專利名稱：一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及安全防護(hù)領(lǐng)域，具體涉及一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法。
背景技術(shù)：
防刺面料在安全防護(hù)領(lǐng)域有著重要的應(yīng)用，使用者身著由防刺面料制備的防刺服 能夠有效抵御外來襲擊，從而了保障人身和財產(chǎn)的安全。傳統(tǒng)的防刺面料多是由芳綸纖維為原料制備，但芳綸的價格較為昂貴。為了 降低生產(chǎn)成本，出現(xiàn)了以PE(聚乙烯)纖維為原料制備防刺面料的工藝，中國專利文獻(xiàn) CN101357010A公開了一種軟質(zhì)防刺鞋墊的制作方法，在該專利中，是將一層或多層的PE無 紡布與一層或多層的PE機(jī)織布復(fù)合壓制成型，該方法中PE無紡布的制備過程為先由PE 長纖維切制備PE短纖，然后將PE短纖進(jìn)行針刺處理制得PE無紡布。這種方法的缺點(diǎn)在于， PE纖維的韌性較差，從而影響了防刺面料的防刺性能，并且在對PE纖維進(jìn)行切割前需對其 進(jìn)行干燥處理，現(xiàn)有的干燥方法是將纖維進(jìn)行由下至上的單方向加熱，易造成纖維局部受 熱，影響纖維的力學(xué)性能，從而使制得的防刺面料的防刺性各向均勻性不好，各別方向防刺 性能差。超高分子量聚乙烯(UHMWPE)纖維也稱高強(qiáng)高模聚乙烯(HSHMPE)纖維或伸長鏈 (ECPE)聚乙烯纖維，它是由相對分子質(zhì)量在(1 6) X IO6的聚乙烯經(jīng)紡絲、超拉伸后制得。 超高分子量聚乙烯纖維復(fù)合材料較其他纖維增強(qiáng)復(fù)合材料具有更輕的質(zhì)量，更好的介電性 和耐沖擊性，因此被廣泛應(yīng)用于航空航天、海域防御、武器裝備等領(lǐng)域。由此，本發(fā)明人考慮 以超高分子量聚乙烯纖維為原料制備防刺面料，用以提高防刺面料的力學(xué)性能。用超高分 子量聚乙烯纖維制備防刺面料的過程為制備超高分子量聚乙烯短纖維一開松一梳理一鋪 網(wǎng)一針刺一上膠一熱壓成型。但由于超高分子量聚乙烯纖維與普通聚乙烯纖維的力學(xué)性能 存在較大差異，因此現(xiàn)有技術(shù)中制備PE短纖維的工藝不適用于制備超高分子量聚乙烯短 纖維。因此需要提供一種用于制備超高分子量聚乙烯短纖的方法，由該方法制備的超高分 子量短纖維用于制備防刺面料，可以使制備的面料各處具有均一的、較高的防刺性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決的技術(shù)問題在于，提供一種用于制備超高分子量聚乙烯短纖的方法， 由該方法制備的超高分子量短纖維用于制備防刺面料，可以使制備的面料各處具有均一 的、較高的防刺性。為了解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法， 包括預(yù)熱將超高分子量聚乙烯長纖維在40°C 60°C的條件下預(yù)熱；卷曲將預(yù)熱后的超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行卷曲；干燥將卷曲后的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第 三級干燥，所述第一級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的下方吹向上方，所述第二級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方，所述第三級干燥中， 熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方；切割將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切斷成50mm IOOmm的短纖。優(yōu)選的，所述預(yù)熱中纖維的預(yù)熱溫度為45°C 55°C。優(yōu)選的，所述預(yù)熱的過程具體為將超高分子量聚乙烯長纖維通過熱輥進(jìn)行預(yù)熱。優(yōu)選的，所述干燥過程中，第一級干燥的溫度為70°C 120°C。優(yōu)選的，所述干燥過程中，第二級干燥的溫度為60V 110°C。優(yōu)選的，所述干燥過程中，第三級干燥的溫度為50°C 100°C。優(yōu)選的，所述第一級干燥、第二級干燥和第三級干燥的的干燥車速為SOm/min 100m/mino優(yōu)選的，在對超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行預(yù)熱前，還包括將超高分子量聚乙烯 長纖維均勻鋪展。優(yōu)選的，所述將超高分子量聚乙烯長纖維均勻鋪展的過程具體為將超高分子量 聚乙烯纖長維以< 0. lg/d的牽引力通過摩擦體，使纖維帶上高壓靜電而均勻鋪展，所述摩 擦體是氧化鉻、氧化鎂或氧化鋁材質(zhì)或其材質(zhì)涂層的多邊菱形體或圓形體；消除纖維上的高壓靜電。優(yōu)選的，所述消除纖維上的高壓靜電具體為將帶有靜電的超高分子量聚乙烯長 纖維與碳纖維摩擦刷接觸，消除纖維上的靜電。本發(fā)明提供一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法，該方法將超高分子量聚乙 烯長纖維先進(jìn)行預(yù)熱，消除纖維的內(nèi)應(yīng)力，增進(jìn)卷曲效果，且方便后續(xù)的切割工序。將纖維 進(jìn)行卷曲后依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥和第三級干燥，第一干燥中控制熱風(fēng)吹送方 向?yàn)閺某叻肿恿烤垡蚁╅L纖維的下方吹向上方，使纖維表面大部分水分蒸發(fā)干燥；第二 級干燥中控制熱風(fēng)吹送方向?yàn)閺某叻肿恿烤垡蚁╅L纖維的上方吹向下方，避免傳送帶溫 度過高造成的超高分子量聚乙烯長纖維局部受熱，穩(wěn)定超高分子量聚乙烯長纖維的力學(xué)性 能；第三級干燥中控制熱風(fēng)吹送方向?yàn)閺某叻肿恿烤垡蚁╅L纖維的上方吹向下方，使纖 維表面水分充分蒸發(fā)，易于后續(xù)的上膠過程，進(jìn)而使由本發(fā)明制備的超高分子量聚乙烯短 纖維制得的防刺面料具有均一的力學(xué)性能，且具有較高的防刺性能。


圖1干燥過程的流程示意圖；圖2鋪展纖維裝置示意圖；圖3靜電消除裝置示意圖。
具體實(shí)施例方式為了進(jìn)一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行描述，但是 應(yīng)當(dāng)理解，這些描述只是為進(jìn)一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點(diǎn)，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的 限制。本發(fā)明實(shí)施例公開了一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法，包括預(yù)熱將超高分子量聚乙烯長纖維在40°C 60°C的條件下預(yù)熱；
卷曲將預(yù)熱后的超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行機(jī)械卷曲卷曲；干燥將卷曲后的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第 三級干燥，所述第一級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方，所述 第三級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方；切割將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切成50mm IOOmm的短纖。對于超高分子量聚乙烯的紡絲方法，優(yōu)選為凝膠紡絲方法制備的纖維，例如可以 通過在專利GB2042414A或W001/73173中所描述的凝膠紡絲工藝來制備。凝膠紡絲工藝由 以下步驟組成制備具有高特性黏度的線性聚乙烯的溶液，將該溶液在高于溶解溫度的溫 度下紡成絲，將該絲冷卻到凝膠溫度以下以產(chǎn)生凝膠，并且在除去溶劑之前、期間或以后拉 伸絲以得到超高分子量聚乙烯纖維。按照本發(fā)明，優(yōu)選采用重均分子量為(1. 5 4. 5) X IO6 的線性聚乙烯按照上述方法進(jìn)行紡絲。在將超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行卷曲前，為了增進(jìn)卷曲效果，將纖維進(jìn)行預(yù)熱 處理用以去除纖維的內(nèi)應(yīng)力。按照本發(fā)明，將超高分子量聚乙烯長纖維在40°C 60°C的范 圍內(nèi)預(yù)熱后可以有效去除纖維的內(nèi)應(yīng)力，優(yōu)選的，將纖維在45°C 55°C進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱纖 維時，可以采用熱甬道預(yù)熱，優(yōu)選的，使纖維在45°C 55°C的熱輥進(jìn)行預(yù)熱。對于加熱輥的 加熱方式，本發(fā)明并無特別限制，可以在熱輥內(nèi)采用電加熱、或者熱空氣加熱等本領(lǐng)域技術(shù) 人員熟知的方式。超高分子量聚乙烯長纖維經(jīng)預(yù)熱后導(dǎo)入卷取機(jī)用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法進(jìn) 行機(jī)械卷曲成形，對于卷曲機(jī)，可以使用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的設(shè)備，本發(fā)明對此并無特別 限制。將卷曲后的超高分子量聚乙烯長纖維送入干燥機(jī)依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干 燥、第三級干燥，參見圖1為本發(fā)明中干燥過程的流程示意圖，將所述超高分子量聚乙烯長 纖維4依次通過第一級干燥室1、第二級干燥室2、第三級干燥室3進(jìn)行第一級干燥、第二級 干燥、第三級干燥，圖中箭頭的方向表示干燥過程中熱風(fēng)吹送的方向。超高分子量聚乙烯長纖維4在進(jìn)行第一級干燥前，纖維表面附著有大量的水分， 在進(jìn)行第一級干燥時，纖維表面的部分水分會變成水蒸氣向上方運(yùn)動，故第一級干燥時控 制熱風(fēng)方向是從超高分子量聚乙烯長纖維4的下方吹至上方，加熱方向與水蒸氣運(yùn)動方向 一致，便于將纖維表面的大部分水分蒸發(fā)。按照本發(fā)明，第一級干燥的加熱溫度優(yōu)選為70°C 120°C，更優(yōu)選為85°C 110 °C，干燥車速優(yōu)選為80m/min 100m/min。超高分子量聚乙烯長纖維4經(jīng)第一級干燥后表面仍殘留部分水，需對超高分子量 聚乙烯長纖維4繼續(xù)進(jìn)行第二級干燥，而此時傳送帶5的溫度已升至60°C 70°C，接近超 高分子量聚乙烯的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度，故控制第二級干燥中的熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯 長纖維4的上方吹至下方，減少傳送帶溫度的進(jìn)一步升高，防止超高分子量聚乙烯長纖維4 局部受熱，穩(wěn)定超高分子量聚乙烯長纖維4的力學(xué)性能。按照本發(fā)明，第二級干燥的加熱溫度優(yōu)選為60°C 110°C，更優(yōu)選為75°C 105°C，干燥車速優(yōu)選為80m/min 100m/min。將超高分子量聚乙烯長纖維4依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥后，纖維表面殘 余水量約為 1.5%，為了使超高分子量聚乙烯長纖維4表面的水分充分干燥，將超高分子量聚乙烯長纖維4進(jìn)行第三級干燥，第三級干燥中，同樣為了控制傳送帶的溫度，熱風(fēng) 方向從超高分子量聚乙烯長纖維4的上方吹至下方。按照本發(fā)明，第三級干燥的加熱溫度優(yōu)選為50°C 100°C，更優(yōu)選為60°C 100°C，干燥車速優(yōu)選為80m/min 100m/min。對于干燥機(jī)，可以使用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的設(shè)備，本發(fā)明對此并無特別限制。將干燥后的纖維導(dǎo)入切割機(jī)按照本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法將其切割成50mm IOOmm的短纖，優(yōu)選切割成60mm 90mm的短纖，對于切割機(jī)可以使用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知 的設(shè)備，本發(fā)明對此并無特別限制。為了使超高分子量聚乙烯長纖維卷曲均勻、干燥均勻，在對纖維進(jìn)行預(yù)熱前，還包 括將超高分子量聚乙烯長纖維均勻鋪展。鋪展纖維時，可以采用專利US4916000中的技 術(shù)使纖維通過兩根鋪展棒，纖維與鋪展棒的接觸角度為40° 200°，然后對纖維施加 0. 3g/d 0. 6g/d的張力使纖維鋪展開。優(yōu)選采用專利CN1291090C中描述的技術(shù)使纖維 以< 0. lg/d的牽引張力通過摩擦體摩擦使纖維帶上靜電鋪展開，所述摩擦體是氧化鉻、氧 化鎂或氧化鋁材質(zhì)或其材質(zhì)涂層的多邊棱形體或圓形體，摩擦體的數(shù)量可以是一個，也可 以是多個。由于聚乙烯纖維是一種絕緣體，當(dāng)其與絕緣性質(zhì)的陶瓷材料摩擦?xí)r，極易帶上負(fù) 電，這種累積的靜電可以高達(dá)萬伏以上，纖維帶上高壓靜電后，纖維之間互相排斥，可以均 勻鋪展。纖維帶上靜電均勻鋪展開后，需要消除纖維上的靜電，對于消除靜電的方法，可以 采用靜電消除器，優(yōu)選的，采用具有良好導(dǎo)電性能的碳纖維制成的摩擦刷與帶靜電纖維摩 擦消除靜電。具體流程示意圖參見圖2，紗架11上的超高分子聚乙烯纖維紗錠經(jīng)過集束架 12后集結(jié)成束，經(jīng)由靜電生成裝置13后進(jìn)入靜電消除裝置14，靜電消除裝置14包括由碳 纖維制成的摩擦刷14a(參見圖幻，由于碳纖維是優(yōu)良的導(dǎo)體，并且具有很高的模量，因此 不容易變形，可以和超高分子量聚乙烯長纖維保持充分的接觸，帶走靜電，并且使用碳纖維 作為摩擦體，不易對纖維造成損傷。按照本發(fā)明，由超高分子量聚乙烯短纖維制備防刺面料的過程為將超高分子量聚乙烯短纖維送入開松機(jī)進(jìn)行開松后導(dǎo)入梳理機(jī)進(jìn)行梳理，將梳 理后的超高分子量聚乙烯纖維在鋪網(wǎng)機(jī)疊加鋪網(wǎng)，優(yōu)選將超高分子量聚乙烯短纖維進(jìn)行 三層鋪網(wǎng)，然后將三層纖維網(wǎng)放入針刺機(jī)進(jìn)行針刺工序，制得超高分子量聚乙烯無紡布， 針刺密度優(yōu)選為1000針/cm2 4000針/cm2。將所述無紡布用含有聚苯乙烯彈性體的膠 粘劑進(jìn)行上膠，所述聚苯乙烯彈性體優(yōu)選為聚苯乙烯三嵌段共聚體，更優(yōu)選為SEBS，如科 騰(KARTON)公司生產(chǎn)的KARTON G-1650、KARTON D-1161，無紡布中的含膠量為5wt % 15wt%,更優(yōu)選為8wt% 13wt%。將上膠后的超無紡布在80°C 100°C干燥后送入液壓機(jī) 進(jìn)行熱壓成型，控制加熱溫度為80°C 150°C、壓力為15Mpa 30Mpa、壓制時間為5min 12min，熱壓成型后制得防刺面料。對于開松機(jī)、梳理機(jī)、針刺機(jī)和液壓機(jī)可以使用本領(lǐng)域技 術(shù)人員熟知的設(shè)備，本發(fā)明對此并無特別限制。為了進(jìn)一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明提供的超高分子量聚乙烯短纖 維的制備方法進(jìn)行進(jìn)行描述。實(shí)施例11、纖維均勻鋪展將400旦寧波榮溢化纖科技有限公司生產(chǎn)的RYX90超高分子量聚乙烯纖維放置在紗架上11，紗架上的紗錠經(jīng)過集束架12后集結(jié)成束，經(jīng)由靜電生成裝置13后進(jìn)入靜電消除 裝置14，消除靜電。
2、預(yù)熱
將均勻鋪展的纖維經(jīng)過熱甬道在50°C的溫度下預(yù)熱。
3、卷曲。
4、干燥
將卷曲的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第三級干 燥4a、將預(yù)干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第一干燥室1進(jìn)行第一級干燥， 控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維下方吹向上方，干燥溫度設(shè)為105°C，車速設(shè)為 90m/min ；4b、將經(jīng)第一級干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第二干燥室2進(jìn)行第二 級干燥，控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維上方吹向下方，干燥溫度設(shè)為85°C，車速 設(shè)為 90m/min ；4c、將經(jīng)第二級干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第三干燥室3進(jìn)行第三 級干燥，控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙長烯纖維上方吹向下方，干燥溫度設(shè)為75°C，車速 設(shè)為 90m/mino

燥4a、將卷曲的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第一干燥室1進(jìn)行第一級干燥，控制 熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維4下方吹向上方，干燥溫度設(shè)為100°C，車速設(shè)為85m/ min ；4b、將經(jīng)第一級干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第二干燥室進(jìn)2行第二 級干燥，控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維上方吹向下方，干燥溫度設(shè)為70°C，車速 設(shè)為 85m/min ；4c、將經(jīng)第二級干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第三干燥室3進(jìn)行第三 級干燥，控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維上方吹向下方，干燥溫度設(shè)為60°C，車速 設(shè)為 85m/min。5、切割將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切斷成55cm的短纖。
5、切割
將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切斷成75cm的短纖。 實(shí)施例2
1、纖維均勻鋪展
本實(shí)施例中纖維均勻鋪展過程同實(shí)施例1.
2、預(yù)熱
將均勻鋪展的纖維經(jīng)過熱甬道在42°C的溫度下預(yù)熱。
3、卷曲。
4、干燥
將卷曲的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第三級干
實(shí)施例31、纖維均勻鋪展本實(shí)施例中纖維均勻鋪展過程同實(shí)施例1.2、預(yù)熱將均勻鋪展的纖維經(jīng)過熱甬道在56°C的溫度下預(yù)熱。3、卷曲。4、干燥將卷曲的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第三級干 燥 4a、將卷曲的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第一干燥室1進(jìn)行第一級干燥，控制 熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維下方吹向上方，干燥溫度設(shè)為110°c，車速設(shè)為95m/ min ；4b、將經(jīng)第一級干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第二干燥室2進(jìn)行第二 級干燥，控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維上方吹向下方，干燥溫度設(shè)為100°C，車 速設(shè)為95m/min ；4c、將經(jīng)第二級干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維4導(dǎo)入第三干燥室3進(jìn)行第三 級干燥，控制熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維上方吹向下方，干燥溫度設(shè)為95°C，車速 設(shè)為 95m/min。5、切割將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切斷成85cm的短纖。實(shí)施例41、預(yù)熱將400旦寧波榮溢化纖科技有限公司生產(chǎn)的RYX90超高分子量聚乙烯纖維經(jīng)過熱 甬道在50°C的溫度下預(yù)熱。2、卷曲。3、干燥本實(shí)施例中干燥過程同實(shí)施例1。4、切割本實(shí)施例中切割過程同實(shí)施例1。將實(shí)施例1至4制備的超高分子量聚乙烯纖維按照如下步驟制備防刺面料，制備 的防刺面料編號依次為a、b、c、d :將實(shí)施例1制備的超高分子量聚乙烯短纖維進(jìn)行開松、梳理；將梳理后的超高分子量聚乙烯纖維在鋪網(wǎng)機(jī)進(jìn)行三層疊加鋪網(wǎng)；將三層纖維網(wǎng)進(jìn)行針刺，制得超高分子量聚乙烯無紡布，針刺密度為3000針/cm2 ；將所述無紡布導(dǎo)入上膠槽中進(jìn)行上膠，無紡布中的含膠量為10wt%，上膠槽中盛 有如下成分的膠粘劑KARTON G-165013wt%松香2wt%
120號溶劑油0，3-丁二酮余量將上膠后的纖維網(wǎng)在90°C干燥后熱壓成型，設(shè)置熱壓溫度為110°C、壓力為 22Mpa、熱壓時間為8min，制得防刺面料。將a、b、c、d四塊樣布分別沿對角線方向截取三塊50CmX50Cm的測試布料，編號 依次為al、a2、a3，b Ub2,b3, c I、c2、c3，dl、d2、d3，將所述測試布料進(jìn)行耐刺穿試驗(yàn)。耐刺穿試驗(yàn)測試標(biāo)準(zhǔn)將質(zhì)量為2. 6kg的雙尖刀匕首以一定高度置于測試布料上 方，匕首下落次戳測試布料，觀察布料刺破程度，刺破程度分為三個等級未刺穿，輕微刺 破，完全刺穿，測試結(jié)果列與表1。表1耐刺穿性能測試結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法，包括預(yù)熱將超高分子量聚乙烯長纖維在40°c 60°C的條件下預(yù)熱；卷曲將預(yù)熱后的超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行卷曲；干燥將卷曲后的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第三級 干燥，所述第一級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的下方吹向上方，所述第二 級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方，所述第三級干燥中，熱風(fēng) 方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方；切割將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切斷成50mm IOOmm的短纖。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述預(yù)熱中纖維的預(yù)熱溫度為45°C 55 °C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述預(yù)熱的過程具體為將超高分子量聚 乙烯長纖維通過熱輥進(jìn)行預(yù)熱。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥過程中，第一級干燥的溫度為 70°C 120 。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥過程中，第二級干燥的溫度為 60°C 110 。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥過程中，第二級干燥的溫度為 50°C 100°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一級干燥、第二級干燥和第三級干 燥的干燥車速為80m/min 100m/min。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在對超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行預(yù)熱 前，還包括將超高分子量聚乙烯長纖維均勻鋪展。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述將超高分子量聚乙烯長纖維均勻鋪 展的過程具體為將超高分子量聚乙烯長纖維以<0. lg/d的牽引力通過摩擦體，使纖維帶上高壓靜電 而均勻鋪展，所述摩擦體是氧化鉻、氧化鎂或氧化鋁材質(zhì)或其材質(zhì)涂層的多邊菱形體或圓 形體；消除纖維上的高壓靜電。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述消除纖維上的高壓靜電具體為將 帶有靜電的超高分子量聚乙烯長纖維與碳纖維摩擦刷接觸，消除纖維上的靜電。
全文摘要
本發(fā)明提供一種超高分子量聚乙烯短纖維的制備方法，包括將超高分子量聚乙烯長纖維在40℃～60℃的條件下預(yù)熱；將預(yù)熱后的超高分子量聚乙烯長纖維進(jìn)行卷曲；將卷曲后的超高分子量聚乙烯長纖維依次進(jìn)行第一級干燥、第二級干燥、第三級干燥，所述第一級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的下方吹向上方，所述第二級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方，所述第三級干燥中，熱風(fēng)方向從超高分子量聚乙烯長纖維的上方吹向下方；將干燥后的超高分子量聚乙烯長纖維切斷成50mm～100mm的短纖。采用由本發(fā)明制備的超高分子量聚乙烯短纖維制得的防刺面料具有均一的力學(xué)性能，且具有較高的防刺等級。
文檔編號D02J13/00GK102115937SQ20091026539
公開日2011年7月6日 申請日期2009年12月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月30日
發(fā)明者周成程, 趙羅杰, 陳永銀, 陳鋼, 黃金幫 申請人:寧波榮溢化纖科技有限公司