專利名稱：一種煙葉豎式配方的潤葉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煙葉在配方加工過程中對煙葉進行潤葉的一種處理方法，尤其涉及對煙葉豎式配方時的潤葉處理方法。
背景技術(shù)：
打葉復烤的加工工藝過程，主要工序包括鋪葉擺把(原料投放)、一次熱風潤葉、煙葉精選和除雜、二次潤葉、煙葉打葉(葉梗分離)、復烤和包裝等環(huán)節(jié)，其中的原料投放配比的均勻性對成品煙片的均質(zhì)性影響較大；熱風潤葉中的溫度和濕度對打葉質(zhì)量指標影響最大。所謂的豎式配方打葉，就是將上部、中部和下位的煙葉混合在一起，同時進行打葉復烤加工的全過程(包括潤葉、打葉和復烤等全部環(huán)節(jié))。
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卷煙企業(yè)在生產(chǎn)某一品牌的香煙時，通常要將幾種乃到幾十種不同產(chǎn)地、不同等級和不同部位(上、中、下)的煙葉進行混合，才能得到合乎該品牌質(zhì)量和特征要求的原料。整個煙葉原料的混配工作，通常是在煙葉切絲過后才進行，而要將如此之多的不同等級的煙絲進行混配，工作量之大可想而知；同時由于煙絲極易造碎和不易摻和，降低了最后的成絲率和混配的均勻性，因此加大了卷煙的生產(chǎn)成本和影響了品牌配方的穩(wěn)定。卷煙企業(yè)為了節(jié)約成本和減少煙絲混配過程中的工作量，提高煙絲混配的均勻性，就想把煙葉混配的工作放到打葉復烤的加工環(huán)節(jié)中來，也就是在打葉復烤中的煙葉投放時，將不同等級的煙葉按比例投放，使之合乎品牌的配方要求。這將會大大減少卷煙過程中的工作量和降低生產(chǎn)成本，而且混配的均勻性比制絲時混配得更好。煙葉配方打葉經(jīng)歷了單級打葉、混合打葉和小葉組配方打葉的幾個階段，盡管豎式配方打葉模式的提出已經(jīng)很多年，但是至今還沒有一家打葉復烤企業(yè)真正實現(xiàn)過豎式配方打葉的模式。這主要是因為上中部煙葉和下部煙葉的加工特性不同造成的上部煙葉和中部煙葉的組織相對致密，葉片相對比較肥厚，所含化學成分(油分)相對比較豐富，這些特點決定了上中部煙葉承受高溫度的能力較強，而對水分的吸收力較差；而下部煙葉的組織比較疏松，葉片偏薄，所含化學成分(油分)相對較少，這個特點決定了下部煙承受溫度的能力較差，而吸水分的能力較強。由于上(中部)和下部煙葉的不同加工特性，使豎式配方打葉的加工模式在潤葉的環(huán)節(jié)遇到困難如果按照目前的對中部和上部煙葉的潤葉工藝進行，要達到中上部煙葉的溫度和濕度要求，則必須對潤葉筒內(nèi)的施加較高的溫度和濕度，那就會造成下部煙葉的蒸片(注所謂的蒸片，是指煙葉在潤葉后呈現(xiàn)的透明狀態(tài))和含水率過高，嚴重地影響到下部煙葉的內(nèi)在品質(zhì)，進而影響到整個批次產(chǎn)品的質(zhì)量；如果按照目前對下部煙葉的潤葉工藝進行，由于下部煙葉對溫度和濕度的要求相對較低，就會使中上部煙葉的溫度和水分達不到打葉(葉梗分離)的要求，從而影響到中上部煙葉的打葉質(zhì)量指標，進而影響到整批煙葉的打葉質(zhì)量指標。
基于以上原因，大部分打葉復烤企業(yè)的加工過程，都是將不同部位的煙葉分開并單獨進行打葉復烤加工的，只是在小范圍之內(nèi)完成的小葉組配方打葉過程，離卷煙企業(yè)的大葉組配方打葉的要求相距甚遠，最主要因素是未解決豎式配方加工模式的潤葉難題。本發(fā)明就是針對煙葉豎式配方的潤葉方法而進行的，通過對不同部位的煙葉的加工特性進行深入研究，對煙葉在潤葉過程中的步驟進行分析，從而找到了一個針對煙葉豎式配方過程的潤葉方法，從而保證了煙葉的內(nèi)在品質(zhì)和打葉質(zhì)量指標達到規(guī)定的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是提供一種針對打葉復烤加工中的豎式配方打葉的潤葉處理技術(shù)，通過本發(fā)明的處理，可以實現(xiàn)對上部、中部和下部煙葉同時進行潤葉的過程，并保證潤葉后的質(zhì)量 控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，滿足后續(xù)打葉和復烤工序的要求。在打葉復烤加工的潤葉工序中，煙葉是通過蒸汽、霧化水和循環(huán)熱風的作用下實現(xiàn)加溫和加濕的，而且必須要保證潤葉后煙葉的溫度和水分控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，不能有蒸片煙葉的存在。經(jīng)過研究，煙葉之所以會造成蒸片，必須在高溫和高濕同時具備的環(huán)境下才會產(chǎn)生(特別是在霧化狀況不好和蒸汽直接噴射在煙葉的情況下)。如果單是高溫或者單是高濕，都不會產(chǎn)生蒸片煙。因此，針對某一組特定的煙葉(包括豎式配方的煙葉)，至使其發(fā)生蒸片的極限條件每個溫度值必然會對應存在一個相對濕度值，即不同的溫度它所對應的相對濕度也不相同，將造成煙葉蒸片的極限溫度和和極限濕度所對應的點在座標上表示出來，就形成了一條曲線，在曲線的兩側(cè)，分別是蒸片區(qū)和不蒸片區(qū)，如圖I所示。在圖中，只要將潤葉筒內(nèi)的溫度和濕度的對應值控制在極限范圍之內(nèi)，就不會產(chǎn)生蒸片。本發(fā)明的技術(shù)方案如下
煙葉豎式配方的潤葉方法，包括以下步驟
(1)、原料投放及鋪葉擺把按照各個等級原料，分配鋪葉擺把臺的臺位，并按各個臺位進行原料投放，控制原料投入比例均勻；
(2)、一次熱風潤葉當煙葉進入一次潤葉機內(nèi)時，通過低于55°C的熱風給煙葉進行升溫，同時開啟潤葉機的霧化系統(tǒng)，使筒內(nèi)相對濕度超過95% ;利用耙釘將煙葉提升到潤筒頂上落下，使煙葉與低溫熱風和水霧充分接觸，一次潤葉后的煙葉本身溫度在45-50°C之間；
(3)、煙葉精選和除雜對煙葉進行精選，并挑出其中的非煙物質(zhì)；
(4)、二次潤葉當煙葉進入二次潤葉機內(nèi)時，通過高溫125-150°C的熱風給煙葉進行升溫，利用耙釘將煙葉提升到潤筒頂上落下，使煙葉與高溫熱風充分接觸，若煙葉的含水率達不到19-21%要求，則開啟潤葉機的霧化系統(tǒng)加濕處理，二次潤葉后的煙葉溫度在55-60 °C 之間；
(5)、葉梗分離和后續(xù)處理按照葉梗分離的操作規(guī)程，在溫度55-60°C之間和水分19-21%之間進行葉梗分離，葉梗分離后的煙片送至復烤環(huán)節(jié)和包裝環(huán)節(jié)。煙葉豎式配方的潤葉方法，所述的煙葉含水率的控制，是在一次潤葉中通過潤筒出口處煙葉的含水率檢測來反饋控制軟水的加入量來實現(xiàn)。
煙葉豎式配方的潤葉方法，所述的煙葉溫度的控制，是在二次潤葉中通過潤筒出口處煙葉的溫度檢測來反饋控制循環(huán)熱風的風量來大小來實現(xiàn)。為了實現(xiàn)以上煙葉豎式配方加工模式的潤葉方法，有必要對現(xiàn)有的熱風潤葉系統(tǒng)和葉梗分離系統(tǒng)進行改進
I、提高一次潤葉系統(tǒng)的熱風升溫能力加大熱交換器面積，同時加大循環(huán)熱風量。2、提高一次潤葉系統(tǒng)的的霧化能力和煙葉吸濕能力通過加長潤葉筒的長度和降低熱風潤葉筒的轉(zhuǎn)速，使煙葉在潤葉筒內(nèi)的時間加長；同時在筒內(nèi)加裝常溫軟水霧化系統(tǒng)，加大潤葉筒內(nèi)的濕度。 3、提高二次潤葉系統(tǒng)的熱風升溫能力加大熱交換器面積，同時加大循環(huán)熱風量。4、加長二次潤葉系統(tǒng)內(nèi)煙葉的升溫過程通過加長潤葉筒的長度和降低熱風潤葉筒的轉(zhuǎn)速，使煙葉在潤葉筒內(nèi)的加熱時間加長；避免通過控制蒸汽直接噴入潤葉筒，來達到潤葉系統(tǒng)升溫的做法(因為0. 4Mpa的蒸汽溫度就超過了 150°C)。通過本發(fā)明對煙葉進行潤葉，具有以下優(yōu)點
I、通過將“高溫” “高濕”兩個條件分步驟進行處理，從而實現(xiàn)煙葉在豎式配方(上、中、下部位的混合配方)時的潤葉，在保證煙葉潤后的溫度和水分的同時，避免了 “蒸片煙”的產(chǎn)生，從而保證了潤葉的質(zhì)量。2、使用本發(fā)明進行潤葉時，可以實現(xiàn)在潤葉的環(huán)節(jié)對煙葉的水分進行控制，為后續(xù)煙片復烤環(huán)節(jié)的精確化控制提供了條件。


圖I本發(fā)明中煙葉豎式配方潤葉的溫度與濕度控制曲線圖。
具體實施例方式實施例I :煙葉豎式配方的潤葉方法，包括以下步驟
(I )、原料投放及鋪葉擺把按照各個等級原料，分配鋪葉擺把臺的臺位，并按各個臺位進行原料投放，控制原料投入比例均勻；
(2)、一次熱風潤葉當煙葉進入一次潤葉機內(nèi)時，通過低于55°C的熱風給煙葉進行升溫，同時開啟潤葉機的霧化系統(tǒng)，使筒內(nèi)相對濕度超過95% ;利用耙釘將煙葉提升到潤筒頂上落下，使煙葉與低溫熱風和水霧充分接觸，一次潤葉后的煙葉本身溫度在45-50°C之間；
(3)、煙葉精選和除雜對煙葉進行精選，并挑出其中的非煙物質(zhì)；
(4)、二次潤葉當煙葉進入二次潤葉機內(nèi)時，通過高溫125-150°C的熱風給煙葉進行升溫，利用耙釘將煙葉提升到潤筒頂上落下，使煙葉與高溫熱風充分接觸，若煙葉的含水率達不到19-21%要求，則開啟潤葉機的霧化系統(tǒng)加濕處理，二次潤葉后的煙葉溫度在55-60 °C 之間；
(5)、葉梗分離和后續(xù)處理按照葉梗分離的操作規(guī)程，在溫度55-60°C之間和水分19-21%之間進行葉梗分離，葉梗分離后的煙片送至復烤環(huán)節(jié)和包裝環(huán)節(jié)。煙葉含水率的控制，是在一次潤葉中通過潤筒出口處煙葉的含水率檢測來反饋控制軟水的加入量來實現(xiàn)。煙葉溫度的控制，是在二次潤葉中通過潤筒出口處煙葉的溫度檢測來反饋控制循環(huán)熱風的風量來大小來實 現(xiàn)。
權(quán)利要求
1.一種煙葉豎式配方的潤葉方法，其特征在于包括以下步驟 (1)、原料投放及鋪葉擺把按照各個等級原料，分配鋪葉擺把臺的臺位，并按各個臺位進行原料投放，控制原料投入比例均勻； (2)、一次熱風潤葉當煙葉進入一次潤葉機內(nèi)時，通過低于55°C的熱風給煙葉進行升溫，同時開啟潤葉機的霧化系統(tǒng)，使筒內(nèi)相對濕度超過95% ;利用耙釘將煙葉提升到潤筒頂上落下，使煙葉與低溫熱風和水霧充分接觸，一次潤葉后的煙葉本身溫度在45-50°C之間； (3)、煙葉精選和除雜對煙葉進行精選，并挑出其中的非煙物質(zhì)； (4)、二次潤葉當煙葉進入二次潤葉機內(nèi)時，通過高溫125-150°C的熱風給煙葉進行升溫，利用耙釘將煙葉提升到潤筒頂上落下，使煙葉與高溫熱風充分接觸，若煙葉的含水率達不到19-21%要求，則開啟潤葉機的霧化系統(tǒng)加濕處理，二次潤葉后的煙葉溫度在55-60 °C 之間； (5)、葉梗分離和后續(xù)處理按照葉梗分離的操作規(guī)程，在溫度55-60°C之間和水分19-21%之間進行葉梗分離，葉梗分離后的煙片送至復烤環(huán)節(jié)和包裝環(huán)節(jié)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煙葉豎式配方的潤葉方法，其特征在于所述的煙葉含水率的控制，是在一次潤葉中通過潤筒出口處煙葉的含水率檢測來反饋控制水的加入量來實現(xiàn)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的煙葉豎式配方的潤葉方法，其特征在于所述的煙葉溫度的控制，是在二次潤葉中通過潤筒出口處煙葉的溫度檢測來反饋控制循環(huán)熱風的風量來大小來實現(xiàn)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種煙葉豎式配方的潤葉方法，是用于上部、中部和下部煙葉混合加工的潤葉處理過程，使混合煙葉的溫度和水分達到規(guī)定的工藝要求，為隨后的葉梗分離工序提供必要的條件，本發(fā)明解決了上部、中部和下部煙葉混合潤葉加工過程中，下部煙葉會產(chǎn)生“蒸片”的難題，在保證上部、中部和下部混合煙葉在潤葉過程中的溫度和水分達到工藝要求的同時，避免了蒸片煙葉的產(chǎn)生，保證了煙葉的內(nèi)在品質(zhì)不會發(fā)生改變，從而實現(xiàn)了上部、中部和下部煙葉混合加工的全過程，為煙葉加工過程中實現(xiàn)大配方加工提供條件。
文檔編號A24B3/04GK102726818SQ20121018918
公開日2012年10月17日 申請日期2012年6月8日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月8日
發(fā)明者唐家林, 粟俊杰, 郭強 申請人:安徽中煙機械有限公司, 郭強