本發(fā)明屬于纖維板加工，尤其是一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝。

背景技術：

1、我國擁有豐富的可作為生物乙醇原料的林木纖維資源，僅林業(yè)“三剩物”（采伐剩余物、造材剩余物、加工剩余物）每年就達1.33億噸，多被廢棄或焚燒。如將其一半轉化為生物乙醇，則可替代21%的汽油消費量。此外我國速生人工林資源也具有較高的開發(fā)潛力。目前我國，在生長過程中自然凋落或人為修剪后所產(chǎn)生的園綠植物剩余物，包括常見的枝條、喬灌木修剪后產(chǎn)生的枝椏材等，年產(chǎn)量約2000萬～4000萬t，其處理消納問題日漸凸顯。本領域技術人員亟待開發(fā)一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，來滿足現(xiàn)有的使用需求和性能要求。

技術實現(xiàn)思路

1、針對上述問題，本發(fā)明旨在提供一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝。

2、本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn)：

3、一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，包括削片、篩選得到預定尺寸的木片和施膠后的干燥、分選、鋪裝以及分切后的冷卻、砂光、鋸邊、堆垛的步驟外，其特征在于，還包括以下步驟：（1）將園林綠化地被植物剩余物經(jīng)破碎、打漿制備成剩余物纖維乳淤漿；（2）熱磨、施蠟工序（該工序在篩選步驟之后進行）：執(zhí)行熱磨工藝參數(shù)，通過計量泵把上一步得到的纖維乳淤漿向熱磨機的磨室中噴射，預定尺寸的木片通過熱磨機的熱磨得到的林木廢棄纖維，林木廢棄纖維與剩余物纖維乳淤漿均勻混合后通過噴放出后得到混合木纖維；并且在總熱磨時間進行到50%～60%時，將加熱熔化后的且溶解分散有質(zhì)量百分比40%～50%的對叔丁基苯酚甲醛樹脂的石蠟，通過計量泵直接噴入熱磨機的磨室中，繼續(xù)熱磨直至達到總熱磨時間；（3）施膠：然后在熱磨機的噴放管道中對得到的混合木纖維施加含有質(zhì)量百分比1%～2%的氧化鋅的脲醛樹脂膠，進入干燥工序；（4）鋪裝完形成板坯后，再經(jīng)硫化預壓、熟化熱壓后再進行分切；以上該工序在鋪裝步驟之后進行。分切后再進行冷卻、砂光、鋸邊、堆垛。

4、進一步的，所述步驟（3）施膠工序中脲醛樹脂膠粘劑的施加量控制在按照絕干脲醛樹脂膠粘劑與絕干混合木纖維重量比為8%～10%的比例范圍內(nèi)施加。

5、進一步的，所述步驟（2）木片的預定尺寸為20～30mm×10～20mm×5～10mm。

6、進一步的，所述步驟（3）中得到的混合木纖維絕干林木廢棄纖維占絕干混合木纖維質(zhì)量的70%～80%。

7、園林綠化地被植物指在園林綠化中應用的能覆蓋地面的低矮植物，包括草本以及木本植物中之矮小叢木、偃伏性或半蔓性的灌木以及藤本等。因為其整體尺寸較小，通過簡單的破碎打漿，即可獲得其纖維乳淤漿。

8、在日常生產(chǎn)實踐、質(zhì)檢中，意外地發(fā)現(xiàn)，采用某批次的纖維板產(chǎn)品的表面結合強度大、甲醛釋放量低、內(nèi)結合強度高、吸水厚度膨脹率低，較日常生產(chǎn)的常規(guī)纖維板產(chǎn)品的綜合性能好，性能出現(xiàn)了波動，得到下游客戶的良好反饋和評價。但這種性能提升的現(xiàn)象并不穩(wěn)定，后續(xù)生產(chǎn)并沒有再次出現(xiàn)。因此從生產(chǎn)流程和員工操作工藝參數(shù)、設備等方面，進行了全面排查。發(fā)現(xiàn)當木質(zhì)原料中意外地引入額外批次的園林綠化地被植物剩余物（廢料）時，是性能得到改善的主要原因。這些園林綠化地被植物剩余物來自枝條、喬灌木修剪后產(chǎn)生的枝椏材等，且當其是衛(wèi)茅、鵝絨藤、蒲公英根廢料時，改善現(xiàn)象尤為突出，觀察其生產(chǎn)現(xiàn)象時，這些剩余物在加工時纖維發(fā)粘外觀呈灰乳白色，具有一定的粘結效果。

9、進一步的，所述園林綠化地被植物剩余物為衛(wèi)茅剩余物、鵝絨藤剩余物、蒲公英剩余物中的一種或多種。衛(wèi)茅是四季長青植物，屬灌木植物。衛(wèi)茅、鵝絨藤、蒲公英在安徽比較多見，有著較強的適應環(huán)境能力。在園綠修整，以及再加工之后，大量的莖、根被淘汰，主要被遺棄到荒地或作為燃料使用。

10、進一步的，所述步驟（2）熱磨工藝參數(shù)熱磨機的工藝參數(shù)設置為排漿溫度60～65℃、熱磨機壓力7.2～8bar、預熱料倉溫度80～90℃、蒸煮壓力7.5～8bar、蒸煮時間130～160s、蒸煮溫度140～145℃、預熱料倉料位75%～80%、塞料螺旋轉速47～50rpm、出料螺旋轉速65～75rpm、排料閥門開度50%～70%，壓差0.2～0.3mpa，總熱磨時間3～5min。

11、磨室壓力和蒸煮缸壓力的差值即為壓差。

12、進一步的，步驟（2）石蠟為58#全精煉石蠟，添加量為絕干混合木纖維的0.5%～0.6%。

13、進一步的，步驟（4）中的硫化預壓為：預壓壓力1.5～1.8mpa、硫化預壓溫度160～170℃，預壓時間25～30s/mm，熟化熱壓工藝為：高壓壓力1.6～2.2mpa、傳熱段壓力0.3～0.6mpa、定厚壓力0.8～1.0mpa，熱壓溫度200～220℃，熱壓時間25～30s/mm。

14、進一步的，步驟（4）中的剩余物纖維乳淤漿的固含量為50%～60%。

15、進一步的，所述步驟（4）鋪裝形成板坯含水率8%～9%。

16、本發(fā)明的有益效果：

17、本發(fā)明公開的林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板通過將園林綠化地被植物剩余物經(jīng)破碎、打漿制備成剩余物纖維乳淤漿，執(zhí)行熱磨工藝參數(shù)，通過計量泵把上一步得到的纖維乳淤漿向熱磨機的磨室中噴射，林木廢棄纖維與剩余物纖維乳淤漿均勻混合，加熱熔化后的且溶解分散有對叔丁基苯酚甲醛樹脂的石蠟，進一步混合，而且脲醛樹脂膠含有質(zhì)量百分比1%～2%的氧化鋅，相比常規(guī)的纖維板，原料中采用了部分成本更低的園林綠化地被植物剩余物以及氧化鋅和對叔丁基苯酚甲醛樹脂，乳淤漿中含有乳膠成分，具有一定的粘結作用，并且通過硫化劑對叔丁基苯酚甲醛樹脂和活化劑氧化鋅以及后續(xù)的硫化預壓、熟化熱壓實現(xiàn)乳膠的交聯(lián)，不僅提高了纖維板的強度，進而還降低了脲醛樹脂膠的使用量以及甲醛釋放量，同時對叔丁基苯酚甲醛樹脂可以均勻溶解于石蠟，不需要增加額外的加工設備，在現(xiàn)有的生產(chǎn)流水線上，即可實現(xiàn)技術改進。而衛(wèi)矛等園林綠化地被植物剩余物在生產(chǎn)過程中，即提供了木質(zhì)纖維，又提供了乳膠成分，實現(xiàn)了高效轉化與高值化利用，既作為木質(zhì)纖維提供纖維板的基料又作為黏結成分提高纖維板的強度，氧化鋅既可以改善乳膠成分的硫化，又可以增強纖維板的黏結效果。經(jīng)檢測，纖維板的靜曲強度高、內(nèi)結合強度大、表面結合強度大、吸水厚度膨脹率低，甲醛釋放量低，且原料來源廣泛，成本低，還可以消納園林綠化及林木廢棄纖維，綠色環(huán)保。

技術特征：

1.一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，包括削片、篩選得到預定尺寸的木片和施膠后的干燥、分選、鋪裝以及分切后的冷卻、砂光、鋸邊、堆垛的步驟外，其特征在于，還包括以下步驟：（1）將園林綠化地被植物剩余物經(jīng)破碎、打漿制備成剩余物纖維乳淤漿；（2）熱磨、施蠟工序：執(zhí)行熱磨工藝參數(shù)，通過計量泵把上一步得到的纖維乳淤漿向熱磨機的磨室中噴射，預定尺寸的木片通過熱磨機的熱磨得到的林木廢棄纖維，林木廢棄纖維與剩余物纖維乳淤漿均勻混合后通過噴放出后得到混合木纖維；并且在總熱磨時間進行到50%～60%時，將加熱熔化后的且溶解分散有質(zhì)量百分比40%～50%的對叔丁基苯酚甲醛樹脂的石蠟，通過計量泵直接噴入熱磨機的磨室中，繼續(xù)熱磨直至達到總熱磨時間；（3）施膠：然后在熱磨機的噴放管道中對得到的混合木纖維施加含有質(zhì)量百分比1%～2%的氧化鋅的脲醛樹脂膠，進入干燥工序；（4）鋪裝完形成板坯后，再經(jīng)硫化預壓、熟化熱壓后再進行分切。

2.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟（3）施膠工序中脲醛樹脂膠黏劑的施加量控制在按照絕干脲醛樹脂膠黏劑與絕干混合木纖維重量比為8%～10%的比例范圍內(nèi)施加。

3.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟（2）木片的預定尺寸為20～30mm×10～20mm×5～10mm。

4.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟（3）中得到的混合木纖維絕干林木廢棄纖維占絕干混合木纖維質(zhì)量的70%～80%。

5.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述園林綠化地被植物剩余物為衛(wèi)茅剩余物、鵝絨藤剩余物、蒲公英剩余物中的一種或多種。

6.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟（2）熱磨工藝參數(shù)熱磨機的工藝參數(shù)設置為排漿溫度60～65℃、熱磨機壓力7.2～8bar、預熱料倉溫度80～90℃、蒸煮壓力7.5～8bar、蒸煮時間130～160s、蒸煮溫度140～145℃、預熱料倉料位75%～80%、塞料螺旋轉速47～50rpm、出料螺旋轉速65～75rpm、排料閥門開度50%～70%，壓差0.2～0.3mpa，總熱磨時間3～5min。

7.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟（2）石蠟為58#全精煉石蠟，添加量為絕干混合木纖維的0.5%～0.6%。

8.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟（4）中的硫化預壓為：預壓壓力1.5～1.8mpa、硫化預壓溫度160～170℃，預壓時間25～30s/mm，熟化熱壓工藝為：高壓壓力1.6～2.2mpa、傳熱段壓力0.3～0.6mpa、定厚壓力0.8～1.0mpa，熱壓溫度200～220℃，熱壓時間25～30s/mm。

9.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟（4）中的剩余物纖維乳淤漿的固含量為50%～60%。

10.根據(jù)權利要求1所述的一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述步驟（4）鋪裝形成板坯含水率8%～9%。

技術總結
本發(fā)明提供了一種林木廢棄纖維基汽車內(nèi)飾板的生產(chǎn)工藝，屬于纖維板加工技術領域，纖維乳淤漿向熱磨機的磨室中噴射，林木廢棄纖維與剩余物纖維乳淤漿均勻混合，加熱熔化后的且溶解分散有質(zhì)量百分比40%～50%的對叔丁基苯酚甲醛樹脂的石蠟，脲醛樹脂膠含有質(zhì)量百分比1%～2%的氧化鋅，相比常規(guī)的纖維板，通過硫化劑對叔丁基苯酚甲醛樹脂和活化劑氧化鋅以及后續(xù)的硫化預壓、熟化熱壓實現(xiàn)乳膠的交聯(lián)，不僅提高了纖維板的強度，進而還降低了脲醛樹脂膠的使用量以及甲醛釋放量，經(jīng)檢測，纖維板的靜曲強度高、內(nèi)結合強度大、表面結合強度大、吸水厚度膨脹率低，甲醛釋放量低，且原料來源廣泛，成本低，還可以消納園林綠化及林木廢棄纖維，綠色環(huán)保。

技術研發(fā)人員：劉池偉,陸昌余,郭海濤,趙紅陽,吳淳生
受保護的技術使用者：阜陽大可新材料股份有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/1/28