本發(fā)明涉及一種經(jīng)重組、熱處理和浸漬處理工藝改良的重組竹型材的制備方法，屬于竹制品生產(chǎn)工藝技術(shù)。

背景技術(shù)：
我國(guó)是竹子大國(guó)，竹子產(chǎn)量大，且擁有悠久的竹材利用歷史。竹材具有韌性好、強(qiáng)度大的優(yōu)點(diǎn)，在市場(chǎng)上被制作成重組竹材料，廣泛的用作室內(nèi)地板、戶外地板和家具等的原材料。然而竹材內(nèi)含有大量的糖分、蛋白質(zhì)，內(nèi)含物豐富，因此極易受到竹腐真菌的侵害與腐蝕；木質(zhì)素、半纖維素和纖維素的存在，使重組竹材料的尺寸穩(wěn)定性差；并且在重組過程中需要大量的使用膠黏劑，因此帶來甲醛釋放量大的問題；上述問題都對(duì)重組竹在戶外的應(yīng)用提出了嚴(yán)峻的考驗(yàn)?，F(xiàn)有技術(shù)為解決上述問題，在發(fā)明專利CN201110169193.X中披露了一種對(duì)竹絲進(jìn)行干餾（即熱處理）技術(shù)，即在重組前對(duì)竹絲進(jìn)行熱處理，提高竹絲的穩(wěn)定性、防霉性能，再經(jīng)過施膠、干燥、熱壓重組的工序；該技術(shù)在一定程度上提高的產(chǎn)品的性能，但是由于竹絲經(jīng)過熱處理后部分炭化，降低了竹絲膠合性能，因此施膠量較大；且處理過程為了保護(hù)竹絲的力學(xué)強(qiáng)度，熱處理的程度較輕，因此產(chǎn)品的防霉處理不透徹，在使用過程中，仍存在著極大的霉變風(fēng)險(xiǎn)。在發(fā)明專利CN201410029098.3中披露了一種碳化爐和木材的高溫物理碳化方法，該技術(shù)普遍用于目前竹材的碳化處理（熱處理）中，將竹/木材置于碳化反應(yīng)爐中，升溫至80℃~90℃，保溫至少1小時(shí)，對(duì)竹/木材進(jìn)行預(yù)熱處理；升溫至160℃~180℃，保溫至少4小時(shí)，對(duì)竹/木材進(jìn)行淺度碳化；進(jìn)一步升溫至210~240℃，保溫至少4小時(shí)，對(duì)竹/木材進(jìn)行深度碳化。該技術(shù)可對(duì)竹/木材內(nèi)部的營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)、半纖維素等物質(zhì)進(jìn)行分解，提高材料的防霉性能和穩(wěn)定性，但該技術(shù)處理時(shí)間長(zhǎng)，除了生產(chǎn)周期長(zhǎng)、生產(chǎn)效率低，還對(duì)竹材的力學(xué)性能有極大的損失，使產(chǎn)品質(zhì)量等級(jí)下降，影響了產(chǎn)品在承重部件的使用。在發(fā)明專利CN201410026572.7中披露了一種防腐重組復(fù)合竹材的加工工藝，方法是將竹束在高壓下浸漬納米氧化鋅和竹霉凈的混合水溶液，再通過高溫?zé)峁袒幚韺?duì)重組復(fù)合材進(jìn)行高溫?zé)崽幚?，達(dá)到防霉、改善穩(wěn)定性的效果。該技術(shù)浸漬過程需要高壓環(huán)境，再抽真空，浸漬工序復(fù)雜，對(duì)設(shè)備要求高；再在模具內(nèi)對(duì)復(fù)合材進(jìn)行高溫?zé)崽幚?，熱壓處理效果不均勻，可處理的材料的尺寸（特別是厚度）有一定的局限；兩道工序間的裝卸，使得生產(chǎn)效率低下。在發(fā)明專利CN201110008771.1中披露了一種采用油棕油熱改性木材的方法，利用油棕油對(duì)木材進(jìn)行油浴處理，方法是將加熱到150℃~180℃的油棕油注入木材處理罐中，待木材內(nèi)部溫度達(dá)到150℃時(shí)，以30℃/h的速度升溫至200℃~215℃，處理時(shí)間為0.5~3h。該技術(shù)是針對(duì)木材的油浴熱處理技術(shù)，改善了木材的吸濕性，同時(shí)高溫保護(hù)介質(zhì)由惰性氣體、過熱蒸汽改為油棕油后，處理木材的力學(xué)性能損失減少，保護(hù)了木材的力學(xué)強(qiáng)度。但是該技術(shù)需要分階段、緩慢升溫，冷卻時(shí)需要在處理罐中冷卻至一定溫度后才能取出，才能保證材料在油浴過程中不開裂、不變形，處理時(shí)間較長(zhǎng)，因此生產(chǎn)效率低。同時(shí)該技術(shù)對(duì)于木材改性處理僅停留在熱處理，而竹材的導(dǎo)管結(jié)構(gòu)更為發(fā)達(dá)，直接應(yīng)用在竹材時(shí)，處理后的竹材任會(huì)與外界水分發(fā)生交換，在使用過程中改變產(chǎn)品的尺寸，影響正常使用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種工作效率高、設(shè)備投入少、處理效果均勻、力學(xué)性能佳、尺寸穩(wěn)定性佳、耐腐防霉性好的重組竹型材的制備方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：一種重組竹型材的制備方法，包括下列步驟：（1）施膠步驟：將竹絲與熱固型或熱固型改性樹脂膠黏劑混合獲得施膠竹絲；（2）干燥步驟：將所述施膠竹絲干燥至竹絲含水率2-30%，獲得干燥竹絲；（3）冷壓熱固步驟：將所述干燥竹絲冷壓熱固成型；（4）油浸處理步驟：加熱油介質(zhì)至100-300℃，再將冷壓成型后的型材置入熱油介質(zhì)中，處理1-10h；（5）自動(dòng)吸油步驟。本發(fā)明中，通過冷壓替代熱壓，簡(jiǎn)化組坯工藝。通過油浴浸漬處理使膠黏劑固化、重新縮聚，從而達(dá)到提高膠合強(qiáng)度、減少施膠量的效果；使竹材內(nèi)的糖分、蛋白質(zhì)、內(nèi)含物等營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)充分汽化、揮發(fā)，從而達(dá)到耐腐、防霉的效果，產(chǎn)品檢測(cè)防霉被害值達(dá)到0；使竹材的內(nèi)水分充分汽化、揮發(fā)，半纖維素降解、聚合，從而達(dá)到提高型材尺寸穩(wěn)定性、減少吸濕性的效果；油介質(zhì)的浸漬填充導(dǎo)管、其他毛細(xì)結(jié)構(gòu)和并與纖維素發(fā)生類似乙酰化的反應(yīng)，進(jìn)一步鞏固了產(chǎn)品的穩(wěn)定性能、減少產(chǎn)品的吸濕性，同時(shí)保護(hù)產(chǎn)品力學(xué)性能不受損失、反而增加力學(xué)性能的效果；處理時(shí)間短，因此產(chǎn)品的外觀顏色得到了極大的保護(hù)。上述效果均在油浸處理一個(gè)步驟中完成，中間無(wú)需更換設(shè)備、多次裝卸載、更換處理介質(zhì)、多次升降溫；油浸處理步驟不分階段升溫、保溫，油介質(zhì)無(wú)需降溫直接卸載；大大簡(jiǎn)化了重組竹材改性的工藝步驟，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)過程中的設(shè)備、勞動(dòng)力投入。油介質(zhì)是均勻受熱介質(zhì)，整個(gè)處理材料的處理效果均勻一致。通過自動(dòng)吸油步驟，實(shí)現(xiàn)了對(duì)型材的包裹，從而達(dá)到了減少、甚至消除甲醛釋放的效果，提高了產(chǎn)品的環(huán)保性。整個(gè)處理過程無(wú)化學(xué)藥劑的添加，揮發(fā)物中無(wú)毒、害物質(zhì)，施膠量小，因此產(chǎn)品的生產(chǎn)過程安全環(huán)保。本發(fā)明技術(shù)方案所得重組竹型材的各項(xiàng)物理力學(xué)性能參數(shù)為：密度1.2g/cm3，含水率1-3%，吸水寬度膨脹率1-3%，吸水厚度膨脹率2-4.5%，甲醛釋放量≤0.4mg/L，防霉防變色性能（霉菌）被害值為0，含油率2-10%，膠層剪切強(qiáng)度達(dá)12MPa以上。作為優(yōu)選，所述施膠步驟，使用的熱固型樹脂膠黏劑為酚醛樹脂、脲醛樹脂或三聚氰胺甲醛樹脂的一種或多種。作為優(yōu)選，所述施膠步驟使用浸膠工藝，膠黏劑固含量為30-45%，施膠量為竹絲質(zhì)量的10-25%。作為進(jìn)一步的優(yōu)選，冷壓步驟后還有固化步驟，所述固化步驟是將冷壓步驟中制成的型材送入隧道（連續(xù)熱壓機(jī)的組成設(shè)備之一）進(jìn)行熱固化，再將熱固化后的型材從模具中取出，所述固化步驟中的熱固化溫度為120-150℃。在此固化步驟中，膠黏劑還未完全固化，將半固化（即固化不完全）的型材進(jìn)行油浸步驟后，膠黏劑實(shí)現(xiàn)完全固化（即未固化部分發(fā)生固化），提高了膠合性能。熱固型膠黏劑防水性能好，廣泛的用于戶外竹木材料的膠合中，本發(fā)明先將熱固型膠黏劑在冷壓工序中成型，再通過油熱浸漬工序，將膠黏劑固化、重新聚合，利于膠黏劑的充分固化，減少了膠黏劑的使用，降低了成本；提高了產(chǎn)...