專利名稱：陶瓷成型方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種將陶瓷高度準確地成型為任何形狀的制品的方法，以前，是用選自于粉末壓力成型，泥漿注漿成型，擠壓和注射成型中的一種方法對陶瓷進行成型，這取決于陶瓷體本身。粉末壓力成型是一種其中陶瓷粉末通過加入不大于2％重量的膠結劑(如果需要)而制成顆粒，再將這些顆粒化的材料放入模具中，在室溫下進行加壓成型，接著進行燒結的方法。泥漿注漿成型是一種其中向陶瓷粉末中加入2％重量的膠結劑，用水或有機溶劑使該混合物成為泥漿，之后將其澆注到由石膏構成的模具中，再干燥成型，并且燒結最終通過脫掉石膏模而取出的成型制品的方法。
在擠壓成型和注射成型中，向陶瓷粉末中加入大約17％重量的膠結劑，并在常溫下通過擠壓或加熱情況下通過注射該混合物而成型，之后進行必要的除油和燒結。
由陶瓷制成的圓筒體如用作光學纖維外套的氧化鋯是通過燒結如外直徑大約為3．5mm，內直徑大約為0．135mm的成型制品，之后再機加工而形成的。這樣，要求必須實現高度精確的成型，在上述各方法中，通常使用注射成型。
然而，即使在用作高度準確成型系統(tǒng)的注射成型中，仍然存在下列問題1．在制品的邊緣或邊緣表面的開口處存在成型期間形成的接合縫，這樣就經常導致所燒結的制品開裂。
2．如果模具中跑入空氣，在燒結制品的內部容易形成氣孔(氣泡)。
3．物流(gate)平衡導致尺寸容易變化，并且尺寸容易由物流傾向移向制品的頂部減少。
4．由于必須要有澆注口流道，在其內部儲存的原料進行更新時，物料容易被污染。
5．為了確保模具的冷卻時間，不得不延長循環(huán)周期的時間。
作為縮短循環(huán)周期時間的方法，使用多個成型腔是有效的，但每個成型腔的成形條件幾乎都不一樣，因此，導致產生質量問題，如尺寸改變和開裂。
在這種情況下，本發(fā)明的目的就是提供一種陶瓷成型的方法，其中在較短的循環(huán)周期時間內能夠高度精確地形成陶瓷成型制品，而不會產生開裂或氣泡，本發(fā)明也提供了一種成型材料及其成型膠結劑。
為了解決上述問題，本發(fā)明第一種方式是以預定的方式成型陶瓷粉末的方法，該方法包括以下步驟將陶瓷粉末與膠結劑樹脂混合形成顆粒狀混合物；將該混合物放入模具中，將該模具加熱以在預定的溫度下模壓該混合物。
本發(fā)明第二種方式是根據第一種方式成型陶瓷的方法，其中在模壓之后對模具進行冷卻。
本發(fā)明第三種方式是根據第一和第二種方式成型陶瓷的方法，其中膠結劑樹脂的用量相對于陶瓷粉末是5-18％重量。
本發(fā)明第四種方式是根據上述第一至第三種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，將膠結劑樹脂與陶瓷粉末混合從而制備泥漿混合物，接著使其成球，最后制成顆粒。
本發(fā)明第五種方式是根據上述第一至第四種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，通過加熱均勻地混合膠結劑樹脂和陶瓷粉末，隨后使之形成泥漿或細粉末，再使之成球。
本發(fā)明第六種方式是根據上述第一至第五種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，用電熱元件加熱模具。
本發(fā)明第七種方式是根據上述第一至第六種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，用電熱元件冷卻模具。
本發(fā)明第八種方式是根據上述第一至第六種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，加熱到預定溫度的時間是30秒。
本發(fā)明第九種方式是根據上述第一至第七種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，冷卻到預定溫度的時間是30秒。
本發(fā)明第十種方式是根據上述第一至第九種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，該方法包括成型用于光纖外套的圓筒體。
本發(fā)明第十一種方式是根據上述第一至第九種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，該方法包括成型用于光纖外套殼體的圓筒體。
本發(fā)明第十二種方式是根據上述第一至第十一種方式之任何一種方式成型陶瓷的方法，其中，模具被放置在轉臺上，以便縮短循環(huán)周期的時間。
本發(fā)明第十三種方式是陶瓷成型膠結劑包括乙烯-乙酸乙烯酯樹脂，丙烯酸樹脂，聚苯乙烯，表面活性劑和石蠟。
本發(fā)明第十四種方式是包括陶瓷粉末和膠結劑的顆粒狀混合物的陶瓷成型材料，而膠結劑包括乙烯-乙酸乙烯酯樹脂，丙烯酸樹脂，聚苯乙烯，表面活性劑和石蠟。


圖1是表示在本發(fā)明實施例中使用的生產單元部分區(qū)域的草圖。
圖2是表示在本發(fā)明實施例中使用的生產單元中轉臺外觀的草圖。
圖3是表示在本發(fā)明另一個實施例中使用的生產單元部分區(qū)域的草圖。
圖4是根據本發(fā)明的表殼的頂視圖。
圖5是根據本發(fā)明的表殼的側視圖。
圖6是根據本發(fā)明的熱探頭基體的側視圖。
圖7是根據本發(fā)明的熱探頭的側視圖。
盡管對可在本發(fā)明中使用的陶瓷粉末沒有特別限制，但加入釔部分穩(wěn)定的氧化鋯(ZrO2·Y2O3(含有3％摩爾的Y2O3))用于成型用作光學纖維外套的圓筒體。加入釔部分穩(wěn)定的氧化鋯具有光滑平整的表面，和較高的強度和韌性，并且表現出優(yōu)良的滑動特性，因此，它可用于成型工業(yè)刀具，剪刀，廚房餐刀，泵零件和高精度噴嘴。還有，由著色氧化鋯構成的陶瓷可用于手表殼，腕帶，和胸針的裝飾部件，以及門把手和光學纖維的連接夾具。
由純度為99．99％的Al2O3組成的高純氧化鋁的耐磨性和抗滑性優(yōu)異，并且具有透明性，因此，它可用于纖維傳遞(文字傳送)，發(fā)射管，藍寶石表玻璃。由純度為99．6％的Al2O3組成的氧化鋁可成型性優(yōu)異，并且易于后加工，所以，可用于氣流噴嘴，纖維傳遞，精度玻璃和機器的大型構件。純度較低(純度為96％)的Al2O3具有平滑的表面，并且易于印刷，因此，它可用于泵的心軸，和金屬化基體上。
此外，由氧化鋯和氧化鋁的混合物組成的陶瓷耐磨性和強度優(yōu)異，并且能夠用于剪切機，拔絲切割，和電動工具部件的圓形刀具中。
高純莫來石3Al2O3／2SiO2高溫強度優(yōu)異，并因此可用在高溫爐基體或部件上面。還有，鎂橄欖石2MgO·SiO2高溫或高頻波電絕緣性優(yōu)異，并且具有較高的熱膨脹系數，所以，他可用于電路或電子管的生產中。最后，堇青石2MgO／2Al2O3·5SiO2的耐熱性和抗沖擊性優(yōu)異，因此，它可用在絕熱板和抗沖擊部件中。
至今，對膠結劑沒有特別的限制，只要它能夠加熱熔化就行，以便起到流化陶瓷粉末的作用。作為膠結劑，可使用各種聚合物樹脂，表面活性劑，石蠟，它們可單獨使用或作為混合物使用。
聚合物樹脂優(yōu)選的是乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVAc)，丙烯酸樹脂如聚甲基丙烯酸丁酯(PBMA)，和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，聚苯乙烯，(PS)及其混合物。此外，可也使用聚乙烯(PE)，聚丙烯(PP)，丙烯酸乙烯乙酯(EEA)，無規(guī)聚丙烯(APP)，和聚乙烯蠟，它們可單獨使用或作為混合物使用。
表面活性劑優(yōu)選地是非離子表面活性劑。此外，也可使用選自于硬脂酸，金屬皂化物，和酰胺中的一種或多種組分。
石蠟優(yōu)選地是用CnH2n+2表示的普通石蠟，特別是其具有熔點為48-50℃的石蠟，也可使用選自于粗石蠟，微晶石蠟，地蠟，聚乙烯蠟，聚丙烯蠟，和煤石蠟中的一種或多種組分。
此外，也可加入一種或多種選自于鄰苯二甲酸二乙酯，鄰苯二甲酸二丁酯，和鄰苯二甲酸二辛酯中的塑化劑。而且，也可使用表面處理劑如有機鈦酸酯和有機硅烷偶聯(lián)劑。
盡管對膠結劑的加入量沒有特別的限制，只要是賦于陶瓷粉末流動性就行，但膠結劑數量一般是5-18％重量，優(yōu)選為10-18％重量(以陶瓷粉末為基準)。這些材料的平均粒徑優(yōu)選為0．1微米或更少。這是因為膠結劑的加入量為5％重量或更多時，依靠加熱賦予混合物流動性，但數量超過18％重量時，注意到流動性沒有改變。此外，膠結劑中含有的石蠟數量是1-10％重量，優(yōu)選為1-3％重量(相對于陶瓷粉末)。
向膠結劑中加入的塑化劑的數量是5％重量或更少，優(yōu)選為0．1-2．0％重量(相對于陶瓷粉末)。
膠結劑中含有的表面活性劑的數量是0．1-5％重量，特別優(yōu)選為2-4％重量(相對于陶瓷粉末)。
在膠結劑中含有的表面處理劑的數量相對于陶瓷粉末是0．01-0．5％重量。
在本發(fā)明中，使陶瓷粉末和膠結劑粉末的混合物顆?；?。盡管沒有對顆粒化的方法進行特別的限制，但用水，有機溶劑等使原料混合物成為泥漿。通過噴霧干燥等方式進行顆?；?。顆粒的平均粒徑是25-250微米，優(yōu)選為150微米或150微米左右。
在本發(fā)明中，將如此獲得的顆粒材料放入模具中，在加熱的條件下模壓。在本發(fā)明中，在常溫下將陶瓷粉末和膠結劑樹脂的混合物喂入模具中，以防止形成接合縫，通過預先將材料引入到模具中，可產生下列優(yōu)點1．防止空氣跑入到成型制品中；2．通過均勻地喂入粉末消除了粉末的各向異性；3．在原料更新后使用陶瓷和膠結劑的混合物防止了污染。
還有，在本發(fā)明中，模壓之后接著冷卻，拆模。在這一步驟中，優(yōu)選地迅速冷卻模具以縮短生產周期。
優(yōu)選地直接向模具提供電熱元件作為迅速加熱或冷卻的設備。另外，電熱元件優(yōu)選地使用可有效地影響迅速冷卻的輻射板。
另外，按照本發(fā)明的方法，通過使用轉臺和僅僅迅速加熱或冷卻成型腔可縮短周期時間。
如果加熱溫度是100℃或更低，通過用熱水加熱和冷水冷卻的方法也可達到同樣的效果。以常規(guī)方式對上述成型制品進行除油和進一步的燒結。除油在下列條件下進行即以10℃／小時的速度將溫度增加到450℃，隨后在空氣中將其冷卻到200℃。燒結條件是在1300-1400℃下進行大約1-4小時。
在本發(fā)明中，通過以下步驟形成陶瓷粉末預先將粉末模壓成顆粒狀混合物，從而形成中間物，將中間物喂入模具中，加熱模具并在一定溫度下模壓中間物，隨后在室溫或預定加熱溫度下進行粉末加壓。優(yōu)選地，中間物的一個直徑小于模具一個直徑的1-10％。，中間物的另一內徑大于對應于中間物該內徑的模具另一外經的2-15％。
同樣，在本發(fā)明中也可使用通過擠壓顆?；旌衔锒纬傻闹虚g物。由于通過模壓形成了尺寸小于模具的中間物。模壓制品的內應力可以得到松弛。因此可特別減少管狀陶瓷內孔的彎曲。
實施例下面，通過參考實施例繼續(xù)描述本發(fā)明。
實施例1圖1表示在本實施例方式中的成型機，模具和加熱裝置，其中，形成用于光學纖維外套的圓筒體。該附圖表示沿中心軸A-A切開后機器左部和右部區(qū)域的結構，其中模具旋轉90度。
模具11有一個貫穿孔11a，其沿垂直方向貫穿，模具被固定在模具固定器25上面，在模具相對的兩個表面的側面，向該模具11提供加熱裝置13。加熱裝置13由位于模具11側面的電熱元件14和位于電熱元件14外測的輻射板組成，在另兩個對應的表面，向模具11的頂部提供一個凸緣11b，向凸緣11b提供一個導向孔11c。
芯16插入模具11中的貫穿孔11a中，向芯16頂部提供直徑較小的針16a，而且針16底部有一個圓錐物16a。還有，芯16下部被固定到芯固定器24上。沿著芯固定器24，模具固定器25被安裝到轉臺12上。
將下部沖孔17固定在可移動的支撐體18上面，可移動的支撐體18安裝在附圖中所示的位置處，以便在模具固定器25附近沿垂直方向隨意進行移動。將芯16插入在下部沖孔17中的貫穿孔17a中。
上部沖孔21被布置在模具11之上。上部沖孔21具有使其插入模具11中的貫穿孔11a中的外直徑，同時具有芯16的針16a能夠插入其中的孔21a。上部沖孔21被固定在可沿垂直方向移動的上部沖孔支撐體22上面。上部沖孔支撐體22沿垂直方向的移動由導向棒23引導。
導向棒23通過被固定在上部沖孔支撐體22的頂端而得以支撐，同時通過可移動的支撐體18中的導向孔18a而貫穿到22的底部，其中心部位通過模具11中的引導孔11c而貫穿。相應地，通過使用在導向棒23的下端布置的螺套23a提升上部沖孔22允許可移動的支撐體18向上移動。導向棒23由模具11中的導向孔11c引導?？梢苿拥闹误w18通過連在轉臺12上的附屬系統(tǒng)外部裝置而向下進行移動。
如圖2所示，轉臺12具有對應于階段1-10的貫穿孔S1-S10。在S1-S1O中的每一個貫穿孔中，模具11由模具固定器25控制以便沿徑向引導輻射板15，而且向每一個孔提供各自的裝置，如上述沖孔加壓裝置。
現在，描述通過使用該裝置生產用于光學纖維外套的棒的方法。
首先，將82．6％重量、含有3摩爾％Y2O3的ZrO2與17．4％重量的膠結劑混合。通過加入有機溶劑使該混合物形成泥漿，并隨后噴霧干燥形成平均粒徑為150微米的顆粒。
這里，膠結劑由3％重量的乙烯-乙酸乙烯酯，7％重量的聚(甲基丙烯酸丁酯)，35％重量的聚苯乙烯，29％重量的聚(甲基丙烯酸甲酯)，13％重量的非離子表面活性劑和13％重量的、熔點為48-50℃的石蠟組成。
還有，泥漿的濃度是50％，其比重大約是1．5。所用的噴霧干燥裝置是旋轉盤型，旋轉盤型霧化器的轉速是12000轉／分鐘，喂入的泥漿數量是2．5升／小時。入口溫度為60℃，空氣出口溫度為40℃。并且獲得顆粒狀材料。
對這些顆粒狀材料成型，其成型是以轉臺1-10個階段為一個周期而完成的。在階段1，將顆粒狀混合物喂入模具11中，該階段喂入料大約為0．4克水。
然后，在階段2中，上部沖孔21的頂部下移，直至頂部的1-5毫米部位插入模具11中。同時，與模具11相連的加熱裝置13工作，開始加熱模具11和顆粒狀混合物。
在第3，4和5階段，在85℃均等的條件下繼續(xù)加熱。該加熱的階段數量可隨意確定，這取決于成型的周期時間和加熱到預定溫度的時間。
在階段6，上部沖孔以15-40毫米／秒的數量下移。由此在20千克的壓力下對顆粒狀材料進行成型。成型的周期時間由該下移速度決定。
在第7階段，與模具11相連的加熱裝置13的電流反轉，由此開始冷卻。
在第8和第9階段，在均等的條件下繼續(xù)冷卻，將顆粒狀材料冷卻到30℃或更低。該冷卻階段的數量可隨意確定，這取決于冷卻溫度和所需溫度等特性。
在階段10，上部沖孔21開始上移，同時，下部沖孔17開始上移，以卸下成型制品。
隨后，為了重新回到階段1，可移動的支撐體18和固定到移動的支撐體18上的下部沖孔17經與外部相連的輔助裝置(未示出)被迫下移。由此又回到階段1的狀態(tài)(粉末狀態(tài))。通過這樣的重復，成型過程得以繼續(xù)。
該成型系統(tǒng)，經加熱使物料產生流動性，并且明顯改善了沒有在圓筒體外徑處加熱的中心成型腔的成型性。
在表1中表示了中心成型腔(中心處外徑／在兩端的外徑)、在光學顯微鏡下肉眼觀察10微米或更大的針孔數量(放大100倍)的和成型制品的開裂程度。
為了便于比較，還以同樣的方式測量了常規(guī)不加熱的壓力成型粉末(比較例)和注射成型的制品(比較例)，其結果也一同收集表示在表1中。
表1中心成型腔針孔開裂實施例1 0．76％0 0％比較例1 6．12％7 0％比較例2 0．80％0 0．50％實施例2和3除了膠結劑的數量分別為10％重量和5％重量和確定有缺陷的制品的數量外，重復與實施例1相同的過程。其結果表示在表2中，為了比較，也表示出了其中膠結劑為2％重量的制品的結果。
表2中心成型腔 針孔 開裂實施例2 0．80％ 00％實施例3 1．00％ 10％比較實施例3 5．85％ 50％實施例4圖3表示生產用作光學纖維光學連接閉合外殼的圓筒體的裝置，除了其包括在模具11中布置的芯116和具有針形物116a以限制圓筒體內徑，并且上部沖孔121具有針形物116a插入其中的孔121a外，該裝置的結構與上述裝置相同。因此，僅僅用相同的符號表示相同的部件，而省去對該裝置的描述。
通過使用該裝置，在上述實施例中的顆?；旌衔锟捎糜谏a用于閉合外殼的氧化鋯成型制品。
實施例5圖4表示按照本發(fā)明成型方法生產的手表外殼，通過將氧化鋯和樹脂膠結劑混合，將該混合物成型為顆粒，加壓，加熱，和冷卻，從而形成CAN top210和CAN孔220(翻譯者注釋“CAN”top和“CAN”孔是語音轉寫)以便將表帶連接在殼200的兩側，從而來制備殼200，圖5是殼200的側視圖，其中CAN孔210和220在殼200的兩側，并形成旋轉表針的旋鈕孔230。
這樣，就防止了在表殼200中的旋鈕孔230和CAN孔220附近形成接合縫，并且可以使殼200的強度非常均勻。而這些接合縫用通過注射成型生產陶瓷殼體的常規(guī)方法幾乎是不能避免的。結果防止了表殼跌落時因撞擊導致的破損。該表殼也可用于具有超薄表殼的高級表中。并由此擴大了設計時的自由度。
盡管在附圖中沒有表示出表復雜的凹面，但在表殼200的上表面上可形成用于安裝玻璃的復雜凹面，并且可在其表面上形成各種設計構型。在此過程中，可同時形成大量的凹面和凸面以便在表殼的內部進行調動。
實施例6圖6表示按照本發(fā)明成型方法生產的熱探頭基體。為了制備基體300，以與實施例1相同的方式混合氧化鋁粉末和樹脂膠結劑，以％重量計，混合比是氧化鋁84．0；丙烯酸樹脂8．0；聚苯乙烯3．5；硬脂酸3．0；鄰苯二甲酸二丁酯1．5。隨后形成顆粒，并經歷加壓，加熱，冷卻。在基體300的外周邊部分附近形成與一側平行的凹面310，隨后成型和燒結。之后，在基體300的表面上形成一釉層320并燒結。
與用常規(guī)方法生產的基體相比，如此形成的基體300在其表面上氣孔較少，結果產生基體強度較高的優(yōu)點。而且，不會發(fā)生因陶瓷顆粒從基體表面脫落而導致光阻材料(photoresist)進入凹面處的情況，從而確保了在形成用于使在基體表面上形成的加熱元件帶電的電極電路圖案的過程中，在無釉層的基體上光阻材料的均勻涂覆。由此不僅消除了電極電路的圖案短路現象，而且也消除了電極電路斷路的現象。
在常規(guī)的平面基體上不會形成用于增加在記錄紙上的熱探頭氣密性和改善輸入電源著色效率的凸面釉層，但在凸面基體上卻會形成上述釉層，因此減少了釉層的厚度。結果，幾乎不改變導致不均勻打印的釉層頂部的高度，消除了在紙上打印的不均勻著色，并改善了熱探頭的打印質量。
還有，因為減少了釉層的厚度，在形成釉的過程中因燒結釉層流動而可能使其變化的凸面寬度幾乎不發(fā)生變化。結果，使在凸面釉層附近的光阻材料涂層厚度非常均勻，結果，與加熱電阻元件相連的電極電路的寬度幾乎不會變化，而且電路電阻也幾乎不發(fā)生變化，以至于對于傳真形成的圖文而言，圖文密度的不均勻性在記錄紙的寬度方向上減少了，由此可形成高質量的圖文。另外，使用多個墨板，可形成彩色圖文，可準確地獲得每種墨的色調密度，從而實現色彩的高度重復性。
實施例7
根據本發(fā)明的另一個實施例，如圖7所示，通過在氧化鋁基體300上，沿其外周邊方向在邊緣處形成凸面310，并且在基體300上再形成釉層320，從而可形成熱探頭基體。在該實施例中，可獲得特別是對于熔融態(tài)墨來說著色性能優(yōu)異的熱探頭基體。其中基體300的邊緣表面幾乎不會鼓脹，因此可做到打印時在與紙張送入方向相垂直的方向上，在打印紙上密度的不均勻性較少。
實施例8按照本發(fā)明，用96％氧化鋁粉末作為陶瓷原料并使用膠結劑可成型用于電子部件的平面基體。也可以較低的成本生產用于電子部件的沒有復雜形狀的基體，而這樣的基體如果用常規(guī)的注射成型方法生產，其成本會比用其它生產方法高。
實施例9可以使用氧化鋁粉末作為陶瓷原料并使用膠結劑成型螺栓，螺帽，噴嘴，焊槍噴口，并且與常規(guī)方法進行比較，可將陶瓷足量地裝入到凹面的槽或端部處，但不形成接合縫，并消除粉末的各向異性。由此獲得與部件的方向無關的均勻強度。也可成型其他的螺絲部件。
實施例10可以使用氧化鋁和氧化鋯的粉末混合物作為陶瓷原料并使用膠結劑生產旋轉刀，剪切機刀具，和紙張裁剪器。同樣，也可生產切割機部件。在這些燒結制品中不會形成由空氣引入的氣孔。因此與常規(guī)方法相比較，在本實施例中可獲得具有高強邊緣的燒結制品。
實施例11根據本發(fā)明，使用氧化鋁粉末作為陶瓷原料并使用膠結劑可生產棉紗導向器，泵的轉軸，以及骰子，也可成型其他滑動部件，在要求尺寸精確的滑動部件的形成過程中，可解決在注射成型時注射口平衡的問題。并因此可獲得不會導致尺寸精度降低如尺寸為錐形的高精度滑動部件。
實施例12按照本發(fā)明，也可使用99．6％氧化鋁粉末作為陶瓷原料并使用膠結劑成型精壓軸心，精細玻璃，噴槍噴嘴和齒輪。
實施例13按照本發(fā)明，也可使用高純莫來石作為陶瓷原料并使用膠結劑成型加熱器部件。使用謹青石作為陶瓷原料也可成型其他耐熱部件。
實施例14經實施例1獲得成型為顆?；旌衔锏姆勰褐莆铮⑿纬晒鈱W纖維外套的半成品。該半成品重量約為0．4克，其外部尺寸為75微米，小于圖1中模具11的內徑。該半成品的內徑為150微米，其大于針形物16a的外徑，再將該半成品放入圖1中的模壓機的模具11中。隨后，通過實施例1的階段2后再成型為該半成品。表3表示出了該實施例和直接成型為顆粒混合物的比較實施例的圓筒體成型制品。從表3中明顯看出在該實施例中圓筒體的彎曲得到明顯改善。表3內孔的彎曲度中心腔針孔開裂實施例14 7微米 0．75％0 0比較實施例4 15微米 0．76％0 0比較實施例5 20微米 1．00％1 0實施例15將實施例1中的顆?；旌衔飻D壓成型為用于光學纖維外套的圓筒體的半成品。該半成品重量約為0．4克，其外部尺寸為75微米，小于圖1中模具11的內徑。該半成品的內徑為150微米，其大于針形物16a的外徑，再將該半成品放入圖1中的模壓機的模具11中。隨后，通過實施例1的階段2后再成型為該半成品。
按照本發(fā)明，將由陶瓷粉末和膠結劑樹脂組成的顆粒放入模具中，并且陶瓷粉末可均勻的喂入模具中，這樣就在燒結制品的內部沒有缺陷。而且在裝入顆粒后，加熱模具，因為膠結劑樹脂的流動特性，陶瓷非常充分地到達部件的表面。因此，可獲得在燒結制品部件表面上沒有裂紋的成型制品。結果，在成型制品內部，沒有導致破裂的缺陷，從而獲得具有較高機械強度的陶瓷部件。另外，可獲得沒有裂紋，高強，和具有長期耐用的邊緣的切割工具。
還有，在將陶瓷顆粒的混合物加入到模具中后，樹脂熔化，陶瓷在很短的距離內被賦予流動性。所以不會形成接合縫，并且即使在成型制品表面形成凹面部分，仍然有在凹面部分陶瓷密度均勻的優(yōu)點。在燒結期間收縮的程度保持恒定，并且容易進行模具設計。
權利要求
1．一種以預定的形式成型陶瓷粉末的方法，該方法包括以下步驟將陶瓷粉末與膠結劑混合形成顆?；旌衔铮瑢⒒旌臀镂谷氲侥＞咧?，在預定的溫度下加熱模具和進行模壓。
2．根據權利要求1的陶瓷成型方法，該方法還包括以下步驟在模壓后冷卻模具。
3．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中，膠結劑樹脂的數量相對于陶瓷粉末為5-18％重量。
4．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中通過將膠結劑樹脂與陶瓷粉末混合來制備泥漿混合物，進而將其?；癁轭w粒，從而制備顆粒狀混合物。
5．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中通過加熱均勻地將膠結劑樹脂與陶瓷粉末混合，并使其成為泥漿或細顆粒，再將其粒化為顆粒，從而制備顆粒狀混合物。
6．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中，用電熱元件加熱模具。
7．根據權利要求2的陶瓷成型方法，其中，用電熱元件冷卻模具。
8．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中，加熱到預定溫度的時間為30秒之內。
9．根據權利要求2的陶瓷成型方法，其中，冷卻到預定溫度的時間為30秒之內。
10．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中，包括成型用于光學纖維外套的圓筒體。
11．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中，包括成型用于光學連接外殼的圓筒體。
12．根據權利要求1的陶瓷成型方法，其中，模具被布置在轉臺上。
13．一種包括乙烯-乙酸乙烯酯樹脂，丙烯酸樹脂，聚苯乙烯，表面活性劑和石蠟的陶瓷成型膠結劑。
14．一種陶瓷成型材料，其包括陶瓷粉末和由乙烯-乙酸乙烯酯樹脂，丙烯酸樹脂，聚苯乙烯，表面活性劑和石蠟組成的膠結劑的顆粒狀混合物。
15．一種成型陶瓷粉末的方法，其包括以下步驟將陶瓷粉末與膠結劑樹脂混合從而用第一個模具形成半成品，將該半成品放入到第二個模具中，并對該半成品進行第二次模壓。
16．根據權利要求14的成型陶瓷粉末的方法，其中，第一次模壓在室溫下進行。
17．根據權利要求15的成型陶瓷粉末的方法，其中，加熱第一個模具。
18．一種陶瓷粉末的成型方法，其包括以下步驟將陶瓷粉末與膠結劑混合，從而形成顆粒狀混合物，用第一個模具將該顆粒狀混合物擠壓成型為半成品，再將該半成品放入到一個模具中，加熱該模具，并對該半成品進行模壓。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種陶瓷成型方法,其中,可以較短的生產周期高精度地生產陶瓷成型制品,而不會形成裂紋和氣孔。以預定的形式成型陶瓷的方法包括以下步驟:將陶瓷粉末與膠結劑樹脂混合,從而形成顆粒狀混合物,將該混合物放入到模具中,加熱該模具,以便在預定的溫度下對之進行模壓。
文檔編號B28B3/00GK1291538SQ0013421
公開日2001年4月18日 申請日期2000年9月9日 優(yōu)先權日1999年9月10日
發(fā)明者東海林節(jié)夫, 恒見雅彥, 渡邊茂, 小峰康弘 申請人:精工電子有限公司