專利名稱：一種大差異長絲的一步并合、倍捻方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紡織紗線加工領(lǐng)域，具體涉及一種大差異長絲的一步并合、倍捻方法。
背景技術(shù)：
化纖長絲是紡織行業(yè)最常用的原料之一。隨著技術(shù)的進(jìn)步，各種性能的化纖長絲 不斷出現(xiàn)。目前的紡織品中的原料已有單一性向多組分發(fā)展。如何將各種不同性能的化纖 長絲并合在一起使用是提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。目前采用的方法之一是將不同組 分的長絲先在并絲等設(shè)備上并合，然后再在化纖倍捻機(jī)上進(jìn)行倍捻，此種方法由于并合時 張力很難控制，造成在倍捻退解時由于原料的收縮性等不同而引起并合絲出現(xiàn)松緊不一現(xiàn) 象，因此在倍捻時斷頭率高、產(chǎn)品質(zhì)量差，且工序復(fù)雜生產(chǎn)效率低。之二是采用如中國專利 201010272608. 1名稱為“滌綸超細(xì)異收縮復(fù)合長絲的制造方法”的專利申請中公開了一種 復(fù)合長絲的制造方法，是先將選用的超細(xì)滌綸FDY和超細(xì)滌綸POY在拼網(wǎng)絡(luò)絲機(jī)上進(jìn)行合 股網(wǎng)絡(luò)，然后再經(jīng)過化纖倍捻機(jī)加捻制成所要的股線。此方法中長絲先通過網(wǎng)絡(luò)并合，然 后再通過倍捻機(jī)加捻，兩道工序獨(dú)立，且由于通過網(wǎng)絡(luò)加工后，在網(wǎng)絡(luò)點(diǎn)處形成纖維互相纏 結(jié)，改變了并合絲的結(jié)構(gòu)、影響紗線質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足而提供一種節(jié)省工序、加快 加工效率、降低紗線斷頭率、提高產(chǎn)品質(zhì)量的大差異長絲的一步并合、倍捻方法，該方法能 夠在現(xiàn)有設(shè)備上直接實施，無需專門的配套設(shè)備，對設(shè)備的要求較低，方便推廣。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是該大差異長絲的一步并合、倍捻方 法，其特征在于包括以下步驟1)將兩種性能差異大的化纖長絲A和B分別卷繞在同一個 化纖倍捻機(jī)退解筒管的上下兩段，2)將卷繞成的筒子安裝在化纖倍捻機(jī)上，分別引出兩種 化纖長絲按倍捻機(jī)的穿線要求同步穿過倍捻機(jī)上的張力裝置，3)按工藝要求設(shè)置好倍捻機(jī) 車速、捻度和捻向，開機(jī)加工后得到雙組份的成品線。本發(fā)明將性能差異較大的兩張紗線 分別卷繞在一個退解筒管上，分別引出紗線，引出紗線合股通過張力裝置然后進(jìn)行倍捻，通 過此方法減少了單獨(dú)并合的過程，在倍捻的同時完成紗線的并合，具有斷頭率低、生產(chǎn)效率 高、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明所述的步驟1)中，化纖倍捻機(jī)退解筒管長度方向上均勻的一分為二，化纖 長絲A卷繞在倍捻退解筒管的上半段，化纖長絲B卷繞在倍捻退解筒管的下半段，每種化纖 長絲均卷繞成菠蘿形，化纖長絲A和化纖長絲B之間不能出現(xiàn)重疊現(xiàn)象，其它卷繞參數(shù)，比 如卷繞形式、紗線張力、菠蘿形筒子的圓錐角度等與化纖單絲倍捻時一致。一分為二的卷繞 目的和好處是為了實現(xiàn)大差異化纖長絲的同步分別退解，同時不會產(chǎn)生采用先并合，后倍 捻工藝時出現(xiàn)的退解絲松緊不一現(xiàn)象。本發(fā)明所述的步驟2)中分別引出化纖長絲A和化纖長絲B，化纖長絲A和化纖長 絲B合股后由化纖倍捻機(jī)退解筒管頂部穿入筒管內(nèi)，筒管內(nèi)底部設(shè)置有鋼球式張力器，化纖長絲A和化纖長絲B在引線的帶領(lǐng)下穿過鋼球式張力裝置。該鋼球式張力器的作用和目 的是為了給予絲線一定的張力，使其符合工藝要求。本發(fā)明所述的倍捻機(jī)退解筒管頂部還設(shè)置有一個墊圈式張力器，當(dāng)工藝需要加強(qiáng) 捻或原料的彈性特別好時，化纖長絲A和化纖長絲B除了經(jīng)過一并穿過倍捻機(jī)退解筒管內(nèi) 的鋼球式張力器外，在倍捻機(jī)退解筒管頂部還要加壓上墊圈式張力器。該墊圈式張力器作 用和目的是為了防止退解絲出現(xiàn)的松弛現(xiàn)象傳遞到筒管內(nèi)部，避免絲線產(chǎn)生扭結(jié)現(xiàn)象。本發(fā)明所述的步驟3)中的車速、捻度、捻向根據(jù)工藝要求設(shè)定。本發(fā)明所述的兩種性能大差異的化纖長絲A—般為滌綸低彈絲，化纖長絲B—般 為滌綸全牽伸絲，本發(fā)明所述的大差異長絲定義為線密度差異大、或彈性差異大。此類長絲 由于各方面性能參數(shù)相差較大，因此按照常規(guī)的加工方法會產(chǎn)生斷頭率高、產(chǎn)品質(zhì)量差，生 產(chǎn)效率低等問題。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)工藝路線短，使用原來需要先并合或網(wǎng)絡(luò) 的工序，通過本發(fā)明所述的方法可以合并一步完成。適用范圍廣，可以廣泛適用于化纖長絲 類產(chǎn)品的各種線型組合。產(chǎn)品質(zhì)量佳，本發(fā)明所述方法加工制得的雙組份成品紗線，無纖維 的相互交叉纏結(jié)現(xiàn)象，花絞清晰，條干好。由于將原先幾道工序合并在一道完成，因此生產(chǎn) 效率大幅度提高。


圖1為本發(fā)明方法示意圖。
具體實施例方式參見圖1，圖中各項標(biāo)號為氣圈導(dǎo)絲器1、墊圈式張力器2，、化纖長絲B紗筒3、鋼 球式張力器4、化纖長絲A紗筒5、遲延體6、遲延盤7、錠子8和倍捻退解筒管9。實施例1
1)化纖長絲A為llldtex/96f的滌綸DTY絲，化纖長絲B為167dtex/72f的滌綸FDY 絲。倍捻退解筒管9在長度方向上均勻分為兩段，化纖長絲B和化纖長絲A分別卷繞在倍 捻退解筒管9的上、下段，形成菠蘿形的化纖長絲B紗筒3和化纖長絲A紗筒5。2)將卷繞成的倍捻退解筒管9安裝在化纖倍捻機(jī)的錠子8上，分別引出化纖長絲 A和化纖長絲B合股后由倍捻退解筒管9頂部穿入筒管內(nèi)，筒管內(nèi)底部設(shè)置有鋼球式張力器 4，所述的鋼球式張力器4結(jié)構(gòu)為三顆直徑為9. 53mm的張力球，化纖長絲A和化纖長絲B在 引線的帶領(lǐng)下穿過鋼球式張力器4。3)根據(jù)絲線加工工藝要求，將倍捻機(jī)車速設(shè)定為10000轉(zhuǎn)/分，捻度設(shè)定為1600 捻/米，開機(jī)后化纖長絲A和化纖長絲B先分別各自獨(dú)立退解，然后并合，合股的化纖長絲A 和化纖長絲B通過鋼球式張力器4后從遲延盤7中的小孔引出，通過氣圈導(dǎo)絲器1導(dǎo)出得 到雙組份成品線。遲延體6和遲延盤7能夠調(diào)節(jié)氣圈的穩(wěn)定性的。實施例2:
1)化纖長絲A為200dtex/108f的滌綸低彈絲，化纖長絲B為100dtex/72f的滌綸陽 離子改性全牽伸長絲。倍捻退解筒管9在長度方向上均勻分為兩段，化纖長絲B和化纖長 絲A分別卷繞在倍捻退解筒管9的上、下段，形成菠蘿形的化纖長絲B紗筒3和化纖長絲A 紗筒5。
2)將卷繞成的倍捻退解筒管9安裝在化纖倍捻機(jī)的錠子8上，分別引出化纖長絲 A和化纖長絲B合股后由倍捻退解筒管9頂部穿入筒管內(nèi)，筒管內(nèi)底部設(shè)置有鋼球式張力器 4，所述的鋼球式張力器4結(jié)構(gòu)為三顆直徑為9. 53mm的張力球，化纖長絲A和化纖長絲B在 引線的帶領(lǐng)下穿過鋼球式張力器4。3)根據(jù)絲線加工工藝要求，將倍捻機(jī)車速設(shè)定為10000轉(zhuǎn)/分，捻度設(shè)定為1500 捻/米，開機(jī)后化纖長絲A和化纖長絲B先分別各自獨(dú)立退解，然后并合，合股的化纖長絲A 和化纖長絲B通過鋼球式張力器4后從遲延盤7中的小孔引出，通過氣圈導(dǎo)絲器1導(dǎo)出得 到雙組份成品線。遲延體6和遲延盤7能夠調(diào)節(jié)氣圈的穩(wěn)定性的。

實施例3:
1)化纖長絲A為75dtex/72f的滌綸低彈絲，化纖長絲B為75dtex/72f的滌綸陽離 子改性全牽伸長絲。倍捻退解筒管9在長度方向上均勻分為兩段，化纖長絲B和化纖長絲 A分別卷繞在倍捻退解筒管9的上、下段，形成菠蘿形的化纖長絲B紗筒3和化纖長絲A紗 筒5。2)將卷繞成的倍捻退解筒管9安裝在倍捻機(jī)的錠子8上，分別引出化纖長絲A和 化纖長絲B合股后由倍捻退解筒管9頂部穿入筒管內(nèi)，筒管內(nèi)底部設(shè)置有鋼球式張力器4， 所述的鋼球式張力器4結(jié)構(gòu)為二顆直徑為9. 53mm的張力球，化纖長絲A和化纖長絲B在引 線的帶領(lǐng)下穿過鋼球式張力器4。當(dāng)工藝需要加強(qiáng)捻或原料的彈性特別好時，可以在倍捻退 解筒管9頂部加裝一個墊圈式張力器2，即引出的化纖長絲A和化纖長絲B合股后先穿過倍 捻退解筒管內(nèi)部的鋼球式張力器4，再在倍捻退解筒管9頂部加壓墊圈式張力器2。3)將倍捻機(jī)車速設(shè)定為12000轉(zhuǎn)/分，捻度設(shè)定為2600捻/米，開機(jī)后化纖長絲 A和化纖長絲B先分別各自獨(dú)立退解，然后并合，合股的化纖長絲A和化纖長絲B通過鋼球 式張力器4后從遲延盤7中的小孔引出，通過氣圈導(dǎo)絲器1導(dǎo)出得到雙組份成品線。遲延 體6和遲延盤7能夠調(diào)節(jié)氣圈的穩(wěn)定性的。雖然本發(fā)明已以實施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，任何熟 悉該項技術(shù)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和范圍內(nèi)所作的更動與潤飾，均應(yīng)屬于本 發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種大差異長絲的一步并合、倍捻方法，其特征在于包括以下步驟1)將兩種性能 大差異的化纖長絲A和B分別卷繞在同一個倍捻機(jī)退解筒管的上下兩段，2)將卷繞成的筒 子安裝在倍捻機(jī)上，分別引出兩種化纖長絲按倍捻機(jī)的穿線要求同步穿過倍捻機(jī)上的張力 裝置，3)按工藝要求設(shè)置好倍捻機(jī)車速、捻度和捻向，開機(jī)加工后得到雙組份的成品線。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大差異長絲的一步并合、倍捻方法，其特征在于所述的步驟1)中，倍捻機(jī)退解筒管長度方向上均勻的一分為二，化纖長絲A卷繞在倍捻退解筒管的上 半段，化纖長絲B卷繞在倍捻退解筒管的下半段，每種化纖長絲均卷繞成菠蘿形，化纖長絲 A和化纖長絲B之間無重疊。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的大差異長絲的一步并合、倍捻方法，其特征在于所述的步驟2)中分別引出化纖長絲A和化纖長絲B，化纖長絲A和化纖長絲B合股后由倍捻退解筒管 頂部穿入筒管內(nèi)，筒管內(nèi)底部設(shè)置有鋼球式張力器，化纖長絲A和化纖長絲B在引線的帶領(lǐng) 下穿過鋼球式張力器。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的大差異長絲的一步并合、倍捻方法，其特征在于所述的倍 捻機(jī)退解筒管頂部還設(shè)置有一個墊圈式張力器，化纖長絲A和化纖長絲B各自引出后先一 并穿入倍捻機(jī)退解筒管內(nèi)的鋼球式張力器，然后在倍捻機(jī)退解筒管頂部加壓上墊圈式張力ο
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一所述的大差異長絲的一步并合、倍捻方法，其特征在于所 述的兩種性能大差異的化纖長絲A和B是指線密度差異大和/或彈性差異大。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大差異長絲的一步法并合、倍捻方法。該方法將性能差異大的兩種化纖長絲A、B分別卷繞在同一個倍捻機(jī)退解筒管上，兩種長絲在倍捻時分別退解，在通過張力裝置前先并合，然后倍捻。采用本發(fā)明所述的方法加工成的絲線均勻，產(chǎn)品質(zhì)量好，加工時斷頭率低、生產(chǎn)效率高。
文檔編號D02G1/18GK102140717SQ20111006333
公開日2011年8月3日 申請日期2011年3月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月16日
發(fā)明者丁新波, 徐國平, 韓建 申請人:浙江理工大學(xué)