專(zhuān)利名稱(chēng)：一種吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑及其洗水方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到紡織品后整理領(lǐng)域，特別是牛仔洗水技術(shù)，具體涉及一種吸濕導(dǎo)汗
牛仔面料專(zhuān)用洗水劑及其洗水方法。
背景技術(shù)：
吸濕導(dǎo)汗纖維是利用纖維表面微細(xì)溝槽所產(chǎn)生的毛細(xì)管效應(yīng)使汗水通過(guò)芯吸、擴(kuò) 散、傳輸?shù)茸饔?，迅速遷移至織物的表面，并發(fā)散而達(dá)到導(dǎo)濕快干的目的，人們也將該種纖 維稱(chēng)為可呼吸纖維，吸濕導(dǎo)汗織物是著眼于吸濕、排汗特性和衣服內(nèi)的舒適性的功能織物。
目前開(kāi)發(fā)的吸濕導(dǎo)汗牛仔布，主要是將具有溝槽結(jié)構(gòu)的異型截面聚酯纖維與純棉 混紡或交織而獲得的。如經(jīng)紗采用純棉紗線，緯紗采用四溝槽滌綸紗線，其溝槽結(jié)構(gòu)可使織 物具有良好的吸濕和快干功能，但卻加大了織物的整理難度，因?yàn)樵趶?qiáng)堿或高溫的作用下 極易破壞溝槽纖維的異型截面、表面的微孔和溝槽，從而使織物喪失或降低吸濕快干功能。
而且現(xiàn)有技術(shù)牛仔布洗水過(guò)程的退漿、酵素洗和柔軟三道工序分別是在三個(gè)獨(dú)立 的過(guò)程中完成的，而且需要加入純堿、燒堿、洗衣粉、退漿淀粉酶、枧油、防染劑等多種助劑。 這種工藝的主要缺點(diǎn)是(l)工序繁雜、作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)、勞動(dòng)強(qiáng)度大，能耗大，生產(chǎn)效率低；(2) 工作液中含有大量的燒堿、純堿、洗衣粉、枧油、柔軟劑等物質(zhì)，不僅對(duì)織物的損傷大，而且 排放的廢水量大且毒性大，環(huán)境污染嚴(yán)重，處理難度高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種能有效保護(hù)牛仔面料不受破壞、 對(duì)環(huán)境污染小的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑。 本發(fā)明的另一目的在于提供一種能有效簡(jiǎn)化工藝流程，縮短工作時(shí)間，提高生產(chǎn)
效率的采用吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑的洗水方法。 其技術(shù)方案是 —種吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于該專(zhuān)用洗水劑按照重量百分比 其組成為生物酶10-30 % ，表面活性劑1-10 % ， ra值緩沖劑10-40 % ，柔軟劑5-20 % ，填充 劑20-65%。 所述生物酶包括以下組份紡織退漿淀粉酶、吸濕導(dǎo)汗整理劑、精煉酶、纖維素酶、 云芝漆酶。 所述生物酶按照重量百分比其組成為紡織退漿淀粉酶20-50%、吸濕導(dǎo)汗整理 劑5-35% 、精煉酶1-25% 、纖維素酶25-55% 、云芝漆酶10-35% 。 所述表面活性劑包括陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉，非離子表面活性劑脂肪醇聚 氧乙烯醚。 所述表面活性劑按照重量百分比其組分為陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉 30-60 % ，非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚40-70 % 。 所述ra值緩沖劑為磷酸鹽、硅酸鹽、己二酸中的一種或一種以上的混合物。
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所述柔軟劑為親水性?；被勖压栌突蚍请x子柔軟劑高級(jí)脂肪胺縮合物或它 們的混合物。 所述填充劑按照重量百分比其組分為自來(lái)水為40_60%、氯化鈣20_40%、滲透 劑脂肪醇聚氧乙烯醚1_10%、五水硫酸銅1_5%、海藻酸鈉1-5%。 該洗水工藝過(guò)程成衣——進(jìn)水至酵洗水位——升溫——加入專(zhuān)用洗水劑——轉(zhuǎn) 動(dòng)生物酶洗——過(guò)清水——脫水——烘干。
所述洗水工藝條件為專(zhuān)用洗水劑用量為每升水中添加l-5g，溫度40-65t:，ra值
6-7，洗水時(shí)間20-50min。 本發(fā)明的積極效果采用該專(zhuān)用洗水劑，因其主要成分是生物酶，根據(jù)生物酶的特 性，它具有高度的專(zhuān)一性，高效率的催化性以及綠色環(huán)保等特性，更重要的是生物酶的作用 條件比較溫和對(duì)溝槽纖維上的毛細(xì)孔隙和異型截面破壞程度較小，故用生物酶對(duì)溝槽型吸 濕導(dǎo)汗織物進(jìn)行洗水具有特有的優(yōu)勢(shì)，解決了吸濕導(dǎo)汗牛仔纖維制造的牛仔服在洗水過(guò)程 中吸濕導(dǎo)汗性能降低以及織物強(qiáng)力下降的難題。 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，采用該專(zhuān)用洗水劑的洗水方法，集退漿、酵洗、柔軟于 一步工序，這樣簡(jiǎn)化了工藝流程，大大縮短了工作時(shí)間，降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效 率。同時(shí)減少了污水的排放，符合清潔化生產(chǎn)的理念，而且生產(chǎn)過(guò)程更容易控制，并具有更 好的重現(xiàn)性。另外，還提高了設(shè)備的利用率，降低了生產(chǎn)成本，具有良好的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
實(shí)施例一 采用特深藍(lán)牛仔褲面料規(guī)格經(jīng)紗45tex棉，諱紗185dtex/48f溝槽滌綸 (Cool-cool);經(jīng)諱密248根/10cmX 158根/10cm。使用的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑按 照重量百分比組成為生物酶25%，表面活性劑2%，1^值緩沖劑(磷酸鹽、硅酸鹽)23%， 柔軟劑(親水性?；被勖压栌?10 % ，填充劑40 % 。 其中生物酶按照重量百分比其組成為紡織退漿淀粉酶25%、吸濕導(dǎo)汗整理劑QQ 5%、精煉酶服15X、纖維素酶DL 45%、云芝漆酶10%。 其中表面和活性劑按照重量百分比其組成為陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉 30 % ，非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚70 % 其中填充劑按照重量百分比其組成為自來(lái)水50%、氯化鈣35%、滲透劑脂肪醇 聚氧乙烯醚7 % 、五水硫酸銅3 % 、海藻酸鈉5 % 。 取上述規(guī)格的牛仔布10條，放入工業(yè)洗水小樣機(jī)，加水至酵洗水位，升溫至60°C ， 再加入專(zhuān)用洗水劑1. 5g/l，并調(diào)節(jié)K1值為6，轉(zhuǎn)動(dòng)洗水機(jī)45min，再依次排水，過(guò)清水，脫水，烘干。 洗后牛仔布的芯吸高度為12. 5cm/10min ;懸垂系數(shù)為40. 3 % ;強(qiáng)度下降率為 2. 0%。 實(shí)施例二 采用特深藍(lán)牛仔褲面料規(guī)格經(jīng)紗45tex棉，諱紗185dtex/48f溝槽滌綸 (Cool-cool);經(jīng)諱密248根/10cmX 158根/10cm。使用的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑按
4照重量百分比組成為生物酶15%，表面活性劑2%，1^值緩沖劑(磷酸鹽、己二酸)18%， 柔軟劑(非離子柔軟劑高級(jí)脂肪胺縮合物)15%，填充劑50%。 其中生物酶按照重量百分比其組成為紡織退漿淀粉酶30%、吸濕導(dǎo)汗整理劑QQ 10%、精煉酶服5X、纖維素酶DL 40%、云芝漆酶15%。 其中表面和活性劑按照重量百分比其組成為陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉 50% ，非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚50% 。 其中填充劑按照重量百分比其組成為自來(lái)水55%、氯化鈣32%、滲透劑脂肪醇 聚氧乙烯醚6 % 、五水硫酸銅3 % 、海藻酸鈉4 % 。 取上述規(guī)格的牛仔布10條，放入工業(yè)洗水小樣機(jī)，加水至酵洗水位，升溫至45°C ， 再加入專(zhuān)用洗水劑3. 5g/l，并調(diào)節(jié)Kl值為6，轉(zhuǎn)動(dòng)洗水機(jī)50min，再依次排水，過(guò)清水，脫水，烘干。 洗后牛仔布的芯吸高度為10. 5cm/10min ;懸垂系數(shù)為38. 2 % ;強(qiáng)度下降率為 1. 8%。 實(shí)施例三 采用特深藍(lán)牛仔褲面料規(guī)格經(jīng)紗45tex棉，諱紗185dtex/48f溝槽滌綸 (Cool-cool);經(jīng)諱密248根/10cmX 158根/10cm。使用的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑按 照重量百分比組成為生物酶20%，表面活性劑3%，1^值緩沖劑(磷酸鹽、硅酸鹽)23%， 柔軟劑(非離子柔軟劑高級(jí)脂肪胺縮合物)10%，填充劑44%。 其中生物酶按照重量百分比其組成為紡織退漿淀粉酶40%、吸濕導(dǎo)汗整理劑QQ 5%、精煉酶服15X、纖維素酶DL 25%、云芝漆酶15%。 其中陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉60%，非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚 40%。 其中填充劑按照重量百分比其組成為自來(lái)水55%、氯化鈣32%、滲透劑脂肪醇 聚氧乙烯醚6 % 、五水硫酸銅3 % 、海藻酸鈉4 % 。 取上述規(guī)格的牛仔布10條，放入工業(yè)洗水小樣機(jī)，加水至酵洗水位，升溫至50°C ， 再加入專(zhuān)用洗水劑2. 5g/l，并調(diào)節(jié)PH值為6. 5，轉(zhuǎn)動(dòng)洗水機(jī)40min，再依次排水，過(guò)清水，脫 水，烘干。洗后牛仔布的芯吸高度為9. 5cm/10min ;懸垂系數(shù)為39. 5 ;強(qiáng)度下降率為3. 1%。 上述實(shí)施例中，生物酶、表面活性劑、ra值緩沖劑、柔軟劑填充劑的組份不局限于
所列舉，還可以用其相類(lèi)似功能的常用組份替換，只要是采用基本相同的技術(shù)手段、達(dá)到基 本相同的效果，均應(yīng)視為本發(fā)明的等同技術(shù)方案，落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
一種吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于該專(zhuān)用洗水劑按照重量百分比其組成為生物酶10-30％，表面活性劑1-5％，PH值緩沖劑10-40％，柔軟劑5-20％，填充劑20-65％。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述生物酶包括以下組份紡織退漿淀粉酶、吸濕導(dǎo)汗整理劑、精煉酶、纖維素酶、云芝漆酶。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述生物酶按照重量百分比其組成為紡織退漿淀粉酶20-50%、吸濕導(dǎo)汗整理劑5-35%、精煉酶1-25 % 、纖維素酶25-55 % 、云芝漆酶10-35 % 。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述表面活性劑包括陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉，非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述表面活性劑按照重量百分比其組分為陰離子表面活性劑烷基磺酸鈉30-60%，非離子表面活性劑脂肪醇聚氧乙烯醚40-70%。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述K1值緩沖劑為磷酸鹽、硅酸鹽、己二酸中的一種或一種以上的混合物。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述柔軟劑為親水性?；被勖压栌突蚍请x子柔軟劑高級(jí)脂肪胺縮合物或它們的混合物。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，其特征在于所述填充劑按照重量百分比其組分為自來(lái)水為40-60%、氯化鈣20-40%、滲透劑脂肪醇聚氧乙烯醚1-10%、五水硫酸銅1_5%、海藻酸鈉1-5%。
9. 一種采用權(quán)利要求1所述的吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑的洗水方法，其特征在于該洗水工藝過(guò)程成衣——進(jìn)水至酵洗水位——升溫一一加入專(zhuān)用洗水劑——轉(zhuǎn)動(dòng)生物酶洗——過(guò)清水——脫水——烘干。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的采用吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑的洗水方法，其特征在于所述洗水工藝條件為專(zhuān)用洗水劑用量為每升水中添加l-5g，溫度40-65t:，ra值6-7，洗水時(shí)間20-50min。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑，該專(zhuān)用洗水劑按照重量百分比其組成為生物酶10-30％，表面活性劑1-5％，PH值緩沖劑10-40％，柔軟劑5-20％，填充劑20-65％。所述生物酶包括以下組份紡織退漿淀粉酶、吸濕導(dǎo)汗整理劑、精煉酶、纖維素酶、云芝漆酶。本發(fā)明還涉及一種采用吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑的洗水方法，包括成衣——進(jìn)水至酵洗水位——升溫——加入專(zhuān)用洗水劑——轉(zhuǎn)動(dòng)生物酶洗——過(guò)清水——脫水——烘干。采用該吸濕導(dǎo)汗牛仔面料專(zhuān)用洗水劑及其洗水方法，解決了吸濕導(dǎo)汗牛仔纖維制造的牛仔服在洗水過(guò)程中吸濕導(dǎo)汗性能降低以及織物強(qiáng)力下降的難題，而且簡(jiǎn)化了工藝流程，大大縮短了工作時(shí)間，降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率，同時(shí)減少了污水的排放。
文檔編號(hào)D06M16/00GK101781853SQ20101010958
公開(kāi)日2010年7月21日 申請(qǐng)日期2010年2月2日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月2日
發(fā)明者余云義, 易長(zhǎng)海, 楊正勇, 田磊, 陳豪偉 申請(qǐng)人:廣東鴻昌服飾創(chuàng)意股份有限公司