本實用新型涉及醫(yī)療器械配件技術(shù)領域，尤其涉及一種導音管。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有的聽診器導音管多為PVC浸塑一體成型的，從而導致導音管的管壁厚度不均勻；另外，由于PVC管受溫度影響成線性變化，PVC管受溫度影響的變化率為30%-40%，隨著溫度降低管子會變的很硬而隨著溫度升高又會變得較軟；再者，PVC導音管生產(chǎn)過程中由于需要分解脫模，故工人的工作量大，生產(chǎn)效率非常低，一個工人一天只能生產(chǎn)100-200條PVC導音管。

為改善上述情況，現(xiàn)有聽診器也出現(xiàn)了由硅膠、橡膠等材料制成的分段設置的導音管，這種導音管一般包括一段呈Y形、U形或V形的管體，用于與耳掛連接，再通過連接件或熱熔等方式將呈Y形、U形或V形的管體與其他的導音管管體之間進行連接，然而這種結(jié)構(gòu)的導音管所需的模具復雜、脫模較困難、制備的工藝過程也比較復雜，生產(chǎn)成本較高，不適用于大批量生產(chǎn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的一個目的在于提出一種便于加工制作、生產(chǎn)成本低的導音管。

為達此目的，本實用新型提出的技術(shù)方案如下：

一種導音管，包括第一直管和與所述第一直管的中部相互連通的第二直管，所述第一直管與所述第二直管為一體成型；所述第一直管用于與耳掛連接，連接后所述第一直管自然彎曲。

進一步地，在所述第一直管的位于其與所述第二直管的連通處兩側(cè)的管壁上設置有第一可彎曲結(jié)構(gòu)，所述第一可彎曲結(jié)構(gòu)在所述第一直管彎曲時提供變形空間和/或降低彎曲阻力。

進一步地，所述第一可彎曲結(jié)構(gòu)為下述結(jié)構(gòu)：所述第一直管的位于所述連通處兩側(cè)的管壁為褶皺結(jié)構(gòu)；和/或，所述第一直管的位于所述連通處兩側(cè)的管壁上設置有至少一個凹陷結(jié)構(gòu)；和/或，所述第一直管的位于所述連通處兩側(cè)的管壁的厚度小于所述第一直管的遠離所述連通處部分的管壁的厚度。

進一步地，在所述第一直管的位于其與所述第二直管的連通處相對位置的管壁上設置有第二可彎曲結(jié)構(gòu)，所述第二可彎曲結(jié)構(gòu)在所述第一直管彎曲時提供變形空間和/或降低彎曲阻力。

進一步地，所述第二可彎曲結(jié)構(gòu)為下述結(jié)構(gòu)：所述第一直管的位于所述連通處相對位置的管壁為褶皺結(jié)構(gòu)；和/或，所述第一直管的位于所述連通處相對位置的管壁上設置有至少一個凹陷結(jié)構(gòu)；和/或，所述第一直管的位于所述連通處相對位置的管壁的厚度小于所述第一直管的遠離所述連通處部分的管壁的厚度。

進一步地，所述凹陷結(jié)構(gòu)的截面呈矩形。

進一步地，還包括與所述第二直管的自由端相互連通的第三直管，所述第二直管和所述第三直管通過粘結(jié)方式粘接在一起，并在接口處形成接痕。

進一步地，所述第一直管與所述第二直管由硅膠或橡膠材料制成。

進一步地，所述導音管由注膠工藝成型。

進一步地，所述第一直管的內(nèi)徑大于所述第二直管的內(nèi)徑。

進一步地，所述第一直管的長度小于所述第二直管的長度。

進一步地，所述第一直管的長度為100-200mm，所述第二直管的長度為500-700mm。

本實用新型的有益效果為：

本實用新型提供的導音管包括第一直管和與第一直管的側(cè)壁相互連通的第二直管，由于耳掛具有一定的形狀，只需將其中的第一直管的兩端直接與耳掛連接，則連接后第一直管自然彎曲且呈U形或V形以與耳掛相匹配，避免了使用結(jié)構(gòu)復雜的模具，制作方便、生產(chǎn)成本低。

附圖說明

圖1是本實用新型的實施例一提供的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型的實施例一提供的第一直管彎曲后的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本實用新型的實施例一提供的第一直管的內(nèi)徑大于第二直管的內(nèi)徑的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本實用新型的實施例一提供的第一直管的長度小于第二直管的長度的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本實用新型的實施例二提供的第一直管的位于其與第二直管的連通處兩側(cè)的管壁為褶皺結(jié)構(gòu)的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是圖5中A處的局部放大圖；

圖7是本實用新型的實施例二提供的第一直管的位于其與第二直管的連通處兩側(cè)的管壁上設置有凹陷結(jié)構(gòu)的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是圖7中B處的局部放大圖；

圖9是本實用新型的實施例二提供的第一直管的位于連通處兩側(cè)的管壁的厚度小于第一直管的遠離連通處部分的管壁的厚度的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10是圖9中C處的局部放大圖；

圖11是本實用新型的實施例三提供的在第一直管的位于連通處相對位置的管壁上設置有凹陷結(jié)構(gòu)的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12是本實用新型的實施例三提供的凹陷結(jié)構(gòu)的截面呈矩形的導音管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13是本實用新型的實施例四提供的第二直管的自由端相互連通的第三直管的導音管結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1、第一直管；2、第二直管；3、褶皺結(jié)構(gòu)；4、凹陷結(jié)構(gòu)；5、凹陷結(jié)構(gòu)；6、第三直管。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖并通過具體實施方式來進一步說明本實用新型的技術(shù)方案。

實施例一：

本實施例提供了一種導音管，如圖1和圖2所示，其包括第一直管1和與第一直管1的中部相互連通的第二直管2；第一直管1與第二直管2為一體成型；第一直管1用于與耳掛連接，連接后第一直管1自然彎曲。

本實施例中，導音管包括兩根相互連通的第一直管1和第二直管2，由于耳掛具有一定的形狀，在使用時，如圖2所示，只需將第一直管1的兩端直接與耳掛連接，連接后第一直管1自然彎曲且呈U形或V形以與耳掛相匹配，避免了使用結(jié)構(gòu)復雜的模具，制作方便、生產(chǎn)成本低。另外，由于第一直管1與第二直管2均為直管，其模具制作簡單、脫模容易，可采用一體成型以降低生產(chǎn)成本，同時避免了采用熱熔或連接件等方式將組成導音管的各段之間進行連接的步驟，進一步方便了制作、降低了生產(chǎn)成本；同時，第一直管1與第二直管2為一體成型，其壁厚更均勻、導音效果更好，且無對接處，外形更美觀。更具體地，導音管可以由注塑工藝成型。

更優(yōu)選地，第一直管1與第二直管2可以由硅膠或橡膠制成，但并不局限于硅膠或橡膠，也可以由其他具有適當彈性和強度的彈性體制成。本實施例中，由于第一直管1與第二直管2均為直管，因此，可以采用硅膠、橡膠等材料將第一直管1與第二直管2進行一體成型，而避免了采用PVC制作的導音管受溫度影響較大的問題。

更進一步地，如圖3所示，第一直管1的內(nèi)徑大于第二直管2的內(nèi)徑。

更進一步地，如圖4所示，第一直管1的長度小于第二直管2的長度。作為更具體的實施方式，第一直管1的長度為100-200mm，第二直管2的長度為500-700mm。

另外，需要說明地是，本實施例中，第一直管1的內(nèi)徑優(yōu)選為大于第二直管2的內(nèi)徑，但并不局限于此情況，第一直管1的內(nèi)徑小于或等于第二直管2的內(nèi)徑也屬于本實用新型的保護范圍；第一直管1的長度優(yōu)選為小于第二直管2的長度，但不局限于此，也可以根據(jù)具體需要進行設置。

實施例二：

本實施例提供了一種導音管，其結(jié)構(gòu)與實施例一基本相同，包括第一直管1和與第一直管1的中部相互連通的第二直管2；第一直管1與第二直管2為一體成型；第一直管1用于與耳掛連接，連接后第一直管1自然彎曲。

不同之處在于：在第一直管1的位于其與第二直管2的連通處兩側(cè)的管壁上設置有第一可彎曲結(jié)構(gòu)，第一可彎曲結(jié)構(gòu)在第一直管1彎曲時提供變形空間和/或降低彎曲阻力。

最為一種具體的實施方式，如圖5和圖6所示，第一可彎曲結(jié)構(gòu)為下述結(jié)構(gòu)：第一直管1的位于連通處兩側(cè)的管壁為褶皺結(jié)構(gòu)3，褶皺結(jié)構(gòu)3在第一直管1彎曲時提供變形空間，使得第一直管1的管壁在彎曲后保持平滑。

本實施例中，第一可彎曲結(jié)構(gòu)并不局限于上述情況，例如，如圖7和圖8所示，第一可彎曲結(jié)構(gòu)還可以同時或僅為下述結(jié)構(gòu)：第一直管1的位于連通處兩側(cè)的管壁上設置有至少一個凹陷結(jié)構(gòu)4，凹陷結(jié)構(gòu)4的截面優(yōu)選但不局限為矩形，凹陷結(jié)構(gòu)4在第一直管1彎曲時提供變形空間，使第一直管1的管壁在彎曲后保持平滑；或，如圖9和圖10所示，第一可彎曲結(jié)構(gòu)還可以同時或僅為下述結(jié)構(gòu)：在與第一直管1的軸線平行的方向上，第一直管1的位于連通處兩側(cè)的管壁的厚度相較于第一直管1的遠離連通處部分的管壁的厚度更薄，以降低第一直管1在彎曲時的阻力。

本實施例中，在第一直管1上設置的第一可彎曲結(jié)構(gòu)，以在第一直管1彎曲時提供變形空間、降低彎曲阻力，便于將第一直管1進行彎曲，且使得第一直管1的管壁在彎曲后保持平滑，外形更美觀。

實施例三：

本實施例提供了一種導音管，其結(jié)構(gòu)與實施例二基本相同，包括第一直管1和與第一直管1的中部相互連通的第二直管2；第一直管1與第二直管2為一體成型；第一直管1用于與耳掛連接，連接后第一直管1自然彎曲。在第一直管1的位于其與第二直管2的連通處兩側(cè)的管壁上設置有第一可彎曲結(jié)構(gòu)，第一可彎曲結(jié)構(gòu)在第一直管1彎曲時提供變形空間和/或降低彎曲阻力。

不同之處在于：在第一直管1的位于其與第二直管2的連通處相對位置的管壁上設置有第二可彎曲結(jié)構(gòu)，第二可彎曲結(jié)構(gòu)在第一直管1彎曲時提供變形空間和/或降低彎曲阻力。

最為一種具體的實施方式，第二可彎曲結(jié)構(gòu)為下述結(jié)構(gòu)：如圖11所示，第一直管1的位于連通處相對位置的管壁上設置有至少一個凹陷結(jié)構(gòu)5，以在第一直管1彎曲時提供變形空間，使第一直管1的管壁在彎曲后保持平滑。優(yōu)選地，如圖12所示，凹陷結(jié)構(gòu)5的截面為呈矩形；另外，凹陷結(jié)構(gòu)5的尺寸可以根據(jù)與導音管相配合的耳掛的尺寸進行設置。需要說明地是，本實施方式中，凹陷結(jié)構(gòu)5的數(shù)量以及截面形狀并不局限于上述情況，可以根據(jù)具體需要進行設置。

本實施例中，第二可彎曲結(jié)構(gòu)并不局限于上述情況，例如，第二可彎曲結(jié)構(gòu)還可以同時或僅為下述結(jié)構(gòu)：第一直管1的位于連通處相對位置的管壁為褶皺結(jié)構(gòu)（圖中未示）以在第一直管1彎曲時提供變形空間，使第一直管1的管壁在彎曲后保持平滑；或，第二可彎曲結(jié)構(gòu)還可以同時或僅為下述結(jié)構(gòu)：在與第一直管1的軸線平行的方向上，第一直管1的位于連通處相對位置的管壁的厚度小于第一直管1的遠離連通處部分的管壁的厚度，以降低第一直管1在彎曲時的阻力。

本實施例中，在第一直管1上設置的第二可彎曲結(jié)構(gòu)，第二可彎曲結(jié)構(gòu)在第一直管1彎曲時提供變形空間、降低彎曲阻力，便于將第一直管1進行彎曲，且使得第一直管1的管壁在彎曲后保持平滑，外形更美觀。

實施例一中，也可參照本實施例進行設置。

實施例四：

本實施例提供了一種導音管，其結(jié)構(gòu)與實施例一基本相同，包括第一直管和與第一直管中部的側(cè)壁相互連通的第二直管；第一直管用于彎曲后與耳掛連接。

其不同之處在于：還包括與第二直管的自由端相互連通的第三直管，第二直管和第三直管通過粘結(jié)方式粘接在一起，例如通過熱熔或粘合劑粘結(jié)在一起，并在接口處形成接痕，本實施例中，可以通過設置第三直管來減少第二直管的長度，更便于加工制作，生產(chǎn)成本更低，第二直管和第三直管的總長度優(yōu)選為500-700mm。

另外，實施例二至實施例三中，均可參照本實施例進行設置。

以上結(jié)合具體實施例描述了本實用新型的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本實用新型的原理，而不能以任何方式解釋為對本實用新型保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉專绢I域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本實用新型的其它具體實施方式，這些方式都將落入本實用新型的保護范圍之內(nèi)。