專利名稱：利用骨灰制備磁磚的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種磁磚制造工藝，特別是涉及一種利用骨灰制備磁磚的工藝。
背景技術(shù)：
眾所周知，現(xiàn)代傳統(tǒng)磁磚生產(chǎn)工藝均采用長石質(zhì)石灰質(zhì)配方，其采用的相圖一般為R2O-Al2O3-SiO2或RO-Al2O3-SiO2相圖。而以相圖Ca3(PO4)2-CaO.Al2O3.2SiO2-SiO2為基礎(chǔ)的骨灰質(zhì)瓷僅在日用瓷及衛(wèi)生瓷中使用；由于其燒成溫度高、時間長、工藝要求嚴(yán)格等而少用于磁磚行業(yè)。然而，骨灰質(zhì)瓷在滿足一定的物理性能要求的基礎(chǔ)上具有白度高、透光度好、光澤柔和質(zhì)感宜人的特點(diǎn)為一種較高檔的瓷種。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種制造白度好、強(qiáng)度高、透光度好、光澤柔和、玉樣瓷感、不吸污、裝飾效果好的骨灰質(zhì)磁磚的生產(chǎn)工藝。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明利用骨灰制備磁磚的工藝的解決方案是本發(fā)明的生產(chǎn)步驟如下1)配料將原料按配方比例配料(配料中包括高嶺土、長石粉和骨灰)。
2)球磨、過篩、除鐵將各礦物原料入球球磨、過篩、除鐵。
3)噴霧造粒、陳腐噴霧干燥塔將泥漿干燥成符合磁磚工藝要求的粉料并陳腐之。
4)成型、干燥按生產(chǎn)磁磚品種成型以滿足裝飾效果的需要并用干燥窯干燥使坯體具有一定的強(qiáng)度以適應(yīng)后序工序。
5)磚面裝飾按生產(chǎn)磁磚的品種裝飾磚面。
6)燒成入窯燒成，其中1190℃-1210℃保溫0-30min；最高燒成溫度1230℃-1260℃保溫30min-2h。
7)最后對燒成粗坯進(jìn)行研磨、拋光、切割即得成品。
所述的礦物原料重量份如下高嶺土25-45；長石粉8-22；骨灰20-60。
所述的原料還包括石英粉，其重量份為0-20。
所述的原料還包括氧化鋅、碳酸鋇、滑石粉、鋰瓷石、坯用色料、復(fù)合添加劑；所述的氧化鋅、碳酸鋇、滑石粉、鋰瓷石、坯用色料、復(fù)合添加劑的重量份為氧化鋅0-2；碳酸鋇0-5；滑石粉0-3；鋰瓷石0-10；坯用色料按坯體顏色要求加入；復(fù)合添加劑按泥漿性能要求調(diào)整。
由于本發(fā)明結(jié)合傳統(tǒng)磁磚生產(chǎn)工藝及日用骨灰瓷生產(chǎn)工藝，利用相圖Ca3(PO4)2-CaO.Al2O3.2SiO2-SiO及R2O、RO(如圖1所示)系列氧化物對相圖的低共熔原理，可制備出適合于現(xiàn)代傳統(tǒng)磁磚生產(chǎn)設(shè)備所能滿足的骨灰資質(zhì)磁磚。本發(fā)明生產(chǎn)的磁磚與現(xiàn)代傳統(tǒng)拋光磚比較其主要優(yōu)點(diǎn)是白度好(較現(xiàn)在雪花白拋光磚白度高出15度以上)、強(qiáng)度高、透光性好、光澤柔和、玉樣瓷感、不吸污、裝飾效果強(qiáng)等，特別是不吸污性解決了現(xiàn)代拋光磚易污染不易清洗等不可解決的弊端。而且，本發(fā)明的骨灰資質(zhì)磁磚物理性能可達(dá)到普通磁磚物理性能要求(物理性能表如表1所示)。
下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。


圖1為Ca3(PO4)-1CaO.Al2O3.2SiO2-SiO2三元相圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例一本實(shí)施例的原料重量份為骨灰46，高嶺土24，石英粉3，偉晶花崗巖石粉20，氧化鋅1，鋰瓷石6，STPP 0.3，CMC 0.05，水56。
首先按上述比例配料，再將上述原料混合球磨、過篩，除鐵以盡量減少雜質(zhì)的混入。噴粉、壓制等按傳統(tǒng)拋光磚工藝制備。其中燒成制度要求1200℃保溫15min，最高燒成溫度1245℃保溫1小時。出窯后經(jīng)脫模、研磨、拋光、切割得到超雪花白新型磁磚成品。
實(shí)施例二本實(shí)施例的原料重量份為骨灰50，高嶺土25，長石粉20，碳酸鋇3，滑石粉2，鉻鐵紅色料1.5，STPP 0.3，CMC 0.05，水57。
首先按上述比例配料，再將上述原料混合球磨、過篩、除鐵。噴粉、壓制等按傳統(tǒng)拋光磚工藝制備。其中燒成制度要求最高燒成溫度1250℃保溫45min。出窯后經(jīng)脫模、研磨、拋光、切割得到紅色新型磁磚成品。
實(shí)施例三本實(shí)施例的原料重量份為骨灰38，高嶺土32，石英粉18，長石粉10，滑石粉2，桔紅色料0.3，STPP 0.3，CMC 0.05，水57。
首先按上述比例配料，再將上述原料混合球磨、過篩、除鐵。噴粉、壓制等按傳統(tǒng)拋光磚工藝制備。其中燒成制度要求1190℃保溫3min，最高燒成溫度1230℃保溫45min。出窯后經(jīng)脫模、研磨、拋光、切割得到淡黃色半透明新型磁磚成品。
實(shí)施例四本實(shí)施例的原料重量份為骨灰52，高嶺土24，石英粉8，長石粉14，滑石粉2，STPP 0.3，CMC 0.05，水56。
首先按上述比例配料，再將上述原料混合球磨、過篩、除鐵。噴粉、壓制等按傳統(tǒng)拋光磚工藝制備。其中燒成制度要求1210℃保溫30min，最高燒成溫度1235℃保溫2小時。出窯后經(jīng)脫模、研磨、拋光、切割得到純白新型磁磚成品。
本發(fā)明選用的骨灰是一種以羥基磷酸鈣為主要成分的物質(zhì)其化學(xué)成分為SiO20.1-0.25 TiO20.02-0.06 Al2O31.1-2.3Fe2O30.1-0.3 CaO 45-54 MgO 2-3.5R2O 0.5-1 P2O533-40等其成份滿足了Ca3(PO4)2-CaO.Al2O3.2SiO3-SiO2三元相圖高鈣高磷的需要。
本發(fā)明所說的制備新型新型骨灰質(zhì)磁磚的工藝，其配方化學(xué)組成范圍如下SiO230-42 Al2O38-18 CaO 20-26 P2O515-22MgO 0-4 Fe2O3＜0.5 TiO20.02＜0.2 R2O 1-6ZnO 0-2 Ba 0-3 Li2O 0-0.8(其中R2O為K2O與Na2O總和)。
本發(fā)明所用高嶺土為高檔拋光所使用的如黑泥、灰泥、混合泥、白泥、水洗黑泥、水洗高憐等1200℃燒白度大于80°的粘土；所用骨灰指動物骨頭經(jīng)900℃以上做燒所得或人遺骨灰、羥基磷灰石等成分以磷酸鈣、羥基磷酸鈣為主的物質(zhì)；所指用色料為現(xiàn)磁磚行業(yè)常用之坯體色科，其種類及用量視磁磚裝飾效果要求而定，其中長石也可部分或全部采用高檔低溫砂、低溫石粉等取代，以上原料原則上均要求較高的白度。
對于本發(fā)明如采用輥道窯、隧道窯等連續(xù)式窯生產(chǎn)需要對窯爐的結(jié)構(gòu)略加調(diào)整以滿足燒成對保溫時間的要求也就是適當(dāng)沿長窯爐的高保溫區(qū)；如采用梭式窯等間隙式窯則只需對窯的燒成曲線做細(xì)節(jié)上的調(diào)整就可。同時應(yīng)該注意的是在整個燒成階段盡量采用氧化氣氛燒成以適應(yīng)磚坯在燒成的物理化學(xué)變化。

權(quán)利要求
1.一種利用骨灰制備磁磚的工藝，其特征在于配料中包括高嶺土、長石粉和骨灰，其主要化學(xué)組分為SiO2、Al2O3、CaO、P2O5、Fe2O3、TiO2、K2O和Na2O；所述的生產(chǎn)步驟如下1)配料將所需原料按比例配料。2)球磨、過篩、除鐵將各原料入球球磨、過篩、除鐵。3)噴霧造粒、陳腐噴霧干燥塔將泥漿干燥成符合磁磚工藝要求的粉料并陳腐之。4)成型、干燥按生產(chǎn)磁磚品種成型以滿足裝飾效果的需要并用干燥窯干燥使坯體具有一定的強(qiáng)度以適應(yīng)后序工序。5)磚面裝飾按生產(chǎn)磁磚的品種裝飾磚面。6)燒成入窯燒成，其中1190℃-1210℃保溫0-30min；最高燒成溫度1230℃-1260℃保溫30min-2h。7)最后對燒成粗坯進(jìn)行研磨、拋光、切割即得成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用骨灰制備磁磚的工藝，其特征在于所述的原料重量份如下高嶺土25-45；長石粉8-22；骨灰20-60。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的利用骨灰制備磁磚的工藝，其特征在于所述的原料還包括石英粉，其重量份為0-20。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的利用骨灰制備磁磚的工藝，其特征在于所述的原料還包括氧化鋅、碳酸鋇、滑石粉、鋰瓷石、坯用色料、復(fù)合添加劑；所述的氧化鋅、碳酸鋇、滑石粉、鋰瓷石、坯用色料、復(fù)合添加劑的重量份為氧化鋅0-2；碳酸鋇0-5；滑石粉0-3；鋰瓷石0-10；坯用色料按坯體顏色要求加入；復(fù)合添加劑按泥漿性能要求調(diào)整。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用骨灰制備磁磚的工藝，配料中包括高嶺土、長石粉和骨灰；所述的生產(chǎn)步驟包括配料、球磨、過篩、除鐵、噴霧造粒、陳腐、成型、干燥、磚面裝飾、燒成等工序。由于本發(fā)明結(jié)合傳統(tǒng)磁磚生產(chǎn)工藝及日用骨灰瓷生產(chǎn)工藝，制備出適合于現(xiàn)代傳統(tǒng)磁磚生產(chǎn)設(shè)備所能滿足的骨灰資質(zhì)磁磚。本發(fā)明生產(chǎn)的磁磚具有白度好、強(qiáng)度高、透光性好、不吸污、裝飾效果強(qiáng)等，特別是不吸污性解決了現(xiàn)代拋光磚易污染不易清洗等不可解決的弊端。
文檔編號C04B33/24GK1521138SQ0311284
公開日2004年8月18日 申請日期2003年2月14日 優(yōu)先權(quán)日2003年2月14日
發(fā)明者楊志斌 申請人:楊志斌