本發(fā)明涉及棉麻混紡織物的染色工藝，尤其涉及一種棉麻混紡染布的制備工藝。
背景技術(shù)：
：純棉面料的質(zhì)地柔軟，吸濕抗熱性較好，而且穿著舒適，在服裝行業(yè)使用廣泛，織品與肌膚接觸無(wú)任何刺激，無(wú)負(fù)作用，久穿對(duì)人體有益無(wú)害，衛(wèi)生性能良好。亞麻面料具有調(diào)溫、抗過(guò)敏、防靜電、抗菌的功能，但是純亞麻纖維制成的面料手感粗糙，因此部分面料采用亞麻纖維和棉纖維進(jìn)行混紡，以提高面料的柔軟性，亞麻纖維短、粗、硬，與棉面料易于染色不同，亞麻纖維和棉纖維混紡后的面料難以均勻上色，色牢度相對(duì)較差、容易褪色。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，提供一種染色均勻、色牢度好的棉麻混紡染布的制備工藝，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：一種棉麻混紡染布的制備工藝，包括以下步驟；s1、坯布準(zhǔn)備：選用棉纖維和亞麻纖維混合紡織的混紡面料作為染色的坯布；s2、燒毛：燒去坯布表面上的絨毛；燒毛的目的在于在于燒去布面上的絨毛，使布面光潔美觀，并防止在染色、印花時(shí)因絨毛存在而產(chǎn)生染色不勻及印花疵病?？椢餆菍⒖椢锲椒焖偻ㄟ^(guò)高溫火焰，或擦過(guò)赤熱的金屬表面，這時(shí)布面上存在的絨毛很快升溫，并發(fā)生燃燒，而布身比較緊密，升溫較慢，在未升到著火點(diǎn)時(shí)，即已離開了火焰或赤熱的金屬表面，從而達(dá)到燒去絨毛，又不損傷織物的目的。s3、預(yù)處理：水熱加壓處理，浴比為1:10-15、溫度為135-150℃、壓力為0.2-0.3mpa、處理時(shí)間為20-30min；傳統(tǒng)的染色前處理多為在溫水中加入添加劑后浸泡，這種操作需要使用較多的添加劑，主要起到提高耐光牢度和軟化坯布的作用，本發(fā)明中采用水熱加壓處理方式代替?zhèn)鹘y(tǒng)的添加劑處理，能夠達(dá)到同等的軟化麻纖維的效果，在蒸煮過(guò)程中可使纖維中某些成分受到一定程度的破壞或溶解，使纖維間的結(jié)合力受到削弱從而提高麻纖維的塑性，同時(shí)，在加壓蒸煮過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生錯(cuò)綜復(fù)雜的物理化學(xué)和化學(xué)反應(yīng)，從而使得麻纖維的染色性能提高，有助于提高后期的色牢度。s4、退漿：在55-60℃的溫水中同時(shí)加入1-1.5g/l的纖維素酶、0.8-1.5g/l淀粉酶、0.5-0.8g/l非離子表面活性劑及0.05-0.1g/l半胱胺，并控制ph值為5.5-6、浴比為1:10-15、處理時(shí)間為45-60min；纖維素酶作為一種高效生物催化劑,因其具有可降解性及對(duì)織物能產(chǎn)生可控的整理而廣泛應(yīng)用于紡織行業(yè)，處理后的織物手感細(xì)膩、柔軟、耐用性增強(qiáng)；淀粉酶可以在低溫條件下達(dá)到退漿效果；非離子表面活性劑的加入能夠促進(jìn)纖維素酶的活性、半胱胺則能夠促進(jìn)淀粉酶的活性，大大縮短退漿時(shí)間、提高退漿效果，另一方面，非離子表面活性劑和半胱胺的加入能夠中和纖維素酶與淀粉酶的使用條件，由于纖維素酶和淀粉酶的最佳活性溫度和酸堿度不同，因此同時(shí)使用常會(huì)影響各自的效果，而加入非離子表面活性劑和半胱胺后，纖維素酶和淀粉酶的最佳活性溫度和酸堿度差異變小，能夠?yàn)橥瑫r(shí)使用提供可能。s5、煮練：在高溫的濃堿溶液中進(jìn)行煮練，濃堿溶液中添加有燒堿、雙氧水和抗皺劑，控制ph值8-9、溫度為85-90℃；煮練主要用于去除殘留雜質(zhì)和色素，在此過(guò)程中加入抗皺劑一方面能夠提高坯布的柔軟性和易染色性，同時(shí)還能夠起到保護(hù)坯布的作用、能夠防止坯布在濃堿條件下收到損傷。s6、染色：先將坯布放入浴比1:15-20的溫水中，加入15-20g/l的緩沖液和1-2g/l的載體助劑，15min后加入染料進(jìn)行高溫高壓染色；加入緩沖液和載體助劑主要起到預(yù)染的作用。s7、后處理；將坯布從染色機(jī)中取出并清洗，清洗完成后放入烘箱內(nèi)烘烤，直至坯布的含水率降至3-5％，然后拉幅定型。進(jìn)一步的，步驟s3中緩慢升溫至135-150℃后保溫，所述緩慢升溫的速度為5-8℃/min，試驗(yàn)證明，緩慢升溫相比快速升溫對(duì)于麻纖維的軟化效果更佳。進(jìn)一步的，步驟s4中纖維素酶為酸性纖維素酶、淀粉酶為α-淀粉酶，酸性纖維素酶在本發(fā)明的酸性條件下活性更高，α-淀粉酶更適宜溫度較高的環(huán)境。進(jìn)一步的，步驟s5中抗皺劑由以質(zhì)量份數(shù)計(jì)的以下成分組成：柔軟劑25-30份、乳酸5-10份、滲透劑5-10份、醋酸鋁15-20份。本發(fā)明的有益效果在于：預(yù)處理步驟成本低、效果好；退漿處理和纖維素酶處理同時(shí)進(jìn)行，縮短了染色周期、提高了生產(chǎn)效率；采用本發(fā)明的工藝制備的棉麻混紡染布具有色牢度高、染色均勻、面料柔軟的優(yōu)點(diǎn)。具體實(shí)施方式實(shí)施例1、一種棉麻混紡染布的制備工藝，包括以下步驟；s1、坯布準(zhǔn)備：選用棉纖維和亞麻纖維混合紡織的混紡面料作為染色的坯布；s2、燒毛：燒去坯布表面上的絨毛；s3、預(yù)處理：水熱加壓處理，浴比為1:15、溫度為140℃、壓力為0.25mpa、處理時(shí)間為25min，整個(gè)過(guò)程中始終保持溫度為恒定值；s4、退漿：在60℃的溫水中同時(shí)加入1.5g/l的纖維素酶、1.2g/l淀粉酶、0.6g/l非離子表面活性劑及0.07g/l半胱胺，并控制ph值為5.8、浴比為1:15、處理時(shí)間為50min；s5、煮練：在高溫的濃堿溶液中進(jìn)行煮練，濃堿溶液中添加有燒堿、雙氧水和抗皺劑，控制ph值為9、溫度為90℃，其中抗皺劑為msds-66；s6、染色：先將坯布放入浴比1:18的溫水中，加入18g/l的緩沖液和1.5g/l的載體助劑，15min后加入染料進(jìn)行高溫高壓染色。s7、后處理；將坯布從染色機(jī)中取出并清洗，清洗完成后放入烘箱內(nèi)烘烤，直至坯布的含水率降至3-5％，然后拉幅定型。實(shí)施例2、步驟s3中緩慢升溫至140℃后保溫，所述緩慢升溫的速度為6℃/min，其余工藝條件和處理步驟與實(shí)施例1相同。實(shí)施例3、步驟s3中緩慢升溫至140℃后保溫，所述緩慢升溫的速度為6℃/min，步驟s5中抗皺劑由以質(zhì)量份數(shù)計(jì)的以下成分組成：柔軟劑27份、乳酸7份、滲透劑7份、醋酸鋁18份，其余工藝條件和處理步驟與實(shí)施例1相同。對(duì)比例1、步驟s3不采用熱水加壓的處理方法，采用在室溫下將坯布置于1:20的水中預(yù)濕潤(rùn)8min，加入8g/l耐光牢度增強(qiáng)劑、10g/l防皺劑，調(diào)節(jié)ph值為5-6，升溫至50-60℃浸泡30-50min，其余工藝條件與處理步驟與實(shí)施例1相同。對(duì)比例2、取消步驟s3的預(yù)處理步驟，其余工藝條件與處理步驟與實(shí)施例1相同。對(duì)比例3、步驟s4中在55℃的溫水中加入1.2g/l淀粉酶及0.07g/l半胱胺，并控制ph值為5.8、浴比為1:15、處理時(shí)間為50min，其余工藝條件與處理步驟與實(shí)施例1相同。分別對(duì)上述3個(gè)實(shí)施例和3個(gè)對(duì)比例進(jìn)行染色牢度測(cè)試，檢測(cè)結(jié)果如下：日曬牢度耐洗牢度耐摩擦牢度實(shí)施例1644實(shí)施例2744實(shí)施例3754對(duì)比例1654對(duì)比例2543對(duì)比例3744對(duì)比分析實(shí)施例1和實(shí)施例2可知，預(yù)處理步驟采用緩慢升溫的方式對(duì)于日曬牢度有明顯的積極影響；對(duì)比分析實(shí)施例2和實(shí)施例3可知，本發(fā)明的抗皺劑配比相比傳統(tǒng)msds-66抗皺劑對(duì)日曬牢度和耐洗牢度的提高更有益處；對(duì)比分析實(shí)施例1、對(duì)比例1、對(duì)比例2可知，水熱加壓處理對(duì)日曬牢度的積極影響更顯著；對(duì)比分析實(shí)施例1與對(duì)比例3可知，在退漿步驟中混合纖維素酶整理操作同樣也能提高日曬牢度。以上述依據(jù)本發(fā)明理想實(shí)施例為啟示，通過(guò)上述的說(shuō)明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項(xiàng)發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進(jìn)行多樣的變更以及修改。本項(xiàng)發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說(shuō)明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來(lái)確定其技術(shù)性范圍。當(dāng)前第1頁(yè)12