shí)施例中，所述硅醇為R3SiOH或R2Si (OH)2，其中R為甲基、乙基或丙基。在優(yōu)選的實(shí)施例中，所述無(wú)機(jī)硅酸鹽為硅酸鉀或硅酸鈉。在優(yōu)選的實(shí)施例中，所述金屬氫氧化物為氫氧化鈉及氫氧化鉀中的至少一種；所述強(qiáng)堿弱酸鹽為碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀及碳酸氫鉀中的至少一種。此外，還有必要提供一種能夠提高液晶顯示屏的良品率的液晶顯示屏的減薄方法。一種液晶顯示屏的減薄方法，包括如下步驟:按照重量百分比為5% 20%: 0.1% 5%: 0.01% 1%的比例稱取硅醇、無(wú)機(jī)硅酸鹽及堿性活化物質(zhì)后與水混合，得到液晶顯示屏減薄預(yù)處理液；其中，所述堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種；將玻璃基板浸泡于所述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中；及將浸泡后的所述玻璃基板放入氫氟酸溶液中化學(xué)減薄。在優(yōu)選的實(shí)施例中，將所述玻璃基板浸泡于所述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中的工藝參數(shù)為:浸泡溫度為30°C 60°C，浸泡時(shí)間為0.5小時(shí) 2小時(shí)。在優(yōu)選的實(shí)施例中，將浸泡后的玻璃基板放入所述氫氟酸溶液中化學(xué)減薄的工藝參數(shù)為:溫度為20°C 40°C。
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在優(yōu)選的實(shí)施例中，所述氫氟酸溶液中的氟化氫的質(zhì)量百分含量為5% 20%。在優(yōu)選的實(shí)施例中，所述金屬氫氧化物為氫氧化鈉及氫氧化鉀中的至少一種；所述強(qiáng)堿弱酸鹽為碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀及碳酸氫鉀中的至少一種。
上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中主要成分為重量百分含量為5% 20%的娃醇、0.1% 5%的無(wú)機(jī)硅酸鹽及0.01% 1%的堿性活化物，其中，堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種，通過(guò)填充玻璃表面的微小裂紋的內(nèi)部，并與玻璃表面的硅氧鍵結(jié)合，從而防止裂紋在化學(xué)減薄的過(guò)程中放大，從而提高液晶顯示屏的良品率。玻璃基板在HF溶液中進(jìn)行化學(xué)減薄之前，先將化學(xué)基板浸泡于上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中，防止了在HF溶液中化學(xué)減薄過(guò)程中玻璃基板上的裂紋的放大，上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液應(yīng)用于減薄液晶顯示屏的工藝不僅制備工藝簡(jiǎn)單，而且提高了液晶顯示屏的良品率。

圖1為一實(shí)施方式液晶顯示屏的減薄方法的流程圖；圖2為實(shí)施例1到實(shí)施例10的減薄效果的測(cè)試裝置。
具體實(shí)施方式下面主要結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對(duì)液晶顯示屏減薄預(yù)處理液及液晶顯示屏的減薄方法作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。一實(shí)施方式的液晶顯示屏減薄預(yù)處理液，包括硅醇、無(wú)機(jī)硅酸鹽及堿性活化物，余量為水。硅醇的重量百分含量為5% 20%。在本實(shí)施例中，硅醇為R3SiOH或R2Si (OH)2,其中R為甲基(CH3-)、乙基(CH3CH2-)或丙基(CH3CH2CH2-)。硅醇通過(guò)-OH附著在玻璃微裂紋表面，形成保護(hù)層，并在一定程度上填充了微裂紋，R基團(tuán)具有一定的憎水性，電解的氟離子不容易接近微裂紋內(nèi)部，從而減小微裂紋的擴(kuò)張。若R碳鏈增長(zhǎng)或存在支鏈，形成保護(hù)層的能力變?nèi)?，?duì)玻璃表面微裂紋的抑制作用會(huì)變差。無(wú)機(jī)硅酸鹽的重量百分含量為0.1% 5%。在本實(shí)施例中，無(wú)機(jī)硅酸鹽為硅酸鉀(K2SiO3)或硅酸鈉(Na2SiO3)15無(wú)機(jī)硅酸鹽主要作用為填充玻璃表面的微小裂紋，并與玻璃表面的硅氧鍵結(jié)合，同時(shí)活化玻璃表面。需要指出的是，本實(shí)施例中的無(wú)機(jī)硅酸鹽為硅、氧與其它化學(xué)元素(主要是鋁、鐵、I丐、鎂、鉀、鈉等)結(jié)合而成的化合物的總稱。堿性活化物的重量百分含量為0.01 % I %。堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種。在本實(shí)施例中，金屬氫氧化物為氫氧化鈉(NaOH)及氫氧化鉀KOH中的至少一種；強(qiáng)堿弱酸鹽為碳酸鈉(Na2CO3)、碳酸氫鈉(NaHCO3)、碳酸鉀(K2CO3)及碳酸氫鉀(KHCO3)中的至少一種。在優(yōu)選的實(shí)施例中，堿性活化物為氫氧化鈉及氫氧化鉀中的至少一種。堿性活化物的作用是使玻璃表面的微小裂紋內(nèi)的硅氧鍵斷開，并同時(shí)活化玻璃。液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中的其余成分為水。水為去離子水。上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中主要成分為重量百分含量為5% 20%的硅醇、0.1 % 5 %的無(wú)機(jī)硅酸鹽及0.01 % I %的堿性活化物，且堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種，通過(guò)填充玻璃表面的微小裂紋的內(nèi)部，并與玻璃表面的硅氧鍵結(jié)合，從而防止裂紋在化學(xué)減薄的過(guò)程中放大，從而提高液晶顯示屏的良品率。如圖1所示，一實(shí)施方式的液晶顯示屏的減薄方法，包括如下步驟: 步驟S1:按照重量百分比為5% 20%: 0.1% 5%: 0.01% 1%的比例稱取硅醇、無(wú)機(jī)硅酸鹽及堿性活化物質(zhì)后與水混合，得到液晶顯示屏減薄預(yù)處理液；其中，堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種。步驟S2:將玻璃基板浸泡于液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中。在本實(shí)施例中，玻璃基板浸泡于液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中的工藝參數(shù)為:浸泡溫度為30°C 60°C，浸泡時(shí)間為
0.5小時(shí) 2小時(shí)。步驟S3:將浸泡后的玻璃基板放入氫氟酸溶液中化學(xué)減薄。將浸泡后的玻璃基板放入氫氟酸溶液中化學(xué)減薄的工藝參數(shù)為:溫度為20°C 40°C。化學(xué)減薄的時(shí)間根據(jù)玻璃需要減薄的厚度而定，如玻璃從1.0mm減薄至0.6mm,化學(xué)減薄時(shí)間為I小時(shí) 5小時(shí)。其中，氫氟酸(HF)溶液中的氟化氫的質(zhì)量百分含量為5% 20%。氫氟酸(HF)溶液中的氟化氫的質(zhì)量百分含量高于5% 20%易造成生產(chǎn)出的液晶顯不屏厚度不均,而低于5% 20%會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降。在本實(shí)施例中，玻璃基板在液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中浸泡后，先將玻璃基板用水清洗干凈，并進(jìn)行在30°C 60°C度干燥5分鐘 20分鐘，然后再將玻璃基體在含有HF溶液的蝕刻槽中進(jìn)行化學(xué)減薄。玻璃基板在HF溶液中進(jìn)行化學(xué)減薄之前，先將化學(xué)基板浸泡于液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中，防止了在HF溶液中化學(xué)減薄過(guò)程中玻璃基板上的裂紋的放大，上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液應(yīng)用于減薄液晶顯示屏的工藝不僅制備工藝簡(jiǎn)單，且提高了液晶顯示屏的良品率。以下為具體實(shí)施例部分，下述實(shí)施例中采用TFT(薄膜晶體管)玻璃基板為例，將成盒的TFT玻璃基板的厚度從1.0mm減薄至0.6mm。實(shí)施例1(I)配制液晶顯示屏減薄預(yù)處理液:按照重量百分含量為5%: 0.1%: 0.01%的比例稱取(CH3) 3SiOH、Na2SiO3及NaOH后與水混合，配制成液晶顯示屏減薄預(yù)處理液。(2)將TFT玻璃基板浸泡于上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中，浸泡溫度為30°C，浸泡時(shí)間為2小時(shí)，然后將TFT玻璃基板清洗干凈，并進(jìn)行干燥。(3)然后將TFT玻璃基板放入含有HF的質(zhì)量百分含量為5%的氫氟酸溶液的蝕刻槽中進(jìn)行化學(xué)減薄，化學(xué)減薄的溫度為40°C，時(shí)間為2小時(shí)。如圖2所示，減薄后的TFT玻璃基板的測(cè)試方法為:將IOmmX IOmm大小、目數(shù)為100的砂紙，放置于水平測(cè)試臺(tái)上，將減薄后的TFT玻璃基板放在砂紙上，在其上施加5Kg的壓力，通過(guò)統(tǒng)計(jì)測(cè)試后導(dǎo)致TFT玻璃基板上的不同長(zhǎng)度的凹點(diǎn)的數(shù)量來(lái)表征效果。表I為TFT玻璃基板的測(cè)試結(jié)果。表I
權(quán)利要求
1.一種液晶顯示屏減薄預(yù)處理液,其特征在于,包括重量百分含量為5% 20%的娃醇、0. 1% 5%的無(wú)機(jī)硅酸鹽及0. 01% I %的堿性活化物，余量為水；其中，所述堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的液晶顯示屏減薄預(yù)處理液，其特征在于，所述硅醇為R3SiOH或R2Si (OH)2，其中R為甲基、乙基或丙基。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的液晶顯示屏減薄預(yù)處理液，其特征在于，所述無(wú)機(jī)硅酸鹽為硅酸鉀或硅酸鈉。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的液晶顯示屏減薄預(yù)處理液，其特征在于，所述金屬氫氧化物為氫氧化鈉及氫氧化鉀中的至少一種；所述強(qiáng)堿弱酸鹽為碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀及碳酸氫鉀中的至少一種。
5.一種液晶顯示屏的減薄方法，其特征在于，包括如下步驟 按照重量百分比為5% 20% 0. 1% 5% : 0.01% I %的比例稱取硅醇、無(wú)機(jī)硅酸鹽及堿性活化物質(zhì)后與水混合，得到液晶顯示屏減薄預(yù)處理液；其中，所述堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種； 將玻璃基板浸泡于所述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中；及 將浸泡后的所述玻璃基板放入氫氟酸溶液中化學(xué)減薄。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的液晶顯示屏的減薄方法，其特征在于，將所述玻璃基板浸泡于所述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中的工藝參數(shù)為浸泡溫度為30°C 60°C，浸泡時(shí)間為0. 5小時(shí) 2小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的液晶顯示屏的減薄方法，其特征在于，將浸泡后的玻璃基板放入所述氫氟酸溶液中化學(xué)減薄的工藝參數(shù)為溫度為20°C 40°C。。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的液晶顯示屏的減薄方法，其特征在于，所述氫氟酸溶液中的氟化氫的質(zhì)量百分含量為5% 20*%。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的液晶顯示屏的減薄方法，其特征在于，所述硅醇為R3SiOH或R2Si (OH)2，其中R為甲基、乙基或丙基。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的液晶顯示屏的減薄方法，其特征在于，所述金屬氫氧化物為氫氧化鈉及氫氧化鉀中的至少一種；所述強(qiáng)堿弱酸鹽為碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀及碳酸氫鉀中的至少一種。
全文摘要
一種液晶顯示屏減薄預(yù)處理液，包括重量百分含量為5％～20％的硅醇、0.1％～5％的無(wú)機(jī)硅酸鹽及0.01％～1％的堿性活化物；余量為水；其中，堿性活化物為金屬氫氧化物及強(qiáng)堿弱酸鹽中的至少一種。上述液晶顯示屏減薄預(yù)處理液通過(guò)填充玻璃表面的微小裂紋的內(nèi)部，并與玻璃表面的硅氧鍵結(jié)合，玻璃基板在HF溶液中進(jìn)行化學(xué)減薄之前，先將化學(xué)基板浸泡于含有重量百分含量為5％～20％的硅醇、0.1％～5％的無(wú)機(jī)硅酸鹽及0.01％～1％的堿性活化物的液晶顯示屏減薄預(yù)處理液中，防止了在HF溶液中化學(xué)減薄過(guò)程中玻璃基板上的裂紋的放大，從而提高液晶顯示屏的良品率。此外，還有必要提供一種液晶顯示屏的減薄方法。
文檔編號(hào)C03C15/00GK103253868SQ20121003684
公開日2013年8月21日 申請(qǐng)日期2012年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月17日
發(fā)明者楊會(huì)良, 孫一綺 申請(qǐng)人:江西沃格光電科技有限公司