專利名稱：：高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚及其制備方法高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚及其制備方法一、
技術領域：
-本發(fā)明涉及一種大型熱風爐所用的耐火材料，特別是涉及一種大型高風溫、長壽型熱風爐所用的高純紅柱石磚及其制備方法。二
背景技術：
：隨著國民經濟的快速發(fā)展，對鋼鐵材料的需求量越來越大。近幾年來鋼鐵產量的迅速增長主要歸功于高爐的大型化發(fā)展，高爐發(fā)展的同時促進了高爐最重要的附屬熱工設備——熱風爐的迅速發(fā)展，熱風爐作為一種蓄熱式的熱交換器，對高爐實現(xiàn)高產、低耗和降低生鐵成本起著非常重要的作用。近幾十年來，熱風爐逐步向大型化、高風溫和長壽命的方向發(fā)展，如熱風爐的風溫由早期的卯(TC提高到11001200°C，在一些發(fā)達國家，熱風爐的風溫已達到1200130(TC。現(xiàn)代熱風爐要求實現(xiàn)2530年爐襯砌體無檢修的目標，對熱風爐各方面的嚴格要求，使得對熱風爐所用耐火材料的各方面性能的要求越來越高。目前，所用耐火材料是制約熱風爐實現(xiàn)高風溫作業(yè)和長壽命的關鍵因素。我國的熱風爐一直以來大都采用低蠕變高鋁磚、硅磚、莫來石磚以及添加三石(藍晶石、紅柱石、硅線石)的高鋁磚等作為內襯材料，但經過長期使用均存在不同程度的缺點。目前，熱風爐所用耐火材料的大致情況如下1、低蠕變高鋁磚該材料在過去曾是我國熱風爐主要的耐火材料之一，但隨著我國熱風爐風溫的不斷提高，它的許多缺點逐步顯現(xiàn)出來。由于其使用的主要原料是煅燒礬土熟料，其中存在的大量雜質使材料不再適應高風溫熱風爐的環(huán)境，抗蠕變性能以及抗熱震性能也達不到現(xiàn)代熱風爐的使用要求。2、硅磚該材料的特點是抗蠕變性能較好，但其抗熱震性能非常差，只適用于熱風爐的球頂部分。但隨著我國熱風爐壽命要求的不斷提高，使用這種材料會存在許多潛在的危險，熱風爐在中小修的時候，這種材料會產生大面積的剝落。因此，要想使我國的高風溫熱風爐達到30年以上的長壽命，這種材料不是理想的材料。3、莫來石磚該材料從理論上講是一種非常理想的熱風爐所用耐火材料，但由于莫來石原料合成工藝的差異，造成莫來石磚的品質存在非常大的差異。天然原料合成的莫來石雜質含料高，因此，采用這種莫來石生產的莫來石磚抗蠕變性能不夠理想。如果采用高純原料合成的莫來石生產莫來石磚，抗蠕變性能比較好，但這種制品的顯氣孔率比較大，同時原材料的成本非常高，達不到理想的性價比。4、添加三石的高鋁磚該材料主要以礬土添加三石制成，在過去曾經把其中的礬土添加紅柱石^f制的磚稱為"紅柱石磚"，但這種磚與本發(fā)明的高純紅柱石磚有著本質的差別。這種材料的主要原料是礬土，添加部分紅柱石而制成，由于礬土中大量雜質的存在，使紅柱石所轉化的莫來石進一步分解，嚴重影響了制品的性能。而本發(fā)明則是采用紅柱石為主要原料，添加少量活性氧化鋁等高純原料強化基質而制成，化學純度高，保持了制品中的莫來石相在高溫下能夠長期穩(wěn)定的存在。為了解決目前高風溫、長壽型熱風爐所用耐火材料存在的各種缺點，本發(fā)明經過長時間、大量的實驗研究，開發(fā)研究了一種理想的、能夠適用于高風溫、長壽型熱風爐諸多部位的高純紅柱石磚。
發(fā)明內容本發(fā)明的目的是克服目前高風溫、長壽型熱風爐所用的各種耐火材料存在的缺點，提供一種具有抗蠕變性能好、荷重軟化溫度高和抗熱震性能好等優(yōu)點，適用于高風溫、長壽型熱風爐諸多部位的高純紅柱石磚及其制備方法。本發(fā)明采用的技術方案是本發(fā)明提供一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚，以重量百分比表示，所述高純紅柱石磚的配料中含有粒度為3.5lmm紅柱石4050y。，粒度為10mm紅柱石515%，粒度為0.0880mm紅柱石2030%，活性氧化鋁粉815%，硅線石砂512%和高嶺土210%。根據上述的高純紅柱石磚，所述配料中含有粒度為3.5lmm紅柱石4550%，粒度為10mm紅柱石511%，粒度為0.0880mm紅柱石2025%，活性氧化鋁粉1015%，硅線石砂610%和高嶺土710%。根據上述的高純紅柱石磚，所述紅柱石中Al203》55%，F(xiàn)e2O3《0.8%，Ti02《0.5%，R2O《0.5%。根據上述的高純紅柱石磚，所述活性氧化鋁粉的細度為-500目，所述活性氧化鋁粉中Al203》98%,Fe2O3《0.5%，R2O《0.3%。根據上述的高純紅柱石磚，所述硅線石砂的細度為-120目，硅線石砂中Al203》55%，F(xiàn)e2O3《1.0%，R20《0.50/o。根據上述的高純紅柱石磚，所述高嶺土為蘇州高嶺土，細度為-180目，高嶺土中Al2O3>30%，F(xiàn)e203《1.50/o，R20《1.5%。一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，所述制備方法包括以下步驟a、按照權利要求1所述高純紅柱石磚的配料稱取各種原料，將粉料部分進行預混制成粉料，預混時間為3050分鐘，所述粉料部分包括粒度為0.0880mm的紅柱石粉、活性氧化鋁粉和高嶺土粉；b、先加入顆粒料即粒度為3.5lmm和10mm的紅柱石和硅線石砂，再加入紙漿廢液總加入量的2/3，混合13分鐘，然后加入步驟a中經過預混得到的粉料，以及剩余的1/3的紙漿廢液，再混合510分鐘，所述紙漿廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的25%;c、將步驟b混合后的物料經摩擦壓磚機或震動壓力機機壓成磚坯，機壓成型的磚坯體積密度為2.552.75g/cm3;d、將機壓成型的磚坯經隧道干燥窯干燥，干燥窯入口溫度為57(TC，出口溫度為150'C±10°C，總干燥時間為1822小時，干燥后磚坯殘余水分3%;e、將干燥后的磚坯導入高溫隧道窯，在弱氧化氣氛下進行燒成，當燒成溫度達到1520162(TC時進行保溫，保溫時間為812小時，冷卻后即可出窯得到產品高純紅柱石磚。根據上述的一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，所述紙漿廢液為結合劑，紙漿廢液中木質素的質量百分含量為2030%，密度為1.081.20g/cm3。根據上述的一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，所述干燥后的磚坯導入高溫隧道窯，從常溫升溫至燒成溫度需要經過從常溫升溫至450。C需3040小時，自45(TC升溫至1350。C需3242小時，自1350。C升溫至燒成溫度需1520小時。根據上述的一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，所述冷卻為從燒成溫度冷卻降溫至80(TC需3035小時，降至30(TC需2025小時，繼續(xù)降溫810小時至60'C以下出窯。本發(fā)明的積極有益效果1、本發(fā)明所制備的高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚產品能夠適用于高爐熱風爐的諸多關鍵部位(例如適用于熱風爐的燃燒室、蓄熱室、球頂、格子磚以及管道等對抗蠕變性能和抗熱震性能要求高的部位)，在熱風爐所用的同類型產品中處于國際先進水平。目前已經在中國、日本、巴西、意大利、加拿大、土耳其等國家得到了廣泛應用，使用效果非常好。2、本發(fā)明通過采用大量的高純優(yōu)質紅柱石耐火原料，并添加高純活性氧化鋁原料來強化基質，使制備的高純紅柱石磚內部的莫來石化完全，具有較高的荷重軟化溫度(大于170(TC)、較低的蠕變率(小于0.25%)和較低的顯氣孔率(小于14.5%)等優(yōu)點(有關本發(fā)明產品高純紅柱石磚的各項性能指標詳見表二)。3、由于本發(fā)明高純紅柱石磚內部的莫來石發(fā)育良好、莫來石化完全，因此本發(fā)明產品具有極好的體積穩(wěn)定性；同時基質中的針柱狀莫來石形成相互交錯的網絡結構，使本發(fā)明產品具有極好的抗熱震穩(wěn)定性能。4、通過用戶使用本發(fā)明產品高純紅柱石磚證明本發(fā)明產品高純紅柱石磚可以將熱風爐的爐溫提高到135(TC左右，并且具有良好的高溫穩(wěn)定性和低蠕變率，熱風爐運行保持穩(wěn)定正常，材料消耗和能源消耗明顯降低，熱風爐爐體穩(wěn)定，提高了熱風爐的使用壽命，熱風爐的使用壽命可以達到30年以上。5、本發(fā)明的產品能使高爐熱風爐實現(xiàn)高風溫作業(yè)，從而提高了高爐的冶煉強度和生產效率，節(jié)焦效果非常明顯，如果在我國高爐熱風爐上能大量使用，每年可節(jié)約焦炭約20億元。同時由于熱風爐壽命的進一步提高，每年可節(jié)約大量的維修費用，具有非常顯著的經濟效益和社會效益。6、本發(fā)明所涉及的產品在生產過程中，對耐火材料的生產設備沒有提出過高的要求，采用簡單工藝可生產出較高水平的產品。因此，產品的性價比比其它同類產品都高，有利于迅速推廣和應用。表二本發(fā)明高純紅柱石磚與國產硅磚、低蠕變高鋁磚等耐火材料性能比較<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本發(fā)明以紅柱石為主要原料生產的高純紅柱石磚產品，與以往礬土添加紅柱石的生產工藝發(fā)生了較大的改進，促進了我國耐火材料的技術發(fā)展。具體實施例方式以下實施例僅為了進一步說明本發(fā)明，并不限制本發(fā)明的內容。本發(fā)明高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚對其配料中各種原料的要求原料紅柱石中Al203》55°/。，F(xiàn)e2O3《0.8%，TiO2《0.5%，R2O《0.5%;活性氧化鋁粉的細度為-500目，所述活性氧化鋁粉中Al203》98%,Fe2O3《0.5%，R2O《0.3%;硅線石砂的細度為-120目，硅線石砂中Al203>55%，F(xiàn)e2O3《1.0%，R2O《0.5%;高嶺土為蘇州高嶺土，細度為-180目，高嶺土中Al2O3》30%，F(xiàn)e203《1.50/0，R2O《1.50/0。作為結合劑的紙漿廢液中木質素的質量百分含量為2030%，密度為1.081.20g/cm3。實施例一一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚及其制備方法高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石50%,粒度為l0mm紅柱石5%，粒度為0.0880mm紅柱石25。/。，活性氧化鋁粉10%,硅線石砂5%和蘇州高嶺土5%。高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法該方法包括以下詳細步驟a、按照上面高純紅柱石磚的配料稱取各種原料，將粉料部分即粒度為0.088Ornrn的紅柱石粉、活性氧化鋁粉和蘇州高嶺土粉進行預混，預混時間為3050分鐘，混合均勻后制成粉料；b、先將顆粒料即粒度為3.5lmm和1Omm的紅柱石和硅線石砂加入濕磨機，再加入紙漿廢液總加入量的2/3進行混合，混合13分鐘，然后加入步驟a中經過預混得到的粉料，以及剩余的1/3的紙漿廢液，再混合510分鐘，制成泥料，紙漿廢液作為結合劑，其總加入量占高純紅柱石磚總原料量的3%;c、將步驟b混合后的泥料經摩擦壓磚機機壓成磚坯，機壓成型的磚坯體積密度為2.552.75g/cm3;d、將機壓成型的磚坯經隧道干燥窯干燥，干燥窯入口溫度為^7(TC，出口9溫度為15(TC士10。C，總干燥時間為20小時，干燥后磚坯殘余水分^1%;e、將干燥后的磚坯導入高溫隧道窯，在弱氧化氣氛下進行燒成，從常溫升溫至燒成溫度158(TC需要經過從常溫升溫至45(TC時需32小時，自450"C升溫至135(TC需35小時，自1350'C升溫至燒成溫度158(TC需18小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程,保溫10小時進行冷卻，冷卻是從燒成溫度158CTC冷卻降溫至80(TC時需30小時,降至300'C時需22小時，繼續(xù)降溫8小時至60°C以下出窯即得產品高純紅柱石磚。實施例二與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石40。/。，粒度為10mm紅柱石15%,粒度為0.0880mm紅柱石20。/。，活性氧化鋁粉8%，硅線石砂7%和蘇州高嶺土10%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙槳廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的4%;步驟C中采用震動壓力機機壓成磚坯；步驟d中從干燥窯入口溫度為S70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為22小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度155(TC經過從常溫升溫至45(TC時需34小時，自450。C升溫至135(TC需38小時，自1350。C升溫至燒成溫度155(TC需18小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫9小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度1550"C冷卻降溫至80(TC時需32小時，降至300"C時需24小時，繼續(xù)降溫10小時至60"C以下出窯。實施例三與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石48。/。，粒度為10mm紅柱石10%，粒度為0.0880mm紅柱石22y。，活性氧化鋁粉9%，硅線石砂9%和蘇州高嶺土2%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙漿廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的5%;步驟d中從干燥窯入口溫度為^70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為18小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度1580。C經過從常溫升溫至450。C時需30小時，自450。C升溫至1350。C需40小時，自135(TC升溫至燒成溫度1580。C需20小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫8小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度158(TC冷卻降溫至80(TC時需34小時，降至300。C時需20小時，繼續(xù)降溫IO小時至6(TC以下出窯。實施例四與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石42。/。，粒度為10mm紅柱石13%，粒度為0.0880mm紅柱石28。/。，活性氧化鋁粉8%，硅線石砂6%和蘇州高嶺土3%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙漿廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的2%;步驟d中從干燥窯入口溫度為S70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為20小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度160(TC經過從常溫升溫至45(TC時需36小時，自450。C升溫至1350。C需32小時，自1350。C升溫至燒成溫度1600。C需20小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫12小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度1600。C冷卻降溫至80(TC時需35小時，降至30(TC時需25小時，繼續(xù)降溫9小時至60°C以下出窯。實施例五與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石45°/。，粒度為10mm紅柱石6%，粒度為0.088Omm紅柱石23%,活性氧化鋁粉10%，硅線石砂6%和蘇州高嶺土10%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙漿廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的3.5%;步驟C中采用震動壓力機機壓成磚坯；步驟d中從干燥窯入口溫度為S70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為21小時；ii步驟e中從常溫升溫至燒成溫度1620。C經過從常溫升溫至450。C時需38小時，自450。C升溫至1350。C需42小時，自1350。C升溫至燒成溫度1620。C需20小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫10小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度162(TC冷卻降溫至80(TC時需35小時，降至30(TC時需25小時，繼續(xù)降溫10小時至6(TC以下出窯。實施例六與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石46%，粒度為10mm紅柱石7%，粒度為0.0880mm紅柱石21。/。，活性氧化鋁粉11%，硅線石砂8%和蘇州高嶺土7%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙槳廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的4.5%;步驟d中從干燥窯入口溫度為S70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為20小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度156(TC經過從常溫升溫至450'C時需40小時，自450。C升溫至1350。C需36小時，自1350。C升溫至燒成溫度1560。C需18小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫9小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度1560'C冷卻降溫至80(TC時需32小時，降至30(TC時需23小時，繼續(xù)降溫10小時至60°C以下出窯。實施例七與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石45%，粒度為10mm紅柱石5%，粒度為0.088Omm紅柱石20%，活性氧化鋁粉12%，硅線石砂10%和蘇州高嶺土8%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙漿廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的2.5%;步驟d中從干燥窯入口溫度為^70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為20小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度160(TC經過從常溫升溫至45(TC時需35小時，自450'C升溫至135(TC需36小時，自135(TC升溫至燒成溫度1600。C需18小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫ll小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度160(TC冷卻降溫至800'C時需33小時，降至300。C時需23小時，繼續(xù)降溫IO小時至6(TC以下出窯。實施例八與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石47%，粒度為10mm紅柱石5%，粒度為0.0880mm紅柱石20。/。，活性氧化鋁粉15%,硅線石砂6%和蘇州高嶺土7%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙漿廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的3%;步驟d中從干燥窯入口溫度為S70。C到出口溫度為150。C士10。C，總干燥時間為20小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度162(TC經過從常溫升溫至45(TC時需36小時，自45(TC升溫至135(TC需38小時，自135(TC升溫至燒成溫度162(TC需20小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫12小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度162(TC冷卻降溫至80(TC時需35小時，降至30(TC時需22小時，繼續(xù)降溫8小時至60°C以下出窯。實施例九與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石50%，粒度為10mm紅柱石5%，粒度為0.0880mm紅柱石20。/。，活性氧化鋁粉10%,硅線石砂8%和蘇州高嶺土7%。高純紅柱石磚的制備方法步驟b中紙槳廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的4%;步驟C中采用震動壓力機機壓成磚坯；步驟d中從干燥窯入口溫度為^70。C到出口溫度為150。C士10。C,總干燥時間為20小時；步驟e中從常溫升溫至燒成溫度152(TC經過從常溫升溫至45(TC時需37小時，自45(TC升溫至1350。C需34小時，自1350。C升溫至燒成溫度152(TC需16小時，達到燒成溫度后停止加熱進入保溫過程，保溫10小時進行冷卻，冷卻從燒成溫度152(TC冷卻降溫至800。C時需32小時，降至300。C時需24小時，繼續(xù)降溫10小時至6(TC以下出窯。實施例十與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為-粒度為3.5lmm紅柱石45。/。，粒度為10mm紅柱石11%，粒度為0.0880mm紅柱石20。/。，活性氧化鋁粉11%,硅線石砂6%和蘇州高嶺土7%。高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法同實施例一。實施例十一與實施例一基本相同，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石45%，粒度為10mm紅柱石5%，粒度為0.0880mm紅柱石25。/。，活性氧化鋁粉12°/。，硅線石砂6%和蘇州高嶺土7%。高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法同實施例一。實施例十二與實施例一基本相伺，相同之處不再敘述，不同之處在于高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的配料為粒度為3.5lmm紅柱石44°/。，粒度為10mm紅柱石7%，粒度為0.0880mm紅柱石26。/。，活性氧化鋁粉15%，硅線石砂5%和蘇州高嶺土3%。高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法同實施例二。1權利要求1、一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚，其特征是以重量百分比表示，所述高純紅柱石磚的配料中含有粒度為3.5～1mm紅柱石40～50％，粒度為1～0mm紅柱石5～15％，粒度為0.088～0mm紅柱石20～30％，活性氧化鋁粉8～15％，硅線石砂5～12％和高嶺土2～10％。2、根據權利要求1所述的高純紅柱石磚，其特征是所述配料中含有粒度為3.5lmm紅柱石4550%，粒度為10mm紅柱石511%，粒度為0.088Omm紅柱石2025%，活性氧化鋁粉1015%，硅線石砂610%和高嶺土710%。3、根據權利要求1或2所述的高純紅柱石磚，其特征是所述紅柱石中Al203>55%，F(xiàn)e2O3《0.8%，TiO2《0.5%，R2O《0.50/0。4、根據權利要求1或2所述的高純紅柱石磚，其特征是所述活性氧化鋁粉的細度為-500目，所述活性氧化鋁粉中Al203》98%，F(xiàn)e2O3《0.5%，R20《0.3%。5、根據權利要求1或2所述的高純紅柱石磚，其特征是所述硅線石砂的細度為-120目，硅線石砂中Al203》55%，F(xiàn)e2O3《1.0%，R2O《0.5%。6、根據權利要求1或2所述的高純紅柱石磚，其特征是所述高嶺土為蘇州高嶺土，細度為-180目，高嶺土中Al2O3》30%，F(xiàn)e203《1.5°/。，R20《1.5%。7、一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，其特征是所述制備方法包括以下步驟a、按照權利要求1或2所述高純紅柱石磚的配料稱取各種原料，將粉料部分進行預混制成粉料，預混時間為3050分鐘，所述粉料部分包括粒度為0.0880rnrn的紅柱石粉、活性氧化鋁粉和高嶺土粉；b、先加入顆粒料即粒度為3.5lmm和10mm的紅柱石和硅線石砂，再加入紙漿廢液總加入量的2/3，混合13分鐘，然后加入步驟a中經過預混得到的粉料，以及剩余的1/3的紙漿廢液，再混合510分鐘，所述紙槳廢液的總加入量占高純紅柱石磚總原料量的25%;c、將步驟b混合后的物料經摩擦壓磚機或震動壓力機機壓成磚坯，機壓成型的磚坯體積密度為2.552.75g/cm3;d、將機壓成型的磚坯經隧道干燥窯干燥，干燥窯入口溫度為^7(TC，出口溫度為150°C±10°C,總干燥時間為1822小時，干燥后磚坯殘余水分2%;e、將干燥后的磚坯導入高溫隧道窯，在弱氧化氣氛下進行燒成，當燒成溫度達到15201620'C時進行保溫，保溫時間為812小時，冷卻后即可出窯得到產品高純紅柱石磚。8、根據權利要求7所述的一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，其特征是所述紙漿廢液為結合劑，紙漿廢液中木質素的質量百分含量為2030%，密度為1.081.20g/cm3。9、根據權利要求7所述的一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，其特征是所述干燥后的磚坯導入高溫隧道窯，從常溫升溫至燒成溫度需要經過從常溫升溫至450'C需3040小時，自450。C升溫至135(TC需3242小時，自135(TC升溫至燒成溫度需1520小時。10、根據權利要求7所述的一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚的制備方法，其特征是所述冷卻為從燒成溫度冷卻降溫至80(TC需3035小時，降至30(TC需2025小時，繼續(xù)降溫810小時至60。C以下出窯。全文摘要本發(fā)明公開了一種高風溫、長壽型熱風爐所用高純紅柱石磚及其制備方法，該高純紅柱石磚是以紅柱石、硅線石砂、活性氧化鋁粉和高嶺土為原料，首先將原料粒度為0.088～0mm的紅柱石粉、活性氧化鋁粉和高嶺土粉預混制成粉料，然后將剩下的顆粒料、紙漿廢液和制成的粉料混合均勻制成泥料，將制成的泥料機壓成磚坯，將磚坯導入高溫隧道窯進行燒成即可得到產品。本發(fā)明產品作為大型熱風爐的耐火材料使用過程中，蠕變率低、熱震穩(wěn)定性好，可以明顯提高熱風爐的風溫和壽命，從而為鋼鐵用戶節(jié)約大量的維修費用和節(jié)能費用，取得了顯著的社會效益和經濟效益。文檔編號C04B35/66GK101423411SQ200810230960公開日2009年5月6日申請日期2008年11月20日優(yōu)先權日2008年11月20日發(fā)明者孫加林,文宋,康華榮,勇李,李獻明,董勝英,薛文東申請人:鞏義通達中原耐火技術有限公司