專利名稱：一種漆包線清洗裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及漆包線加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種漆包線清洗裝置。
技術(shù)背景 漆包線的裸線拉制過程中，由于與拉絲液接觸，會在線材表面附著殘留拉絲液與 拉制過程中產(chǎn)生的金屬粉末，且由于拉制時(shí)線材變形產(chǎn)生的變形熱而造成拉絲液與線材表 面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在線材表面形成一些片狀化合物污垢。這些線材表面的雜質(zhì)會造成線材 表面附著性能下降，在以后的處理中會造成材料表面附著物的脫落，有時(shí)因?yàn)殡s質(zhì)形成原 電池加速了線材的腐蝕。尤其是如鋁線等金屬線材拉絲所用的是乳濁液，它是油溶性的，用 常規(guī)方法不易清除線材表面油污。油污不除，將直接影響漆膜的附著力，在行業(yè)內(nèi)常用"露 白"來表示。已經(jīng)露白的漆包線其絕緣性能肯定大幅度下降，嚴(yán)重時(shí)將造成匝間短路。 為克服這種現(xiàn)象，必須對拉絲以后，包漆以前的裸線進(jìn)行清洗?，F(xiàn)有的一般在漆包 機(jī)設(shè)備上增加清洗裝置，在鋁線退火前進(jìn)行清洗。退火之前配有清洗裝置，目的為清洗線材 表面的殘留拉絲液、金屬粉末以及化合物污垢等雜質(zhì)。通常經(jīng)過多段清洗，第一段一般使用 清洗劑清洗，后段使用清水漂洗，該結(jié)構(gòu)清洗把部分的雜質(zhì)清除。但在退火前清洗，受漆包 機(jī)設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)的限制，線材通過清洗裝置的時(shí)間比較短，沒有充分時(shí)間及適當(dāng)?shù)那逑床?料完全清洗線材表面，拉絲液粘附著粉末等其它雜質(zhì)不能完全清洗，清洗效果不理想；而且 清洗劑價(jià)格較高，用量較大，這造成生產(chǎn)成本較高；再者清洗后產(chǎn)生的廢水會對環(huán)境造成影 響，不利于環(huán)境保護(hù)
實(shí)用新型內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種清洗效果好，使用成本
低，對環(huán)境破壞小的漆包線清洗裝置。 本實(shí)用新型的目的通過以下技術(shù)措施實(shí)現(xiàn) —種漆包線清洗裝置，包括用于盛裝清洗液的清洗槽，所述清洗槽兩側(cè)分別開設(shè) 有進(jìn)線口和出線口 ，所述清洗槽內(nèi)底部設(shè)置有超聲波發(fā)生器，所述超聲波發(fā)生器位于穿過 清洗槽的金屬線材的下方并正對金屬線材。 本實(shí)用新型的進(jìn)一步技術(shù)方案包括 所述清洗槽內(nèi)依線材的進(jìn)線方向依次設(shè)置有至少兩個(gè)的超聲波發(fā)生器。 進(jìn)一步地，所述清洗槽一側(cè)并排開設(shè)有多個(gè)進(jìn)線口 ，清洗槽另一側(cè)開設(shè)有與進(jìn)線
口數(shù)量及位置均相匹配的出線口 。 根據(jù)以上所述的，所述清洗槽在開設(shè)有進(jìn)線口的一側(cè)向外延設(shè)有回水腔，所述清
洗槽在開設(shè)有出線口的一側(cè)亦向外延設(shè)有回水腔，所述回水腔腔壁開設(shè)有穿線孔。 其中，所述進(jìn)線口 、出線口和穿線孔均設(shè)置有瓷管。 進(jìn)一步地，所述出線口一側(cè)的回水腔內(nèi)設(shè)置有包覆線材的吸水海綿。 更進(jìn)一步地，所述出線口一側(cè)的回水腔內(nèi)，依線材進(jìn)線方向在吸水海綿前方設(shè)置有吹風(fēng)管。 其中，所述清洗槽通過一開關(guān)閥與一廢水箱連接，所述回水腔分別與所述廢水箱 連接。 其中，所述廢水箱與一過濾水箱的進(jìn)水口連接，所述過濾水箱的出水口與所述清 洗槽連接。 本實(shí)用新型有益效果為漆包線清洗裝置，包括用于盛裝清洗液的清洗槽，所述清 洗槽兩側(cè)分別開設(shè)有進(jìn)線口和出線口 ，所述清洗槽內(nèi)底部設(shè)置有超聲波發(fā)生器，所述超聲 波發(fā)生器位于穿過清洗槽的金屬線材的下方并正對金屬線材；使用過程中，利用超聲波發(fā) 生器產(chǎn)生的高頻振波，在清洗液中形成大量氣泡，在連續(xù)振波的作用下，氣泡在線材表面爆 裂，使附著于線材表面的油污、粉塵等雜質(zhì)脫離，達(dá)到清潔線材表面的目的，清洗效果好；清 洗過程中，清洗液僅作為振波傳遞介質(zhì)，故而不需專用清洗劑，降低了生產(chǎn)成本，且減少了 對環(huán)境的破壞。


利用附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明，但附圖中的實(shí)施例不構(gòu)成對本實(shí)用新型的 任何限制。
圖1是本實(shí)用新型的一種漆包線清洗裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖l中包括1—清洗槽11——進(jìn)線口12———出線口2—一超聲波發(fā)生器3——一回水腔31——穿線孔4——吸水海綿5——一吹風(fēng)管6——一開關(guān)閥7—廢水箱8—一線材9—清洗液
具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的說明，見圖l所示，這是本實(shí)用新型的較 佳實(shí)施例 —種漆包線清洗裝置，包括用于盛裝清洗液9的清洗槽l，所述清洗槽1兩側(cè)分別 開設(shè)有進(jìn)線口 ll和出線口 12，所述清洗槽1內(nèi)底部設(shè)置有超聲波發(fā)生器2，所述超聲波發(fā) 生器2位于穿過清洗槽1的金屬線材8的下方并正對金屬線材8。 本實(shí)用新型在使用時(shí)，待清洗的金屬裸線從所述進(jìn)線口 11進(jìn)入清洗槽1內(nèi)，啟動 超聲波發(fā)生器2，產(chǎn)生高頻振波，對線材8表面進(jìn)行清洗。具體地說，所述超聲波發(fā)生器2包 括超聲波信號發(fā)生器和換能器，所述超聲波信號發(fā)生器產(chǎn)生高頻振蕩信號，通過換能器轉(zhuǎn) 換成每秒幾萬次的高頻機(jī)械振蕩，在清洗液9中形成超聲波后進(jìn)入待清洗槽1內(nèi)，并依靠清 洗液9傳遞。聲波的傳遞是依照正弦曲線縱向傳播的，即一層強(qiáng)一層弱，依次傳遞，當(dāng)弱的 聲波信號作用于清洗液9中時(shí)，會對清洗液9產(chǎn)生一定的負(fù)壓，使清洗液9內(nèi)形成許許多多 微小的氣泡，而當(dāng)強(qiáng)的聲波信號作用于液體時(shí)，則會對液體產(chǎn)生一定的正壓，因而，清洗液9 中形成的微小氣泡被壓碎，這種現(xiàn)象稱之為"空化效應(yīng)"。在連續(xù)振波的作用下，氣泡在線材 8表面爆裂，使附著于線材8表面的油污、粉塵等雜質(zhì)脫離，達(dá)到清潔線材8表面的目的，清 洗效果好；清洗過程中，清洗液9僅作為振波傳遞介質(zhì)，故而不需專用清洗劑，降低了生產(chǎn)
4成本，且減少了對環(huán)境的破壞。其中，所述清洗液9可以采用潔凈水。 其中，所述清洗槽1內(nèi)依線材8的進(jìn)線方向依次設(shè)置有至少兩個(gè)的超聲波發(fā)生器2。為了避免振波衰減而影響清洗效果，本實(shí)用新型根據(jù)清洗槽l的大小，以及待清洗線材8的材質(zhì)特性，可以合理設(shè)置兩個(gè)或更多超聲波發(fā)生器2，這樣有利于保證清洗效果，提高工作可靠性。 其中，所述清洗槽1 一側(cè)并排開設(shè)有多個(gè)進(jìn)線口 11 ，清洗槽1另一側(cè)開設(shè)有與進(jìn)線口 ll數(shù)量及位置均相匹配的出線口 12。這樣，可以同時(shí)對多根線材8進(jìn)行清洗，提高了設(shè)備利用率，亦提高了生產(chǎn)效率，有利于降低生產(chǎn)成本。 見圖l所示，所述清洗槽l在開設(shè)有進(jìn)線口 11的一側(cè)向外延設(shè)有回水腔3，所述清洗槽1在開設(shè)有出線口 12的一側(cè)亦向外延設(shè)有回水腔3，所述回水腔3腔壁開設(shè)有穿線孔31。為了使清洗槽l內(nèi)的金屬線材8浸入清洗液9中，所述進(jìn)線口 ll和出線口 12均設(shè)置在清洗液9的液面之下，故而工作工程中，清洗液9難免從進(jìn)線口 ll及出線口 12溢出，所述回水腔3用于接盛自進(jìn)線口 ll及出線口 12溢出的清洗液9。 其中，所述進(jìn)線口 11、出線口 12和穿線孔31均設(shè)置有瓷管。所述清洗槽l槽壁及回水腔3腔壁均為薄壁，線材8直接穿過，則容易被刮傷，所述瓷管管內(nèi)壁平滑，可以起到保護(hù)線材8表面的作用，同時(shí)，長期使用后瓷管內(nèi)壁被磨出劃痕，亦可方便更換，提高了本實(shí)用新型的使用壽命。 其中，所述出線口 12 —側(cè)的回水腔3內(nèi)設(shè)置有包覆線材8的吸水海綿4。線材8經(jīng)清洗后，在進(jìn)入下道工序前，需要保持其表面干爽，所述吸水海綿4可以吸干線材8表面殘留的清洗液9，達(dá)到擦干線材8的目的。同時(shí)，部分尚未完全脫離線材8表面的污垢雜質(zhì)亦可經(jīng)吸水海綿4擦拭后從線材8表面去除，進(jìn)一步加強(qiáng)了線材8表面的清潔效果。[0032] 其中，所述出線口 12—側(cè)的回水腔3內(nèi)，依線材8進(jìn)線方向在吸水海綿4前方設(shè)置有吹風(fēng)管5。經(jīng)吸水海綿4擦拭后的線材8表面難免殘留有水痕，經(jīng)吹風(fēng)管5吹出氣流再次干燥后，線材8表面的水痕蒸發(fā)，進(jìn)一步加強(qiáng)了干燥效果，提高了本實(shí)用新型的工作可靠性。 其中，所述清洗槽1通過一開關(guān)閥6與一廢水箱7連接，所述回水腔3分別與所述廢水箱7連接。 其中，所述廢水箱7與一過濾水箱的進(jìn)水口連接，所述過濾水箱的出水口與所述清洗槽1連接。 清洗槽1內(nèi)，從線材8表面脫離的雜物進(jìn)入清洗液9中，清洗液9使用一段時(shí)間后需要更換，所述廢水箱7用于回收使用后的清洗液9 ;而由于本實(shí)用新型采用超聲波清洗，清洗液9并未與線材8表面的雜質(zhì)發(fā)生中和反應(yīng)，雜質(zhì)大多以微小顆粒狀懸留于清洗液9中，故而經(jīng)過一安裝有過濾板等過濾裝置的過濾水箱，廢液中的雜物被濾除，清洗液9即可重新投入使用。本實(shí)用新型通過過濾水箱而實(shí)現(xiàn)清洗液9的循環(huán)使用，進(jìn)一步提高了清洗液9的利用率，降低了生產(chǎn)成本。 最后應(yīng)當(dāng)說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而非對本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本實(shí)用新型作了詳細(xì)地說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本實(shí)用新型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的實(shí)質(zhì)和范圍。
權(quán)利要求一種漆包線清洗裝置，包括用于盛裝清洗液的清洗槽，所述清洗槽兩側(cè)分別開設(shè)有進(jìn)線口和出線口，其特征在于所述清洗槽內(nèi)底部設(shè)置有超聲波發(fā)生器，所述超聲波發(fā)生器位于穿過清洗槽的金屬線材的下方并正對金屬線材。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述清洗槽內(nèi)依線材的進(jìn)線方向依次設(shè)置有至少兩個(gè)的超聲波發(fā)生器。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述清洗槽一側(cè)并排開設(shè)有多個(gè)進(jìn)線口 ，清洗槽另一側(cè)開設(shè)有與進(jìn)線口數(shù)量及位置均相匹配的出線口 。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1 3任意一項(xiàng)所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述清洗槽在開設(shè)有進(jìn)線口的一側(cè)向外延設(shè)有回水腔，所述清洗槽在開設(shè)有出線口的一側(cè)亦向外延設(shè)有回水腔，所述回水腔腔壁開設(shè)有穿線孔。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述進(jìn)線口、出線口和穿線孔均設(shè)置有瓷管。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述出線口一側(cè)的回水腔內(nèi)設(shè)置有包覆線材的吸水海綿。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述出線口一側(cè)的回水腔內(nèi)，依線材進(jìn)線方向在吸水海綿前方設(shè)置有吹風(fēng)管。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述清洗槽通過一開關(guān)閥與一廢水箱連接，所述回水腔分別與所述廢水箱連接。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種漆包線清洗裝置，其特征在于所述廢水箱與一過濾水箱的進(jìn)水口連接，所述過濾水箱的出水口與所述清洗槽連接。
專利摘要一種漆包線清洗裝置，包括用于盛裝清洗液的清洗槽，所述清洗槽兩側(cè)分別開設(shè)有進(jìn)線口和出線口，所述清洗槽內(nèi)底部設(shè)置有超聲波發(fā)生器，所述超聲波發(fā)生器位于穿過清洗槽的金屬線材的下方并正對金屬線材；使用過程中，利用超聲波發(fā)生器產(chǎn)生的高頻振波，在清洗液中形成大量氣泡，在連續(xù)振波的作用下，氣泡在線材表面爆裂，使附著于線材表面的油污、粉塵等雜質(zhì)脫離，達(dá)到清潔線材表面的目的，清洗效果好；清洗過程中，清洗液僅作為振波傳遞介質(zhì)，故而不需專用清洗劑，降低了生產(chǎn)成本，且減少了對環(huán)境的破壞。
文檔編號B08B3/12GK201537609SQ20092026366
公開日2010年8月4日 申請日期2009年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月30日
發(fā)明者袁錦標(biāo) 申請人:東莞宇隆電工材料有限公司