專利名稱：一種解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法長(zhǎng)期以來(lái)帶鋸機(jī)鋸條在初使用前必須修理適張度才能上機(jī)應(yīng)用。然而，適張度的修理在本行業(yè)中又是一門非常過(guò)硬的傳統(tǒng)技術(shù)。據(jù)市場(chǎng)調(diào)查該行業(yè)中有百分之七、八十左右的從業(yè)者，對(duì)修理適張度這項(xiàng)技術(shù)的掌握達(dá)不到基本要求，而且把更多的時(shí)間和精力花費(fèi)在適張度的修理上，往往是開機(jī)的不修鋸，修鋸的不開機(jī)，導(dǎo)致鋸條上機(jī)易前后竄動(dòng)，造成鋸條接茬壽命縮短，全身炸口，形成多處斷裂，鋸條自然形成破壞，尤其碰到木材內(nèi)包囊著碎石和金屬異物，出現(xiàn)鋸齒嚴(yán)重?fù)p傷，從而破壞了修理的適張度，且難以再修復(fù)，容易形成鋸條報(bào)廢。由于上述問(wèn)題的大量存在，使得加工速度緩慢，常常會(huì)出現(xiàn)材質(zhì)加工薄厚不均勻，呈波浪、菜刀、镢楔形等畸狀，使加工成形的材質(zhì)差，浪費(fèi)大，利用率低。
本發(fā)明的目的是提供一種以調(diào)整主機(jī)上、下輪角度為核心，以一次性簡(jiǎn)便整修鋸條為主體，用來(lái)代替鋸條不再修理適張度，配備押料、磨鋸設(shè)備，便可上機(jī)使用，使鋸條不遭受任何人為破壞，保持原有鋸條完整整體，既能增強(qiáng)自身強(qiáng)度和耐用力，又能避免因鋸條長(zhǎng)期修理適張度遇到的各種損傷和麻煩，省時(shí)、省力，加工速度快，解材質(zhì)量高，并易于掌握的解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的，它是由下面三個(gè)方法步驟結(jié)合起來(lái)進(jìn)行實(shí)施。
1、機(jī)車的調(diào)整有三個(gè)方面A、主機(jī)的調(diào)整將機(jī)體正側(cè)兩面相互校正垂直、鋸臺(tái)達(dá)到水平、并將上下鋸輪正側(cè)面調(diào)整垂直；B、鋸條平衡位置的調(diào)整將原來(lái)鋸條修適張度的平衡原理轉(zhuǎn)移到兩個(gè)鋸輪上，用來(lái)代替鋸條修理適張度的這一道工序；C、跑車配合的調(diào)整把鋸條套到調(diào)整好的主機(jī)上，在跑道進(jìn)出料兩端的頂部掛上與鋸條正背面保持三點(diǎn)為一直線的豎線，再放一條與鋸條側(cè)面平行、并與跑車料臺(tái)高度平行的橫線，來(lái)確定跑車的安裝與主機(jī)的正確位置。
2、鋸條規(guī)格的選擇和整修鋸條選擇時(shí)首先確定鋸條應(yīng)用的寬度和厚度；在鋸條整修過(guò)程中著重對(duì)修茬、整修鋸背作為主要方面。
3、齒型、齒距與押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用齒型、齒距的改造是根據(jù)木質(zhì)軟硬程度決定，硬木質(zhì)齒距應(yīng)定小，軟木質(zhì)齒距應(yīng)定大；押料機(jī)的使用，重在料要上尖，而磨鋸機(jī)的使用是調(diào)整好控制齒型、齒距、齒喉、齒背四個(gè)部位，并做好沙輪與鋸齒接觸面的整形及使用。
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述。
本發(fā)明由機(jī)車的調(diào)整、鋸條規(guī)格的選擇和整修、齒型、齒距與押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用三個(gè)方法步驟結(jié)合進(jìn)行實(shí)施。
1、機(jī)車的調(diào)整有A、B、C三個(gè)方面A、主機(jī)的調(diào)整，首先將機(jī)體正側(cè)兩面相互校正垂直，鋸臺(tái)應(yīng)達(dá)到水平，再根據(jù)每臺(tái)主機(jī)機(jī)械制造結(jié)構(gòu)，將上下鋸輪的正側(cè)面調(diào)整垂直；B、鋸條平衡位置的調(diào)整，將原來(lái)鋸條修適張度的平衡原理轉(zhuǎn)移到兩個(gè)上下鋸輪上，用來(lái)代替鋸條修適張度的這一道工序，然后看鋸輪的直徑和輪面磨損的椎度進(jìn)行試調(diào)，下輪的仰度與上輪的傾斜度調(diào)整的平衡范圍為1-3毫米，兩輪角度必須相等，鋸條齒喉根部伸出的位置應(yīng)與上下兩輪的正面輪緣的距離是10毫米，鋸條套上鋸輪后先用手轉(zhuǎn)動(dòng)，上下輪伸出的誤差不得超過(guò)3毫米，對(duì)特窄和特寬鋸條伸出的活動(dòng)范圍為5-15毫米，只調(diào)整上輪，不動(dòng)下輪；C、跑車配合的調(diào)整，當(dāng)鋸條套到調(diào)整好的主機(jī)上，在跑道進(jìn)出料兩端的頂部掛上與鋸條正背面保持三點(diǎn)為一直線的豎線，再放一條與鋸條側(cè)面平行，并與跑車料臺(tái)高度平行的橫線，一是檢驗(yàn)兩端的豎線和鋸條是否為一條直線；二是將跑車在跑道上前后全程運(yùn)動(dòng)，檢驗(yàn)跑車料臺(tái)的邊緣與鋸條側(cè)面所定的距離和平行橫線的全長(zhǎng)是否相等，但必須達(dá)到相等，跑車的所有車樁與鋸條側(cè)面也應(yīng)保持垂直，而且與料臺(tái)成90度，跑車與鋸條的定尺標(biāo)準(zhǔn)范圍應(yīng)是所有車樁與鋸條側(cè)面所達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)范圍相同。
2、鋸條的選擇與整修鋸條的選擇其寬度不能超過(guò)鋸輪輪面寬度的25毫米，且厚度應(yīng)是鋸輪直徑的1/1000毫米，誤差不得超過(guò)0.1毫米，并選擇對(duì)焊法接茬；鋸條整修時(shí)接茬修復(fù)面不能超過(guò)其接茬損傷面，而且保持與周身一致，接茬完成修復(fù)后，將鋸條套上鋸輪用手轉(zhuǎn)動(dòng)，有無(wú)前后竄動(dòng)，如前后竄動(dòng)，以鋸條后背的最低點(diǎn)為標(biāo)準(zhǔn)劃出鋸條圓周運(yùn)動(dòng)的直線，然后卸下用平面沙輪取掉直線外的多余部分，為一次性修復(fù)。
3、齒型、齒距、押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用A、齒型、齒距的使用，應(yīng)根據(jù)木材軟、硬程度決定，硬質(zhì)木材加工為主的，應(yīng)以20毫米為標(biāo)準(zhǔn)確定齒距，以9毫米為標(biāo)準(zhǔn)確定齒喉深度，以鋸條背面直線為起點(diǎn)量至齒喉根部劃直線定齒型的勾度為70度，齒背自然形成的坡度為25度，必須用9毫米的押料機(jī)；軟質(zhì)木材加工為主的，應(yīng)以25-30毫米為標(biāo)準(zhǔn)確定齒距，以11毫米為標(biāo)準(zhǔn)確定齒喉深，以鋸條背面直線為起點(diǎn)量至齒喉根部劃直線定齒型的勾度為60-65度，齒背自然形成的坡度為23度，必須用11毫米的押料機(jī)；B、押料機(jī)的使用調(diào)整調(diào)整押料機(jī)重在料要上尖，磨押料頂?shù)臉?biāo)準(zhǔn)是頂頭正側(cè)橫切面應(yīng)是90度；調(diào)整托架的標(biāo)準(zhǔn)，將托架調(diào)整到頂頭與齒背坡度相符的平行位置上，如料尖有揚(yáng)高或下勾現(xiàn)象，說(shuō)明托架沒有到位，頂頭與齒背坡度不平行；押料軸押料的最終力點(diǎn)是押料軸的把柄與仰放的鋸條成90-100度，如把柄角度過(guò)大或過(guò)小，應(yīng)調(diào)整押料頂上部的頂絲；C、磨鋸機(jī)的使用調(diào)整磨鋸機(jī)幾個(gè)部位的調(diào)整應(yīng)與沙輪整形要密切配合，一是磨鋸機(jī)要根據(jù)確定的齒型、齒距調(diào)好控制推齒的距離、齒型的勾度、齒喉的深度和齒背的坡度這四個(gè)部位，并應(yīng)緊密配合，同時(shí)要做好沙輪與鋸齒所有接觸面的整形；二是沙輪的作工調(diào)整，每磨一個(gè)齒的作工時(shí)間應(yīng)達(dá)到磨每個(gè)齒所占時(shí)間的2/3標(biāo)準(zhǔn)，磨鋸輕重要均勻，發(fā)音連接要正常；三是升降器與推齒器的使用，在磨每個(gè)鋸條要根據(jù)鋸條的寬、窄先作好升降調(diào)整，用手轉(zhuǎn)動(dòng)磨鋸機(jī)，再調(diào)整推齒器。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是從根本上解決了帶鋸機(jī)鋸條長(zhǎng)期以來(lái)在初使用前必須修理適張度的傳統(tǒng)技術(shù)方法，鋸條使用時(shí)不修適張度，不遭受任何人為破壞，保持原有完整整體，既可增強(qiáng)自身強(qiáng)度和耐用力，又可避免因長(zhǎng)期修理適張度而遇到的各種損傷，省時(shí)、省力，加工速度快，質(zhì)量高，普通從業(yè)者易于掌握，是現(xiàn)行帶鋸機(jī)提高加工生產(chǎn)能力所采用的理想方法。
權(quán)利要求
1.一種由(1)機(jī)車的調(diào)整、(2)鋸條規(guī)格的選擇和整修、(3)齒型、齒距與押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用三個(gè)方法步驟結(jié)合起來(lái)解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法，其特征在于(1)機(jī)車的調(diào)整有三個(gè)方面A、主機(jī)的調(diào)整，將機(jī)體正側(cè)兩面相互校正垂直、鋸臺(tái)達(dá)到水平、并將上下鋸輪正側(cè)面調(diào)整垂直；B、鋸條平衡位置的調(diào)整將原來(lái)鋸條修適張度的平衡原理轉(zhuǎn)移到兩個(gè)鋸輪上，用來(lái)代替鋸條修理適張度的這一道工序；C、跑車配合的調(diào)整把鋸條套到調(diào)整好的主機(jī)上，在跑道進(jìn)出料兩端的頂頭掛上與鋸條正背面保持三點(diǎn)為一直線的豎線，再放一條與鋸條側(cè)面平行、并與跑車料臺(tái)高度平行的橫線，來(lái)確定跑車的安裝與主機(jī)的正確位置。(2)鋸條規(guī)格的選擇和整修鋸條選擇時(shí)首先確定鋸條應(yīng)用的寬度和厚度；在鋸條整修過(guò)程中著重對(duì)修茬、整修鋸背作為主要方面。(3)齒型、齒距與押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用齒型、齒距的改造是根據(jù)木質(zhì)軟硬程度決定，硬木質(zhì)齒距應(yīng)定小，軟木質(zhì)齒距應(yīng)定大；押料機(jī)的使用，重在料要上尖，而磨鋸機(jī)的使用是調(diào)整好控制齒型、齒距、齒喉、齒背四個(gè)部位，并做好沙輪與鋸齒接觸面的整形及使用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法，其特征在于(1)機(jī)車的調(diào)整B鋸條平衡位置的調(diào)整，下輪的仰度與上輪的傾斜度調(diào)整的平衡范圍為1-3毫米，兩輪角度必須相等，鋸條齒喉根部伸出的位置應(yīng)與上下兩輪的正面輪緣的距離是10毫米，上下輪伸出的誤差不得超過(guò)3毫米；C跑車配合的調(diào)整，跑車料臺(tái)的邊緣與鋸條側(cè)面所定的距離和平行橫線的全長(zhǎng)必須相等，然后看跑車的所有車樁與鋸條側(cè)面應(yīng)保持垂直，而且與料臺(tái)成90度，跑車與鋸條的定尺標(biāo)準(zhǔn)范圍應(yīng)是所有車樁與鋸條側(cè)面所達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)范圍相同。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法，其特征在于(2)鋸條的選擇與整修鋸條的選擇其寬度不能超過(guò)鋸輪面寬度的25毫米，且厚度應(yīng)是鋸輪直徑的1/1000毫米，誤差不得超過(guò)0.1毫米；鋸條接茬修復(fù)面不能超過(guò)其接茬損傷面，而且保持與周身一致，鋸條后背的整修是以鋸條后背的最低點(diǎn)為標(biāo)準(zhǔn)劃出鋸條圓周運(yùn)動(dòng)的直線，然后卸下用平面沙輪取掉直線外的多余部分。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法，其特征在于(3)齒型、齒距、押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用A、齒型、齒距的使用；對(duì)于硬質(zhì)木材應(yīng)以20毫米為齒距，以9毫米為齒喉深度，以70度為齒型勾度；對(duì)于軟質(zhì)木材應(yīng)以25-30毫米為齒距，以11毫米為齒喉深度，以60-65度為齒型勾度B、押料機(jī)的使用調(diào)整；押料機(jī)押料頂?shù)捻旑^正側(cè)橫切面應(yīng)是90度，押料軸押料的最終力點(diǎn)是押料軸的把柄與仰放鋸條成90-100度；C、磨鋸機(jī)的使用調(diào)整；一是磨鋸機(jī)要根據(jù)確定的齒型、齒距調(diào)好控制推齒的距離、齒型的勾度、齒喉的深度和齒背的坡度這四個(gè)部位，并應(yīng)緊密配合，同時(shí)要做好沙輪與鋸齒所有接觸面的整形；二是沙輪的作工調(diào)整，每磨一個(gè)齒的作工時(shí)間應(yīng)達(dá)到磨每個(gè)齒所占時(shí)間的2/3標(biāo)準(zhǔn)。
全文摘要
本發(fā)明是一種解決帶鋸機(jī)鋸條不修適張度的方法,該方法步驟結(jié)合起來(lái)有三個(gè)方面;(1)機(jī)車的調(diào)整、(2)鋸條規(guī)格的選擇和整修、(3)齒型、齒距與押料機(jī)和磨鋸機(jī)的配合使用。本發(fā)明從根據(jù)上解決了帶鋸機(jī)鋸條長(zhǎng)期以來(lái)在初使用前必須修理適張度的傳統(tǒng)技術(shù)方法,從而避免鋸條因修、適張度而遭受任何破壞,既能保持原有完整整體,增強(qiáng)自身強(qiáng)度和耐用力,又能省時(shí)、省力,且加工速度快,質(zhì)量高,易于掌握,是現(xiàn)行帶鋸機(jī)提高功效所采用的理想方法。
文檔編號(hào)B27B31/06GK1283540SQ9911583
公開日2001年2月14日 申請(qǐng)日期1999年8月4日 優(yōu)先權(quán)日1999年8月4日
發(fā)明者閻建華 申請(qǐng)人:閻建華