本發(fā)明屬于紡織品應用技術領域，具體涉及一種可控導濕快干真絲睡衣面料
的生產(chǎn)方法。
背景技術：
隨著科技的進步、人們生活水平的提高，消費者的著裝觀念在轉(zhuǎn)變，對生活環(huán)境與質(zhì)量的要求也越來越高，功能面料即將成為人們?nèi)粘Ｉ钪胁豢苫蛉钡姆b面料。其中單向?qū)窨椢锸窃趯窨旄煽椢锘A上發(fā)展起來的，是通過織物內(nèi)外層的親、疏水性不同，即織物外層親水而內(nèi)層大部分疏水，汗液從內(nèi)層小部分親水的部位傳輸?shù)娇椢锏挠H水性外層，并在外層快速蒸發(fā)。近些年來，國內(nèi)外所研制的導濕纖維都是圍繞聚酯、尼龍、聚丙烯等化纖展開，其中以聚酯纖維為多。主要是通過聚合物的物理改性和化學改性來賦予纖維導濕功能，開發(fā)了各種具有良好的快吸、快干、多吸、舒適的功能性織物。也有利用二種纖維親疏水性差異，采用特殊組織結構的設計開發(fā)吸濕快干面料。它包括單層、雙層以及多層結構等織物組織結構的設計，如棉蓋滌、麻蓋丙、棉蓋丙雙層針織物，滌棉丙三層針織物等。
目前國內(nèi)外對于吸濕排汗快干面料的研究大多集中在合成纖維面料上，而較少觸及對純天然纖維面料進行吸濕排汗快干性能的研究。尤其是真絲纖維織物的吸濕排汗快干性研究很少。專利200810025096.1雖然公開了一種單向?qū)窨旄傻恼娼z面料，但其是真絲和聚酯纖維的交織物，影響了真絲面料吸濕、透氣和手感柔軟的性能。
技術實現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：本發(fā)明的目的是提供一種可控導濕快干真絲睡衣面料的生產(chǎn)方法，本制備方法工藝簡單，不僅具有真絲天然纖維的吸濕、透氣、手感柔軟的性能，而且具有coolmax等功能性化纖織物的排汗快干功能。
技術方案：本發(fā)明提供一種可控導濕快干真絲睡衣面料的生產(chǎn)方法，包括以下步驟，步驟1、采用含0.1%-2%天然漿料和0.1%-1%釋酸劑的稀漿對蠶絲睡衣面料進行單面上漿，上漿量60%-120%，60-80℃烘干。步驟2、將1%-10%的淺黃色拒水拒油納米整理液與1%-10%的天然漿料制成整理漿，通過平網(wǎng)對上漿面的反面進行刮印，100-120℃烘干、溫水洗、冷水洗、60-80℃烘干。
本技術方案的，所述天然漿料指海藻酸鈉、淀粉、改性淀粉、龍膠中的一種或兩種。
本技術方案的，所述釋酸劑指氯化銨或硫酸銨。
本技術方案的，所述淺黃色拒水拒油納米整理液指納米二氧化鈦溶膠、陽離子改性有機硅乳液和弱陽離子性拒水拒油整理劑按1：1：2復配而得。
本技術方案的，所述平網(wǎng)指帶有可印制均勻網(wǎng)格或散點的平網(wǎng)印花用滌綸絲網(wǎng)。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的一種可控導濕快干真絲睡衣面料的生產(chǎn)方法的有益效果在于：1、通過正面滿幅印稀漿和反面平網(wǎng)印拒水拒油整理漿的方法，控制漿料的滲透和拒水拒油整理劑的擴散，達到導濕快干可控調(diào)節(jié)的目的；2、通過后整理的方法對真絲織物處理，不僅保留真絲天然纖維吸濕、透氣、手感柔軟的性能，而且具有排汗快干功能，簡單易行、成本低廉、實用性強；3、所用拒水拒油納米整理液對真絲面料整理后得到的整理效果持久，耐洗滌性好，且低碳環(huán)保。
具體實施方式
下面結合具體實施例，進一步闡明本發(fā)明。
實施例1
先采用含2%海藻酸鈉和1%釋酸劑的稀漿對真絲面料進行單面上漿，上漿量100%，80℃烘干；然后將5%的淺黃色拒水拒油納米整理液與5%的改性淀粉制成整理漿，通過篩網(wǎng)1（鏤空面積整個篩網(wǎng)的50%）對上漿面的反面進行刮印，110℃烘干、溫水洗、冷水洗、80℃烘干；導濕快干性能指標測試參照aatcctm195-2009《織物的液態(tài)水分管理特性》標準，測試結果為4級，經(jīng)5次洗滌后測試結果為4級。
實施例2
先采用含0.5%淀粉和0.5%釋酸劑的稀漿對真絲面料進行單面上漿，上漿量90%，70℃烘干；然后將2%的淺黃色拒水拒油納米整理液與2%的淀粉制成整理漿，通過篩網(wǎng)2（鏤空面積整個篩網(wǎng)的40%）對上漿面的反面進行刮印，100℃烘干、溫水洗、冷水洗、70℃烘干；導濕快干性能指標測試參照aatcctm195-2009《織物的液態(tài)水分管理特性》標準，測試結果為3級，經(jīng)5次洗滌后測試結果為3級。
實施例3
先采用含0.1%龍膠和0.1%釋酸劑的稀漿對真絲面料進行單面上漿，上漿量70%，60℃烘干；然后將10%的淺黃色拒水拒油納米整理液與8%的龍膠制成整理漿，通過篩網(wǎng)3（鏤空面積整個篩網(wǎng)的50%）對上漿面的反面進行刮印，120℃烘干、溫水洗、冷水洗、80℃烘干；導濕快干性能指標測試參照aatcctm195-2009《織物的液態(tài)水分管理特性》標準，測試結果為4級，經(jīng)5次洗滌后測試結果為4級。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以作出若干改進，這些改進也應視為本發(fā)明的保護范圍。